A.油漆施工常见的缺陷及解决方法
常见缺陷 |
产生原因 |
防治方法 |
起泡 |
1、木材含水率偏高. |
1、注意木材的含水率,可烘干后再用. |
2、空气湿度过大,气温过高. |
2、若湿度过大,气温过高,可暂停施工. |
3、底层漆未干透. |
3、底层漆一定要充分干透,否则不能涂面漆. |
4、稀释剂选择不正确,太快干. |
4、选用慢干稀释剂. |
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刷痕流不平 |
1、涂料的施工粘度太高. |
1、可加少量稀料,调节粘度到合适范围. |
2、底层未充分干透,层间间隔时间不够. |
2、层间间隔时间一定要充分且保持底层干透. |
3、底层处理不当. |
3、底层一定要封闭好,打磨好. |
4、涂料粘度太低,刷毛不齐,较硬. |
4、涂料粘度不可太低,施工一定要用羊毛刷. |
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起粒 |
1、施工环境不清洁,尘埃落在漆面。 |
1、涂漆时应清扫场地,将工具揩抹干净. |
2、漆刷内有灰尘颗粒,或有干的碎漆皮等杂物. |
2、检查刷子是否干净,并用铲子反复铲除毛刷内的脏物,并用稀料清洗干净或另换新刷牙 |
3、施工时未过滤,有杂质混入漆内。 |
3、配漆完毕后,应加强过滤除漆中的杂物. |
4、涂漆前,底层清洁时处理不当。 |
4、注意被涂面清洁,不用易掉纤维的布揩拭. |
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针孔 |
1、施工场所湿度过大。 |
1、注意施工现场的湿度。 |
2、稀料含水率偏高。 |
2、注意不要使用不合格的稀料。 |
3、底层处理不当或有油污等污染。 |
3、底层一定要打磨平滑,保证无油污等污染物 |
4、漆膜过薄。 |
4、刷漆时,漆膜不能太薄。 |
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慢干返粘 |
1、被涂物体表面不清洁,物体或底漆上有蜡质、油质、盐类、碱类等污物. |
1、涂漆时,对被涂物一定要进行清洁处理,确保表面列油污,并用封闭漆进行封闭. |
2、配漆时固化剂加入量过少或未加. |
2、一定要按施工比例要求加入固化剂. |
3、气温过低或空气流通不畅. |
3、施工现场空气要自然流通,不能封闭过严 |
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发白 |
1、空气相对湿度超过80%。 |
1、加入3~5%化白水或暂停施工。 |
2、稀料使用不当。 |
2、尽量使用厂家配套的稀料。 |
3、透明腻子刮得太厚。 |
3、透明腻子不能刮太厚,且干后要尽量磨掉 |
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流挂 |
1、刷漆时,漆刷蘸漆太多而未涂刷均匀 |
1、一次蘸漆不能太多,漆刷要均匀,厚薄适中 |
2、刷毛太软,漆液太稠,刷不平;刷毛太短,漆液太稀. |
2、注意根据施工情况调节漆液粘度.漆液稀,刷毛要软;漆液稠,刷毛宜拓. |
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迅速变黄 |
由双氧水、草酸漂白过后残余物与固化剂的游离单体产生反应导致变黄. |
刷聚酯漆前先刷一层硝基底漆即可. |
B.乳胶漆涂装缺陷及解决方法
常见缺陷 |
现象 |
导致原因 |
解决方法 |
粉化 |
涂漆后漆膜变成粉状 |
⒈墙体表面未加处理 |
⒈将粉化物清理干净 |
⒉底涂层或批墙腻子粉过多,吸油量大 |
⒉使用ES-70抗碱封闭底漆 |
⒊涂刷时温度低,成膜不好 |
⒊施工温度在8℃以上 |
⒋涂刷时加水太多 |
⒋涂刷耐候性较好的内外墙涂料 |
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变色褪色 |
漆膜上出现变色或褪色 |
⒈底材中湿度过高,水溶性盐结晶在墙的表面(风化)造成变色及褪色 |
⒈将出现部题的表面清除干净 |
⒉底材中含有碱性,侵害了抗碱性弱的颜料或树脂 |
⒉墙体必须干透,且碱性较弱 |
⒊气候恶劣,油漆选材不当 |
⒊根据气候及环境条件,选用耐候性好的内外墙涂料 |
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起皮剥落 |
漆膜脱离表面 |
⒈底材中湿度过高 |
⒈如果墙体渗漏,须请有关部门帮助解决 |
⒉表面处理不干净,导致漆膜附着不紧密 |
⒉将脱落的漆及松动物质剥除修复渗漏 |
⒊涂刷方法不正确 |
⒊正确使用乳胶漆配套产品 |
⒋使用劣质底漆 |
⒋在有毛病的表面补上耐久性强的腻子 |
