有一次，我在指导一家企业时遇到一个小难题，通过静心的学习观察较好的解决了，有必要和大家分享一下。
这家企业是做汽车空调管路的，有一台弯管机在折弯的时候，最后一个弯怎么做都不符合检具，老总是做技术出身的，召集了相关人员解决了一天一夜都未能解决。当时我们正在指导生产线的工程整备，老总定调说：目前的当务之急是是吃饭问题，赶快解决弯管机问题。于是大家都去了现场，很多人围着机器看，不断地出主意，但动手的人没有。
时间一分钟一分钟过去了，问题没能解决。我和另一位指导老师因为不是做这一行的，也不怎么了解加工技术。但我们受过良好的训练，知道学习观察的重要性。
我静心的观察者，发现机床主轴在抖动、同时加工部位的附件也在抖动，而员工在不停的调整程序，我说：“不行，你只有保证紧固件不松动的情况下，你才能调整程序。拿工具来，将加工部件紧固一下。”员工将工具拿来，但一脸茫然“紧固哪里？”，我看看他，只好自己动手将松动的地方紧固一下。
试加工，产出了一件合格品，老总一看出成品了，心放下了，走了！老总走后，相关的人员也走了。
我和另一位老师没有走，还在观察者。因为一件合格品代表不了产品加工的稳定性和一致性。我对员工讲：“连续加工10件，验证一下设备的可靠性。”
我们静心的看着，12件合格品产出了，我们才放心。于是，我告诉员工：“在开工之前，首先要做好设备的点检，精度、气压、油压、润滑和紧固；第二要做好工装的点检，确保工装无磨损合格，而且安装到位；第三要做好首件的点检，工件符合品质检测要求；做好这三点，才能够量产。同时，出现异常时要首先保证一个基准是正确的，才能去调整修改其它的参数，不能盲目的乱动。”
员工倒是挺听话，我们离开了现场。
那一天晚上生产正常，但第二天又打来电话：“那台机器又不行了，老师能不能再帮解决一下？”
到底怎么了？我心里十分纳闷…‥
第二天，又在现场仔细的观察…‥
设备？已经没问题了…‥
工装，工装？不该出问题呀？但确实有问题，出在哪里呢？
试验、观察…‥
程序单段执行、对照检具检测，就最后一道角度不能符合检具，十分困惑。
再试验，靠近了观察、再观察，哇，零件松动了，角度动了，角度为什么动了，哇，一套模具在另一套模具尚未紧固的情况下已经松开，工件有瞬间的自由状态！
好，找到原因！
马上让操作工停止试验，修改程序。
试加工！
OK，零件合格！
连续加工30件，没问题！
问题彻底解决！
我们在现场观察的时候，其他相关人员没有一个在场，解决的方法最后无奈召集人再培训一遍，但过程他们不会有深刻的印象，如果再发生我想他们解决的技巧和速度不会太强。
学习观察的能力不是每个人都具备的，需要长期严格的锤炼。主动地学习观察是个态度问题，必须执着地到现场了解一切产生问题的原由，不断地问五个为什么直到查到可解决的原因。
大野耐一圈，正是这个道理！
学习观察重要的是培养每一位管理者发现问题和解决问题的能力，再重要的是解决问题后的向后处理——标准化，形成再发防治措施，让任何人都能掌握这一种方法，培养更多的现场工程师。
这就是PDCA！
学习观察，现场态度很重要，现场是会说话的，会思考的！
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