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外界报道：炼油分部创一流系列报道一 ——人人肩上都有安全生产责任 茂名石化炼油分部领导干部工作重心下移，专业技术人员工作责任前移， 一线职工工作标准上移 人人肩上都有安全生产责任 今年，新一轮炼油改扩建项目全面开工建设，厂内检修、施工建设与生产深度交叉，炼油分部安全压力很大。茂名石化炼油分部按照余夕志总经理“工作重心下移、工作责任前移、工作标准上移”的要求，全面落实“全员、全天候、全过程、全方位”的安全管理，形成了“人人都是安全员，人人都是安全生产第一责任人”的局面，确保了生产安全。今年以来，炼油分部实现了环保事件为零、分部级及以上事故为零、从业人员（含承包商）事故为零、非计划停工为零的安全生产目标。 领导干部重心下移：定点参加班组活动，现场审批作业票证 10月14日，阴雨绵绵。重整车间正在进行带压开孔的公司级重大作业，炼油分部副经理 炼油分部认真落实领导干部带班制度，要求各级领导干部将工作重心下移到生产、施工现场，不仅在“四特一态”情况下要坚守一线带班指挥作业，平时也要深入一线抓安全。该部将每月的第四周定为“安全活动周”，各车间连续组织5次班组安全活动，分部领导和处室领导至少要到定点车间班组参加一次活动，帮助一线职工增强安全意识，提升安全技能。该部还建立了领导干部现场审批作业票证管理制度。在每天7时半准时召开的调度会上，领导干部一级（特级）用火作业票证上报表准时放到分部领导和处室领导面前，提醒领导当天要到现场审批作业票证和指导作业。仅三季度，就有30多人次的分部领导到现场带班，现场审批作业1500多次。 专业人员责任前移：深入一线排查隐患，组织重点项目治理 今年以来，炼油分部要求专业管理人员将安全管理责任前移，深入一线，指导、帮助一线职工查找安全环保隐患，解决问题。安环处、机动处、生产处和技术处等专业处室组织技术人员，每月深入一线开展专项隐患排查。同时，各专业大力开展“查找十大薄弱环节”活动，将“三号常减压常压塔上段材质缺陷”、“半埋地及穿越管线”等较为突出的问题归类列为分部级“10项重点关注安全隐患”，重点立项、跟踪、治理。 上半年，分部安环处环保专业主管卢世弛与净化水车间设备员 一线职工标准上移：每月评选安全标兵，贡献突出双轨重奖 7月，加氢精制车间“巡检大王”林华坤发现3号柴油加氢新氢机二级入口处泄漏。他对发现的问题及时上报和处理，避免了一起氢气泄漏事故。分部经理 炼油分部建立激励机制，鼓励一线职工提高工作标准，搞好安全生产。今年以来，他们实施现金、积分双轨重奖激励机制，在第一时间对发现重大安全隐患的人员给予重奖；对发现小问题、小隐患的职工，按重要程度给予一定数额的积分，当积分达到一定量时，职工可随时兑换不同等级的奖品或现金。同时，每月评选“我要安全标兵”、“优秀安全环保合理化建议”，鼓励员工做好安全工作。 在多元激励机制下，一线职工抓安全的积极性明显提高。今年以来，炼油职工针对安全环保工作提出1200多条合理化建议，及时发现和整改各类隐患500多个，确保了装置高负荷安全平稳生产。64名职工被评为“我要安全标兵”。 ( 外界报道：炼油分部创一流系列报道二 ——差异化：“分子炼油”增效益 面对小装置多、设备老、集约化程度低等不利因素，茂名石化炼油板块努力补齐短板，在资源、技术和产品上做文章 差异化：“分子炼油”增效益 茂名石化炼油板块小装置多、设备陈旧、集约化程度低，节能降耗难度大。然而，近两年特别是今年以来，茂名石化炼油效益却稳居总部炼油企业前列，主要技术经济指标创历史最高水平。 “这得益于差异化战略的成功实施。”茂名石化公司总经理余夕志说，“针对装置结构与设备短板问题，茂名石化借助炼化一体化和燃料、化工、润滑油炼厂的优势，在资源、技术和产品上做足差异化文章，补齐短板，力争效益最大化。” 资源差异化：拓展“分子炼油”思维 炼油干气富含碳二、碳三、碳四等组分，以前均作为炼厂燃料气烧掉。 尝到甜头后，茂名石化今年引入“分子炼油”思维，实施资源差异化战略，按照“细分物料，细分客户，贴近指标，精心调配”的优化思路，将一、二次加工资源用好用尽。 他们建立完善分段优化预测模型，对减压渣油不同路线所产生的价值进行测算、排序，把最好的减压渣油送给渣油加氢装置做原料，较好的送给焦化装置做原料，差的做沥青原料，使每滴减压渣油都发挥最大效益。 针对伊重·索鲁士减压渣油去焦化后裂解效果不好的问题，他们大胆地将其用于生产A级沥青，腾出较好的原料供给焦化装置。这样，他们不但提升了产焦率及轻油收率，而且成功地摸索出用劣质油生产高等级沥青的新路子。 掌握了生产碳一至碳九产品的技术后，茂名石化炼油根据市场价格和需求，在完成成品油生产和增产任务的基础上，调整资源配置，增产价高利厚的炼油产品，发挥每一滴原油的最大价值。1~9月，原油加工量达1095.14万吨，创历史新高，效益居总部炼油板块第二。 今年以来，他们进行局部流程改造，将加氢裂化装置T102塔富含碳二、碳三的气体引入干气提浓装置，提高富乙烯气收率，每小时增产富乙烯气60标准立方米。同时，他们优化原料气中的碳二、碳三组分，确保干气提浓装置保持高负荷生产，目前富乙烯气产量达9吨/小时，1~9月累计生产富乙烯气5.08万吨。 碳三是液化气的主要组分，而加氢裂化装置汽提塔T101顶干气、连续重整装置汽提塔T601顶干气都富含碳三组分，很适合回收为液化气。根据液化气市场情况，炼油分部实施“二重整塔C102流程及外系统改造”，分离出碳三，回收为液化气，使炼厂干气资源实现最大效益。改造后，每小时可回收液化气5~6吨，每月增产液化气3600吨。 技术差异化：做大做优成品油 茂名石化充分利用炼油生产装置现有技术，突出差异，发挥优势，提升效益。 他们发挥装置“胃口好”的优势，做大成品油总量。今年，成品油市场供不应求，茂名石化把增产成品油作为第一要务，即使炼得越多亏得越多，也坚持开足马力高负荷生产。今年渣油加氢装置大修后处理量由每小时280吨提高到320吨，他们充分发挥该装置能够吃“粗粮杂粮”的优势，做大总量，为催化装置提供优质原料，多产成品油。 今年，炼油装置平均每天加工量超过4万吨，1~9月生产成品油594.96万吨，其中生产粤4标准97号汽油19.57万吨，增产成品油总量在总部炼油企业中排名第一，保证了广东和西南市场供应。 茂名石化今年新建炼油管道调和系统柴油罐区，6月28日投用后，柴油调和能力由800吨/小时增加到1000吨/小时。随后，他们发挥260万吨/年柴油加氢装置的技术优势，提高装置处理量，于7月20日首次生产出比国3柴油要求更高的粤3柴油。截至9月底，他们共向广东市场投放粤3柴油15.39万吨，比计划多9.39万吨。 产品差异化：做大做特润滑油 在 “随着市场格局的变化，中国润滑油市场的竞争越来越激烈。根据炼油产品赢利能力判断，润滑油基础油、石蜡和光亮油等系列产品，是炼油中最大的效益增长点。”茂名石化通过市场分析，得出了这样的结论。 按照总体效益最高的原则，根据市场对产品的需求以及国内同行产品情况，茂名石化炼油本着“人无我有，人有我精”的原则，实施产品差异化战略，做大做强特色产品，实现效益最大化。而做大做特润滑油产品是他们实施产品差异化战略的重要内容。 