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长菌 |
漆面有真菌生长 |
⒈建筑物排水系统和防雨设施不好 |
⒈用高压不冲洗受感染区并辅以人工刮涂 |
⒉物体表面处理不干净 |
⒉用防霉溶液处理表面 |
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⒊涂上防霉性能高的抗藻涂料 |
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流挂 |
在一个立面上,漆从上流挂或滴下来,形成眼泪状或波纹状的外观 |
⒈漆膜厚度一次涂得过厚 |
⒈多涂几次漆,每次均涂薄一点 |
⒉稀释比太高 |
⒉降低稀释比 |
⒊在旧漆上未打磨的表面直接涂刷 |
⒊用砂纸打磨被刷物体(旧漆)表面 |
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起皱纹 |
漆膜形成起伏的皱纹 |
⒈漆膜过厚,表面收缩所致 |
⒈避免油漆涂得过厚,应涂均匀 |
⒉底涂层还未干透 |
⒉重涂时间一定要足够,保证上层漆膜充分干 |
⒊干燥时温度太高 |
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缩孔 |
漆膜形成火山口状下陷 |
⒈由于水、油、尘附在漆膜表面或混入漆里,污染了漆的表面,合漆膜不平整 |
⒉表面处理要仔细彻底,涂漆工具要保持清洁 |
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起层咬底 |
面层漆侵害底层漆 |
⒈底层漆未彻底干透,面层的稀释剂溶胀下层底漆,使漆膜收缩和起皮 |
⒈涂层施工须按指定的时间间隔 |
⒉避免涂得太厚 |
⒊下层漆要足够的干透 |
C.刮涂常见缺陷及解决方法
常见缺陷 |
产生原因 |
解决方法 |
粗糙 |
腻子中混入了杂质和干皮,腻子太稠 |
可先调稀后,用80目网过滤,加入少量配套稀料 |
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不易刮涂 |
腻子太稠 |
加入少量配套稀料 |
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刮不上 |
被刮面有较多的水分或油污 |
彻底清洗干净 |
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腻子干燥太慢 |
刮层过厚 |
每道腻子层以0.1~0.3mm为宜 |
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鼓泡 |
施工场所温度过高 |
选择通风阴凉处施工 |
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砂孔 |
刮涂不均匀 |
每层均刮匀刮平 |
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粘结力偏差 |
腻子中粘结料偏少 |
适当增加粘结料 |
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塌陷严重 |
腻子过稀或刮时未将洞缝等填满 |
用较稠的腻子填满、刮实 |
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不易打磨 |
腻子中含粘结料过多 |
可适当调加填料或稀料 |
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泛白 |
干燥过快或粉较多 |
可加少许慢干稀料或粘结料 |
家具漆施工常见涂装弊病及排除方法
序号 |
弊病种类 |
产生原因 |
排除方法 |
1 |
流挂 |
1.涂料施工粘度低,涂层过厚。 |
1.调配好涂料粘度、涂层厚度一次不能超过30um。 |
2.喷涂距离太近,喷枪移动速度太慢。 |
2.喷涂距离为150-300mm,并控制适当的喷枪移动速度. |
3.喷枪口径太大。 |
3.根据实际情况选用适当的口径喷枪,一般为1.5-2mm. |
4.喷涂空气压力不均。 |
4.施工中保持稳定的空气压力。 |
5.涂料中含有密度大的颜料,搅拌不均。 |
5.施工中涂料要多次充分搅拌均匀。 |
6.被涂物表面过于光滑。 |
6.应保证被涂物表面适当的粗糙度,各层之间应仔细打磨。 |
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2 |
发白 |
1.施工湿度大,温度高,溶剂挥发快。 |
1.调整施工环境中的温度或湿度,并加入防潮剂或慢干水。 |
2.涂料或稀料中含有水分。 |
2.注意选用正牌产品涂料。 |
3.施工中油水分离器出现故障,水分带入涂料中。 |
