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后浇带施工管理要点
为使公司施工工程的后浇带做到技术先进、工艺合理、施工规范、节约成本，满足建筑功能要求，确保结构受力安全和后浇带处无渗漏现象，避免不可预见因素对后浇带施工质量的影响，杜绝后浇带施工质量通病的发生，特编写此“后浇带施工管理要点”，以便指导广大工长深入了解后浇带的施工管理。
一、基本规定：
1.1后浇带的留置必须依据设计要求的位置与尺寸,宽度宜为700-1000㎜；若后浇带位置、尺寸因施工需要变动，必需经过设计院同意，并以书面形式下发变更类技术文件。
1.2后浇带砼施工的时间必须符合设计要求及工程实际施工情况要求。若设计无要求时，应在其两侧砼龄期42天后再施工；高层建筑的沉降后浇带应在结构顶板浇筑砼14天后或待沉降观测合格后进行。
1.3后浇带砼浇筑应留置砼强度检验试块及抗渗强度检验试块（设计有抗渗要求），后浇带的强度等级不得低于其两侧砼，应提高一个强度等级，同时应符合设计要求。
1.4钢筋工长下料时尤其注意，后浇带处结构主筋不宜在缝中断开（马凳也应贯通连续），若必须断开，则主筋搭接长度应大于45倍主筋直径，接头应按规范要求错开，并应按设计要求设附加钢筋。
1.5应采用比后浇带两侧混凝土提高一个等级的补偿收缩混凝土。在满足强度要求及工艺要求的情况下，其塌落度宜尽可能小一些。
1.6混凝土的浇筑应密实，成型应精确，应特别注意新旧混凝土界面处的混凝土密实度。
1.7混凝土浇筑后应覆盖保湿养护。
1.8防水后浇带的施工应注意界面的清理及止水条、止水带的保护，并保证防水功能技术措施的落实。严禁后浇带处有渗漏现象。
二、施工准备：
2.1技术准备
2.1.1后浇带施工前应对材料、施工时间、现场状况进行检查核对，以确定对设计与规范的符合性，预测施工后对功能的有效性，并做好核对记录。
2.1.2确定施工方案，针对后浇带不同的部位，不同的功能要求，不同的现场情况，编制满足设计规范和工艺要求的施工技术措施。
2.1.3对施工操作人员进行书面技术交底，其主要内容为：施工前、施工中、施工后应注意的事项和操作要求、细部构造及技术质量要求。
2.1.4应熟悉设计图纸、本施工工艺标准及相关技术规程，对后浇带的做法、位置、配筋进行了解，以确定后浇带上述内容的合理性，并确定是否提出修改建议。
2.2材料要求
2.2.1品种规格
2.2.1.1混凝土一般采用商品混凝土。
2.2.1.2中埋式止水钢板宜用3 mm厚折形钢板条；注意，折形方向为迎水面方向（见图5-1、图2）。
2.2.1.3遇水膨胀止水条有10000×20×10 mm、10000×30×10 mm、5000×30×20 mm等几种规格。
2.2.1.4橡胶外贴式止水带宜用300×8型，但外墙宜用400×8型。
2.2.1.5钢丝网宜采用密目钢丝网和30×30型钢丝网，两种钢丝网配套使用。
2.2.1.6止水带表面不允许有开裂、缺胶、海绵等影响使用的缺陷。
2.2.1.7选用的遇水膨胀橡胶止水条应具有缓胀性能，其7d的膨胀率应不大于最终膨胀率的60%。
三、后浇带的留置：
3.1地下室底板防水后浇带留置
地下室底板防水施工→底板底层钢筋绑扎→后浇带两侧钢板止水带下侧先用短钢筋头(钢筋间距400)与板筋点焊→绑扎双层钢丝网于钢筋头上,钢丝网放置在先浇混凝土一侧→钢板止水带安置→钢板止水带上侧短钢筋头点焊及绑扎双层钢丝网于钢筋头上→后浇带两侧砼施工→后浇带处砼余浆清理→后浇带两侧混凝土养护→后浇带盖模板保护钢筋。
3.1.1若采用遇水膨胀橡胶止水条时，后浇带一般按设计要求为平直面或预留凹槽。
3.1.2侧面模板支撑一般采用木方子作为背楞。由于拆模时，上层底板钢筋已经封闭，水平背楞应采用短木方，以便拆除后运出，若采用长木方则一次性报废。水平背楞也尽量采用短木方，若现场短木方有限，建议直接用长木方不裁断，非常便于后期拆除。
3.1.3遇水膨胀橡胶止水条浇筑混凝土之前采用水泥钉在平直面中心或凹槽中心钉牢。
3.1.4在合适的位置留设出人口，钢筋断开。
3.2地下室外墙防水后浇带留置
外墙常规钢筋施工→钢板止水带安置→钢板处柱分离箍筋焊接(见图3-1)→焊短钢筋头于止水钢板上和剪力墙竖筋上→绑扎双层钢丝网于钢筋头上,钢丝网放置在先浇砼一侧→封剪力墙外模，并加固牢固→后浇带两侧混凝土浇筑→后浇带两侧混凝土养护。
注：一般外墙都以后浇带划分流水段，后浇带两侧外墙应保证在同一平面内的平整度，要求安装模板时，拉通线安装、校核模板。
