一、生产过程和生产系统的概念
1. 生产过程：将原材料转变为成品的全过程。
2. 原材料、半成品和成品（产品）的运输和保管。
3. 生产和技术准备工作。
4. 毛坯制造。
5. 零件的机械加工、热处理和其他表面处理等。
6. 部件和产品的装配、调整、检验、试验、油漆和包装等。
二、工艺过程及其组成
（一）工艺过程的概念
改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成成品或半成品的过程称为工艺过程。它是生产过程中的主要部分。采用机械加工的方法，直接改变毛坯的形状、尺寸和表面质量等，使其成为零件的过程称为机械加工工艺过程。
（二）工艺过程的组成
1.工序： （工）人、（工作）地、物（工件）不变，工作连续。
划分工序的主要依据是工作地是否变动和工作是否连续。
2.安装： 工件经一次装夹后所完成的那一部分工序成为安装。
装夹：定位，夹紧。
工件在加工中应尽量减小装夹次数，因为多一次装夹，就会增加装夹的时间，还会增加装夹误差。
3.工位 ：为了完成一定的工序部分，一次装夹工件后，工件与夹具或设备的可动部分一起相对刀具或设备的固定部分所占据的没一个位置。
4.工步 ：在加工表面和加工工具不变的情况下，所连续完成的那一部分工序称为工步，为了提高生产率，要把几把刀具同时加工几个表面，称为复合工步.
5.行程：行程有空行程和工作行程之分，工作行程是指刀具以加工进给速度相对于工件所完成一次进给运动的工步部分；空行程是指刀具以非加工进给速度相对工件所完成一次进给运动的工步部分。
三、生产纲领、生产类型及其工艺特征
1．生产纲领(年产量)
N=Qn(1+α)（1+β )
式中 N——零件的年产量（件/年）；
Q——产品的年产量（台/年）；
n——每台产品中，该零件的数量（件/台）；
α——备品的百分率；
β——废品的百分率。
2．生产类型
1）.单件生产：品种多，产量少，（重型机械，专用设备，新产品试制）
2）.成批生产：机床、电机、机车
批量:每次制造相同产品的数量。
小批： 同单件-→单件小批
中批：
大批： 同大量-→大批大量
3） 大量生产：量大 （汽车、拖拉机、自行车）
3.各种生产类型的工艺特征。
四、获得加工精度的方法和工件的装夹方式
1.获得尺寸精度的方法
1)试切法
通过试切——测量——调整——再试切
试切法的生产效率低，不需要复杂的装置，加工精度取决于工人的技术水平和计量器具的精度，常用于单件小批生产
2）调整法
影响调整法精度的因素有：测量精度、调整精度、重复定位精度等。
大批量生产时，其有很高的生产率，对调整工的要求高。
3）定尺寸刀具法
4) 主动测量法
5) 自动控制法
2．获得形状精度的方法
1) 刀尖轨迹法
2) 仿形法
3) 成形法
4) 展成法
3. 获得位置要求（位置尺寸和位置精度）的方法——工件的装夹方式
1) 用夹具装夹
2) 找正装夹
a.划线找正装夹
b.直接找正装夹
五、工艺规程的概念、作用、类型及格式
1. 工艺规程的概念
2. 工艺规程的作用
指导生产和投资方向
3. 工艺规程的类型和格式
1) 专用工艺规程
2) 通用工艺规程
3) 典型工艺规程
4) 成组工艺规程
5) 标准工艺规程
六、制定工艺规程的基本要求、主要依据和制订步骤
1.制定工艺规程的基本要求
2.制定工艺规程的主要依据
1）产品装配图、零件图
2）产品验收质量标准；
3）产品的生产纲领及生产批量；
4）毛坏材料与毛坯生产条件；
5）制造厂的生产条件，包括机床设备、工艺装备的规
格性能及使用状况，工人技术水平以及自制工艺装
备能力、能源状况等资料；
6）工艺规程、工艺装备设计所用设计手册和有关标准；
7）国内外先进制造技术资料等。
3.熟悉和分析制订工艺规程的主要依据，确定零件的生产纲领和生产类型，进行零件的结构工艺性分析。
a.分析零件图和产品装配图
b.工艺审查
c.确定毛坯
d.拟定工艺路线
e.确定加工余量
f.确定切削用量和时间定额
g.进行技术经济分析
h.填写工艺文件
第二节 零件结构工艺性分析
一、零件结构工艺性的概念
零件尺寸和公差的标注、零件的组成要素和零件的整体结构等三方面来阐述。
二、合理标注零件的尺寸、公差和表面粗糙度
1.按照加工顺序标注尺寸，避免多尺寸同时保证
2.由定位基准或调整基准标注尺寸，避免基准不重合误差
3.由形状简单和易接近的轮廓要素为基准的标准尺寸避免尺寸运算
三．零件要素的工艺，零件要素的切削加工工艺性归纳起来有以下三点要求：
1.各要素的形状应尽量简单，面积应尽量小，规格应尽量标准和统一。
2.能采用普通设备和标准刀具进行加工，且刀具易进入、退出和顺利通过加工表面。
3.加工面与非加工面应明显分开，加工面之间也应明显分开。
四．零件整体结构的工艺性，具体有以下五点要求：
1.尽量采用标准、通用件、借用件和相似件。
2.有便于装夹的基准。