8月1日，基础油市场定价机制改变，基础油Ⅰa、Ⅰb、Ⅰc级的价格每吨相差几百元。茂名石化炼油分部瞄准商机，努力拓宽原料渠道，开展进口原油混炼的技术攻关，实现了高、低黏度指数脱蜡油按一定比例混合配炼，实现部分Ⅰa级基础油向Ⅰb级基础油、Ⅰb级基础油向Ⅰc级提升的目标。该项目9月26日实施，预计每年可多调1万吨高一等级的基础油。 “不为失败找借口，要为成功想办法。就是这些人，就是这些装置，我们要通过实施差异化战略，创出最大效益。”炼油分部经理 (2011年11月1日《中国石化报》炼化周刊每六版头条，作者： 外界报道：炼油分部创一流系列报道三 ——全流程滚动优化只求更好 面对国际原油价格居高不下、国内成品油价格不到位的局面，炼油企业如何应对？茂名石化最大限度地挖掘装置潜能 全流程滚动优化只求更好 今年前三季度，茂名石化原油加工损失率为0.38％，突破了总部专家组测定的0.39％的理论最低值。其中，从5月至9月，连续4个月创下0.36％的历史最好成绩；累计综合能耗49.42千克标油/吨，同比下降2.56个单位，在总部“比学赶帮超”竞赛中获红旗总数排名第一。 “这得益于实施全员、全天候、全方位、全过程的全流程滚动优化。”茂名石化总经理余夕志说。今年以来，面对国际油价居高不下的严峻形势，茂名石化克服炼油改扩建项目全面开工建设、10套炼油装置大修和蜡渣油原料难以平衡等困难，实施全流程滚动优化，在应对炼油效益危局中交出了一份满意答卷。 “三天计划”滚动抓优化 “三天计划”是该公司炼油分部制定的全流程滚动优化模式，即每三天从原油进厂开始对日生产方案、物料平衡、油品调和、质量控制、产品交库、装置开停、节能措施和能源计量8个方面进行全盘优化，每旬再对这8个方面的优化情况进行评估，对存在的问题和不足进行整改，力求把每一个环节的优化做精做细，挖掘每一滴原油的最大价值。 在今年第二轮炼油装置大修期间，为了做好在运装置的蜡油平衡，需要将已经停运3个月的蜡油加氢装置重新开起来。由于蜡油加氢装置运行成本相对较高，为了尽可能节约成本，要求装置开起来后马上达到最大负荷生产，满足生产需要后又要尽快停下来。炼油分部利用“三天计划”优化模式，综合考虑含酸原油进厂计划和催化原料需求、大修时间统筹，制定了最优的蜡油加氢装置开停工方案和生产方案。该装置7月13日开起来后迅速达到最大负荷，30日就完成任务平稳停了下来，运行时间比原计划缩短了3天，既保证了蜡油平衡，又节省生产成本61.4万元。 “国际贸易”联合搞优化 在全流程滚动优化的基础上，炼油分部拓展思路，成立了降低加工损失、资源优化利用等8个节能降耗工作组和7个炼油技术专家组，用“国际贸易”的眼光，从茂名石化全局着眼，开展了厂际，车间、装置之间的深度联合优化，努力实现公司整体效益最大化。 今年3月，根据加氢专家组建议，他们投用了“加氢低温热综合利用”项目，将加氢精制车间的3号加氢装置、航煤加氢装置在生产过程中产生的大量低温热，送到动力厂CFB锅炉用于凝结水和补水加热，实现了炼油分部和动力厂双赢。随后，这种思维进一步运用到焦化、催化等12套装置。这项厂际联合大优化，一年可为茂名石化降本增效3000多万元。他们还在炼厂各脱硫装置和溶剂再生装置之间进行联合优化，提高了胺液利用率，降低全厂胺液循环量约四分之一，每月降本增效约400万元。 “移植创新”思维促优化 “在不同装置之间进行技术借鉴，实施优化。”这是炼油分部生产管理处副处长 茂名石化炼油经过几年的优化，装置“浮财”几乎挖尽。为进一步挖掘潜能，他们提出了“移植创新”的优化新思维，借鉴同类装置的优化思路，深度挖掘和实施新的优化节能项目。 