3.修复油水分离器,避免水分进入涂层。 |
4.稀料溶解能力不够,使涂料的树脂析出变白。 |
4.选用配套稀料。 |
5.手汗沾污工件。 |
5.戴布手套作业,将手汗沾污处打磨干净。 |
6.基材含水率高。 |
6.基材含水率要求与当地木材平衡含水率相当。 |
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3 |
起皱 |
1.底面干速不一,外干里不干,即易起皱。 |
1.注意使用底层快干,面层干速稍慢的涂料。 |
2.涂料施工粘度过大,涂层过厚。 |
2.施工中涂料粘度要适中,且控制好涂层厚度。 |
3.涂料配方有问题, |
3.选用合适的涂料。 |
4.采用不配套稀料。 |
4.选用配套稀料。 |
5.喷枪油量太大,距离太近。 |
5.合理调好油量和距离。 |
6.固化剂的量加入太少。 |
6.正确按重量比操作。 |
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4 |
桔皮 |
1.溶剂挥发快,涂料流平不好。 |
1.合理选用稀料。 |
2.涂料自身流平差。 |
2.调配好涂料的粘度, |
3.喷枪嘴口径大,涂料粘度高。 |
3.选择合适口径的喷枪。 |
4.喷涂距离不当,空气压力不足,涂料雾化不好。 |
4.空气压力及雾化效果适中,调整好喷涂距离。 |
5.被涂物表面处理不平整,影响涂料流平性。 |
5.保证被涂物表面平整。 |
6.涂料或稀料中吸有水分。 |
6.剩余涂料或稀料注意密封。 |
7.稀料不配套。 |
7.配套使用稀料。 |
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5 |
针孔 |
1.涂料施工粘度过高,搅拌时间过长,空气进入涂料中放不出来。 |
1.涂料施工粘度调配适当,并放置一段时间后再使用。 |
2.被涂工件表面有油污,水分。 |
2.工件表面处理干净后再施工。 |
3.喷涂空气压力大,口径小,喷涂距离太远。 |
3.调整空气压力,一般为0.6Mpa,撑握好喷涂距离。 |
4.涂层太厚,溶剂挥发困难。 |
4.一次涂层不能太厚,应不超过30um。 |
5.施工地温度高,湿度大。 |
5.适当加防潮剂,慢干水。 |
6.没有配套使用固化剂或固化剂用量太大。 |
6.配套使用固化剂,严格按重量比配比。 |
7.稀释剂不配套。 |
7.配套使用稀释剂。 |
8.空压机中油水分离不够。 |
8.定期排油水,检修分离器。 |
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6 |
起泡 |
1.被涂物表有油污,水分。 |
1.使被涂物表面保持干爽洁净。 |
2.涂料本身耐水性差。 |
2.选用耐水,耐潮涂料。 |
3.木材含水率高,不经干燥处理就施工。 |
3.要求木材含水率与当地平衡含水率相当(如北京10%)。 |
4.稀释剂选用不合理,挥发太快。 |
4.添加慢干水,调整挥发速度。 |
5.环境温度太高,湿度太大,通风不良。 |
5.避免涂层放在高温、高湿的位置。 |
6.涂层过厚,溶剂挥发困难。 |
6.不宜过厚,一次涂层不超过30um。 |
7.空压机及分离器水份分离不好。 |
7.定期排放水、油或检修分离器。 |
8.固化剂加入油漆中搅匀后,放置时间不够。 |
8.搅拌后,静置15分钟(25℃)。 |
9.空气压力过高,涂料中混入空气过多。 |
9.调整空气压力至正常值。 |
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7 |
不干打磨粘砂纸 |
1.稀料溶解力不够,不能充分溶解油漆,使油漆中树脂(-OH)与固化剂(-NCO)不能充分接触发生化学交联反应。 |
1.选用溶解力较强的配套稀料。 |
2.固化剂的量不够,有剩余树脂未参加反应。
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2.严格要求配比的准确性,尽量避免随意加减油漆或固化剂。 |
3.树脂类型与固化剂成分类型不同,不能完全参加交联反应。 |
3.选用能充分反应交联的配套固化剂。 |
4.空气潮湿度太大。 |
4.注意工作房的湿度处理,或增设空气抽湿装置。 |
5.温度太低,分子活动量不大,从而影响其干燥。 |
5.提高室内温度,或延长干燥时间。 |
6.砂纸的砂粒排列结构不合理,以至砂尘进入砂纸中较难脱落,或砂纸型号不恰当。 |
6.选用砂粒排列合理或恰当型号的砂纸。 |
7.砂磨方法不当。 |
7.按木材纹理方向顺木纹砂磨。 |
8.一层涂膜过厚,或层间间隔时间太短。 |
8.采用两次或多次施工,延长层间间隔时间。 |
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8 |
咬底 |