3.有位置要求或同方向的表面能在一次装是中加工出来。
4.零件要有足够的刚性，便于采用高速和多刀切削。
5.节省材料，减轻质量。
五．零件结构的工艺性的评定指标
1. 加工精度系数Kac
2）结构继承性系数Ks
3）结构标准化系数Kst
4)结构要素统一化系数Ke
5)材料利用系数Km
第三节 确定毛坯
一、选择毛坯的种类和确定毛坯的制造方法
种类：铸造（型砂，金属型，离心，压力）
锻造（自由锻，模锻）
型材（热冷轨，开头有圆，方，扁，槽钢角钢等）
焊接
冲压
毛坯制造方法先进，制造成本高，精度高，但用材少，机加工成本低。
二、毛坯选择考虑的因素
1．零件的材料及其力学性能
材料－－种类
2．生产类型
3、结构形状、外形尺寸：种类 制造方法
4．具体生产条件
5．充分考虑利用新工艺
第四节 定位基准的选择
一. 基准的概念及其分类
1） 基准：用来确定生产对象(工件)上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面叫做基准;
2） 基准分为：设计基准、工艺基准
设计基准：设计图样上所采用的基准
尺寸基准：(长宽高)
形状位置基准：
3） 工艺基准：工艺过程中采用的基准
工序基准(工序图标注尺寸)
定位基准(加工中用作定位)
测量基准(测量时采用)
装配基准(装配时用)
4） 基准的分析
a.基准是依据的意思，必然都是客观存在的。
b.基准要确切。
二、定位基准的选择
1.精基准的选择
选择精基准时，应能保证加工精度和装夹的可靠方便，可按下列原则：
1）基准重合原则
2）基准统一
3）自为基准原则
4）互为基准原则
5）保证工件定位准确、加紧可靠、操作方便的原则
2、 粗基准的选择
粗基准选择的要求应能保证加工面与非加工面之间的位置要求及合理分配各加工面的余量，同时为后续工序提供精基准面。具体按以下原则选择：
1)为了保证加工面和非加工面的位置要求，应选非加工面为粗基准。
2)合理分配各加工面的余量
3)粗基准要避免重复使用。
4)粗基准的表面应平整光洁。
5)余量均匀原则
第五节 工艺路线的拟定
工艺路线：从毛坯到成品的加工顺序
影响加工质量、效率、工人劳动强度、设备投资、车间面积、生产成本。
内容：定位基准选择；各表面加工方法选择；工序集中和分散；加工阶段划分和先后顺序安排；设备及工装选择。
一、表面加工方法选择
加工精度和表面粗糙度的概念
加工经济精度：在正常的加工条件下（采用符合质量标准的设备、工艺装备和标准技术等级的工人，不延长加工时间的条件）所能保证的加工精度
零件结构形状虽多种多样，但都是由基本表面组合而成。
同一种表面又有不同的加工方案，一般选择原则如下：
1) wq尽量采用经济加工精度方案进行加工
2) 首先考虑主要表面的加工方案
3) 确定加工方案时应考虑零件的材料、硬度、
结构形状、尺寸大小等。
4) 加工方案要和生产类型、生产率的要求相适
应，考虑现有技术力量和设备
二、加工阶段的划分
1）粗加工阶段
去除各表面大部分余量，关键是提高生产率
2）半精加工阶段
次要表面达到要求，为主要表面的精加工作准备
3）精加工阶段
各主要表面达到零件图规定的质量要求
4）光整加工阶段
主要用于高精度、小粗糙度要求的表面
三、划分加工阶段的主要目的：
（1）保证加工质量粗加工余量大，较大夹紧力、切削力、切削热，工件 产生较大变形和加工误差，通过半精、精加工逐步纠正
（2）合理使用设备有利于按照不同要求选不同精度、刚性、功率的机床
（3）便于安排热处理工序 热处理常穿插在加工阶段之间，也便于组织生产
（4）及时发现毛坯的缺陷 以决定零件的报废或修补，避免盲目加工造成的浪费
四、工序的集中与分散
确定工序内容时有两种思路，即工序集中与分散
工序集中的特点
1）可减少工件装夹次数，易保证位置精度
2）工序数少，减少了设备数量、操作工人和 生产面积
3）可采用高效专用设备、工艺装备，提高加 工精度和生产率。
4）设备的一次性投资大、工艺装备复杂
工序分散的特点是：
1）设备、工装比较简单，调整、维护方便，生产准备工作量少。
2）每道工序的加工内容少，便于选择最合理的切削用量，对操作工人的技术水平要求 不高。
3）工序数多，设备数量多、操作人员多、占用生产面积大。
工序集中与分散各有所长，工序集中优点较多，现代化生产趋于工序集中。
五、机床与工艺设备的选择
机床尺寸规格与工件的形体尺寸相适应；
精度等级与本工序加工要求相适应；
电机功率与本工序加工所需功率相适应；
自动化程度和生产效率与生产类型相适应。
工艺装备直接影响加工精度、生产效率和制；
造成本。中小批条件下可选用通用工艺装备；
大批大量生产中可考虑制造专用工艺装备。机
床和工艺装备的选择不仅要考虑投资的当前效
益，还要考虑产品改型及转产的可能性，
应使其具有足够的柔性。
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