他们借鉴正在建设的加氢裂化装置的工艺设计思路，对旧加氢裂化装置分馏系统流程进行了优化改造，使这套有着33年历史的老装置“梅开二度”，不仅能耗比上年下降了3.66千克标油/吨，而且装置安全可靠性大幅提升。 联合五车间实施“二号催化裂化装置余热锅炉给水节能改造”取得良好效果，联合一车间把这项成果“移植”过来，稍作处理后运用到三号催化裂化装置上，取得了比二号催化裂化装置更好的效果，装置能耗下降了16.22%，一举夺得总部同类装置能耗竞赛的冠军。 (2011年11月11日《中国石化报》三版头条,作者： 外界报道：炼油分部创一流系列报道四 ——一分一厘“抠”效益2011年11月1日《中国石化报》二版次头条 茂名石化以精细管理应对高油价逆境，掀起“节约风暴” 一分一厘“抠”效益 今年以来，面对国际原油价格持续高位的不利形势，茂名石化深入开展“节约一分钱，管理到精细”活动，一分一厘“抠”效益。1至9月，炼油单位完全费用同比降低3.9%，节约成本3000多万元，吨油利润在中国石化12家大型炼油企业中排名第二。 每一名职工都厉行节约 沥青车间张师傅利用工余时间收捡废铝皮，自己动手制作新建管线的标志牌。“这样能省点钱。”张师傅说。 今年以来，炼油分部引导干部职工树立“一切成本都可以控制”的观念，精细管理、厉行节约成为职工的自觉行动。 电气车间职工用小桶接空调冷凝水，用于搞卫生；干气提浓装置半产品气压缩机配件损坏，职工主动到废旧设备库“淘宝”，找出相匹配的配件修复；进入夏季，炼油分部操作室、办公室的空调全部调到26摄氏度以上；3号常减压蒸馏装置大修，职工精细测算，严格控制，做到了大修施工余料“零剩余”，实现了大修成本最低。 “每个人都想着多省点，公司就可以多赚点。”联合五车间班长吴燕良说，“现在每个职工想的都是怎样为公司节约成本。” 每一个流程都优化到位 “实施全流程滚动优化，最大限度挖掘装置潜能，让每一滴原油发挥最大价值”。茂名石化总经理余夕志要求炼油分部职工用全流程优化挖潜增效。炼油分部建立了全流程优化模型，从原油进厂、物料平衡到产品交库，每一个环节都按总体效益最大化原则进行优化。 他们根据不同原料、装置情况，分储、分输、分炼，为装置高负荷运行提供“精粮”；优化原料平衡，提高装置负荷，每天加工原油在4万吨以上，确保了成品油市场供应；根据市场情况，优化产品结构，增产液化气、高端润滑油、石蜡等价高利厚产品；优化氢气资源综合利用，减少损失，提升指标。1至9月炼油加工损失率仅0.38%，突破了总部专家组测算出的0.39%的理论极限，同比下降0.02个百分点。 每一分效益都不能流失 一名外来拉油的司机见装油车间地磅女工准备查车，连忙满脸堆笑套近乎，并说下班后请她们吃饭。地磅女工不仅婉言谢绝了，而且查车时严格地从车头到车尾查了个底朝天。经仔细检查，她们发现车厢安装了电动控制水阀，车厢带水严重。司机想利用装油车进出厂的“重量差”偷油的伎俩被识破，车上偷带的0.52吨水被查实。该司机当即被提交经警稽查队重罚。 今年以来，炼油分部进一步完善计量、考核、管理体系，严堵效益流失黑洞，做到了效益“应收尽收”。 为防止工程结算效益流失，加氢精制车间设备员李向明在收到低温热回收利用优化项目结算书后，顶着烈日，带着施工笔记和十几份补充材料，到现场仔细核对、丈量管线，查出了其中3份结算书存在多报工程量的问题，避免了30多万元损失。1至9月，仅工程量确认这一项，炼油分部就避免损失200多万元。 （作者： |
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