1.底层和面层不配套,如硝基底漆,聚酯面层。 |
1.底层和面层涂料注意配套使用。 |
2.底层未干就涂面层涂料。 |
2.同一类型的涂料,底层实干后再涂面层涂料。 |
3.底漆层过厚。 |
3.不宜过厚,一次涂层不超过30um。 |
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9 |
渗色 |
1.底层未干即涂面层涂料。 |
1.底层充分干燥后再涂面漆。 |
2.有色硝基底上涂聚脂漆。 |
2.底层涂料和面层涂料配套使用。 |
3.底层涂料中有有机涂料,耐溶性差,未封闭处理。 |
3.最好选用无机颜料,或先进行封闭处理,再涂其表面层。 |
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10 |
粗糙 |
1.涂料中物质细度不够。 |
1.选用细度要求合理的涂料。 |
2.被涂表面未清理干净。 |
2.处理被涂物表面的灰尘,杂质。 |
3.喷枪口径大,空气压力小,涂料雾化不好。 |
3.控制好喷枪距离,喷枪口径也不宜过大。 |
4.施工环境不清洁,室内灰尘多。 |
4.注意环境卫生。 |
5.过滤网筛孔太大,涂料桔皮、碎块混入其中未除。 |
5.过滤涂料要认真、防止杂物落入,面漆滤网选用200目左右。 |
6.喷涂工具不洁净。 |
6.清洗喷涂工具,并注意保养。 |
7.喷涂过薄,无流平余地。 |
7.每涂层应保持能流平效果。 |
8.喷涂距离远,空气压力大,喷枪口径小,涂料到达表面溶剂已挥发,涂层不流平。 |
8.按喷涂工艺要求,调整施工工艺的合理参数。 |
9.涂料过期变质,树脂和颜料析出,造成反粗现象。 |
9.注意检查涂料的生产日期,保护自己的合法权益。 |
10.涂料和稀料不配套,溶解力不够。 |
10.按工艺要求选用涂料的配套稀释剂。 |
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11 |
开裂 |
1.面层涂料硬度高,柔韧性差。 |
1.选用柔韧性好,硬度适中的涂料。 |
2.底涂层过厚,没干透就涂面层。 |
2.底涂层实干后,再涂面层涂料。 |
3.催干剂太多。表层干速太快。 |
3.催干剂不宜太多,须使用适量。 |
4.涂料不配套,底面层的硬度相差太大。 |
4.底层与面层涂料注意应配套。 |
5.面层涂料耐候性差。 |
5.选用耐候性好的涂料。 |
6.涂料过期,颜料和树脂分层,搅拌不均易裂。 |
6.注意查看生产日期,使用时应注意搅拌均匀。 |
7.环境恶劣,在有害气体的环境中使用。 |
7.涂层应尽量避免在大气污染的环境中施工。 |
8.面层涂料固体含量低,成膜结合力差。 |
8.注意涂料中的固体含量,挥发物不宜加入太多。 |
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12 |
起皮 |
1.被涂物表面不干净,且有其它有害物质, |
1. 被涂物表面处理应彻底。 |
2.底材与涂层之间过于光滑,涂层附着不牢。 |
2. 底材表面要有适当的粗糙度。 |
3.底层未干即涂面层,面涂层的表面张力大,易引起底涂层脱落。 |
3. 底涂层干燥后再涂面层(如硝基漆)。 |
4.涂层之间使用的涂料不配套(如:硝基底、聚酯面)。 |
4.不要选用强溶剂的涂料作面层涂料,注意底面漆配套使用。 |
5.腻子刮涂后,表面溶剂或水分未即涂面层。 |
5.腻子必须充分干燥,水磨时干燥时间要相应延长。 |
6.木材中含水率太高。 |
6.木材进行干燥处理,木材含水率与当地平衡含水率相当。 |
7.木材封闭效果不够好,空气湿度大,吸湿太多。 |
7.将木材进行合理封闭处理。 |
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13 |
跑油 |
1.涂料和稀释剂中有水或有油滴落在涂层表面。 |
1.处理好油水分离器,防止水分混入其中,或避免油、蜡落在涂层表面。 |
2.被涂物表面有油、蜡、皂类、酸、碱等到其它杂质。 |
2.清理被涂物表面。 |
3.空气压力太大,喷枪与工件距离太近。 |
3.调整空气压力,以及喷枪与工件之间的距离。 |
4.涂料的粘度过高或过低。 |
4.调配好涂料的粘度。 |
5.被涂物表面粗糙不均,打磨不完整。 |
5.涂装前检查工件打磨程序是否平整、细致。 |
6.环境被污染。 |
6.切断污染源或改换进风口。 |
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14 |
露底 |
1.涂料中树脂多,颜料含量少,遮盖力下降。 |
1.选用合适涂料。 |
2.涂料搅拌不均,颜料没搅拌起来。 |
2.施工前注意搅拌均匀。 |
3.涂料粘度低,涂层太薄。 |
3.调配涂料粘度,涂层要厚薄适当。 |
4.操作中产生漏涂。 |
4.按一定顺序操作,避免漏涂。 |
5.底涂层颜色深。 |
5.底层、面层涂料颜色不宜相差太大。 |
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15 |
砂纸纹 |
1.打磨使用的砂纸粒度较粗。 |
1.打磨注意合适的砂纸、砂布。 |
2.涂层干燥不彻底就打磨。 |
2.涂层实干后再打磨。 |
3.手工磨痕太深。 |
3.可增加底漆涂层,磨平整后再涂面层。 |
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16 |
缩孔发笑 |
1.涂料本身流平较差。 |
1.可适量添加流平剂或换用合适涂料。 |
2.底涂层过于光滑,再涂面涂层,出现该现象。 |
2.底涂层注意打磨处理后,再涂面涂层。 |
3.被涂物表面有水、油,各类酸、碱等其它杂质。 |
3.清除被涂物表面的一切杂质。 |
4.被涂工件或施工时温度低。 |
4.施工时温度不能低于10℃. |
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17 |
失光 |
1.被涂物表面潮湿或有酸、盐、碱等物质。 |
1.处理好被涂物表面的杂质。 |
2.涂料和稀料中混有水分。 |
2.妥善保管好涂料,防止混入水分。 |
3.被涂物表面过于粗糙,对涂料吸收量大,涂层太薄。 |
3.注意打磨砂纸的粗细,保证被涂物表面的平整。 |
4现场环境湿度大,大于90%,涂层极易发白失光。 |
4.调整室内湿度或停止施工。 |
5.现场温度太低,干燥太慢,水聚在表层造成失光。 |
5.施工环境温度一般在10℃以上。 |
6.空压机中水分清除不净,混入深层中产生弊病。 |
6.清除空压机气体中的水分,保养油水分离器。 |
7.稀料用量过多。 |
7.按正确配比施工。 |
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18 |
起粒 |
1.作业环境较差。 |
1.改善环境,避开污染源。 |
2.固化剂加入量太多或搅拌不均。 |
2.按要求配比,充分搅拌均匀。 |
3.涂料中夹有颗粒状的物品,未经过滤即使用。 |
3.有关容器须清洗好,使用前选用合适滤网过滤。 |
4.超出涂料有效使用期限,或涂料分散不均。 |
4.先检查后使用。 |
5.涂装不规范。 |
5.工作架、喷台、排尘设备、输送带要清洁干净。 |
6.排尘系统不好。 |
6.改善排尘系统。 |
7.稀料使用不配套。 |
7.配套使用稀释剂。 |
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19 |
黄变 |
1.阳光直射,漆膜老化分解。 |
1.选用耐黄变涂料可减低。 |
2.环境因素(如空气、水等)。 |
2.加强家具保养措施(如:打腊等)。 |
3.高热干燥。 |
3.加热温度不可过高(60℃以下),时间不宜过长。 |
4.使用非耐黄变涂料。 |
4.选用合适涂料。 |
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20 |
鬼影 光泽不均 |
1. 喷枪被堵,出油出气不均。 |
1.清洗喷枪,并注意保养。 |
2.施工技术不好,走枪不均。 |
2.提高技术。 |
3.喷枪射幅重叠不均。 |
3.注意正常操作。 |
4.底层涂膜不足或被打穿产生吸陷。 |
4.底层喷够油,干后打磨平整。 |
5.涂料品质欠佳。 |
5.换用品质优良的涂料。 |
6.喷涂前搅拌不均。 |
6.喷涂前要求搅拌均匀。 |
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21 |
回粘 |
1.涂层未干即重叠或包装。 |
1.涂层干透后方可重叠或包装出货。 |
2.交联型涂料固化剂量不足。 |
2.按正常配比施工。 |
3.慢干溶剂过多,溶剂挥发不完全。 |
3.选用合适的稀料,不要添加过量。 |
4.被涂物被污染。 |
4.被涂物须清理干净。 |
5.空气不流通,受热气冲击。 |
5.选用通风环境,保证溶剂完全挥发。 |
6.气候突变,湿度高或雨季施工。 |
6.延长干燥时间或适当加温。 |
7.涂料品质不好。 |
7.使用优质涂料。 |
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22 |
变色 |
1.固化剂添加过量。
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1.油漆按正确配比。 |
2.使用易退色的色漆。 |
2.使用优质色漆。 |
3.高温干燥变色。 |
3.干燥时防止温度过高。 |
4.浅色涂装受紫外线直射。 |
4.使用耐紫外线涂料可减低变色程度。 |
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