3.3楼板面后浇带留置：后浇带模板支承（应独立支撑）→楼板钢筋绑扎→焊短钢筋应于板面筋和底筋上→绑扎双层钢丝网于钢筋头上,钢丝网放置在先浇混凝土一侧→后浇带两侧砼浇筑→后浇带处砼余浆清理→后浇带两侧砼养护→后浇带盖模板保护钢筋。
3.3.1此阶段易出现的问题：
1）后浇带接缝夹渣，主要是因为后浇带加设构造筋、钢筋密集，无清扫孔，凿下的松散混凝土清除困难，尤其是碎小灰渣，致使清除不彻底，出现夹渣。
2）板（梁）底面后浇带接缝不平顺，主要是因为施工中，后浇带模板采用二次支模，模板与混凝土面接触不紧密，后浇带浇筑混凝土时，混凝土浆体沿缝隙挤出，造成新老混凝土交接处新混凝土外凸。
3）后浇带所断的梁根部（长梁段）表面出现裂缝：主要是因为施工中后浇带所在跨模板提前拆除，且没有对长梁段采取可靠的支撑加固措施，使梁（长梁段）变成大悬臂构件，改变了梁的受力方式，致使梁根部内力偏大，根部混凝土受损，出现裂缝。
4）后浇带两边接缝处出现高差：出现这种现象有两种情况：第一，底层模板支撑在刚回填不久的回填土上，而回填土又没有夯压密实，在浇梁板混凝土时回填土下沉，致使模板下沉或者是因为其他层面（含底层）后浇带模板支撑不当，在浇梁板混凝土时此处模板下沉，造成在梁板混凝土浇筑成型过程中后浇带两边出现高差。第二，在后浇带未浇筑前提前拆除所在跨的模板，且对梁的自由端支撑加固措施不当，致使两端梁变成悬臂结构，造成自由端下挠，形成高差。
3.3.2后浇带模板安拆方案：模板施工要有详细的模板、支撑等构件的强度、稳定性计算，要尽可能地使用钢管支撑，保证模板体系具有一定的刚度和稳定性。底层顶撑下的回填土要夯压密实，支撑下垫厚木板，支撑间用不少于两道水平拉杆连接，保证支撑体系的整体性。同时，根据上述缺陷及原因分析，对后浇带模板可按以下方法进行处理。
3.3.2.1留设清扫孔(方案1)：后浇带所在跨模板整体安装，为方便后浇带浇筑前清理后浇带内的杂物，梁侧模安装时在后浇带处用伸出后浇带两边各200mm的短板安装侧模（此侧模应处于顶板模板两背楞木方之间），此处相应的背楞也相应地采用短条拼接，以便于此处梁侧模的安拆，清理杂物时拆除此处侧模作为杂物清扫孔，杂物清除后，将拆除的侧模原位安装修复。
3.3.2.2设置可拆卸的模板系统(方案2)：在安装后浇带所在跨模板时，在后浇带处设置伸出后浇带两边各200mm的独立模板体系（梁底模除外），此体系的模板构件拆除安装不受体系外模板的影响，此体系支撑系统采用双排或多排、顶部配有U托的钢管支撑，支撑间用水平拉杆相连接，清除杂物时松下调节螺杆，拆除模板，此时，后浇带处形成了一个无遮拦的大开口，清除杂物（甚至倒运材料）极为方便。杂物清除后，拆除的模板按原位恢复，旋动U托，顶紧模板，梁侧模的安拆同方案1。
3.3.2.3设置自由端模板支撑系统(方案3)：在距后浇带两边500mm左右处各设一宽为1200mm左右的独立模板系统，此系统作为自由端（若后浇带混凝土未浇筑前，模板完全拆除，后浇带两边的板边及梁端均为无约束的自由端），临时支撑将一直留置到后浇带模板拆除之时。此模板系统与其它模板同时安装，但不影响后浇带所在跨的其它模板的安装与拆除。此系统楼板模板支撑采用双排或多排的钢管可调支撑，梁底处支撑为两列多排（排数根据计算而定）钢管支撑。跨内其它模板与同层其它模板安装方式相同，当达到后浇带规定的浇筑时间时，凿除老混凝土边缘处松散混凝土，清尽老混凝土表面杂物后，即可安装后浇带模板。
3.3.3方案比较：方案1、方案2均能使后浇带所在跨的混凝土构件始终保持在浇筑和成型阶段的受力状态中，只要模板系统在梁板浇筑和成型中刚度及稳定性满足要求，就不会出现3）及4）所述的缺陷。方案1因模板整体未受挠动，也不会出现2）所述缺陷，但因杂物只能从梁侧模开口处清除，清除杂物尚有一些难度，故需安排工作认真负责的人清除杂物，1）所述缺陷也可以避免。方案2因清除杂物比较方便，不会出现1）所述缺陷，模板第二次安装时，顶撑采用配有可调螺杆的钢管支撑，支撑紧紧地顶紧就模板构件，使模板与老混凝土底面接触紧密，2）所述的缺陷也就不会出现。方案3因清除杂物较为方便，杂物清除彻底，不会出现1）所述缺陷。后浇带处模板二次安装时，支撑体系采用配有可调螺杆的钢管支撑，可使模板与老混凝土面紧密接触，2）所述的缺陷不会出现。后浇带所在跨模板提前拆除，自由端处加设了有效支撑，此时长梁段受力方式虽已改变，但因支撑的存在，梁的支撑跨度大大减少，而且此时梁所承受的荷载远未达到设计值，故此时梁根部所产生的内力不足以使根部混凝土受损，因而3）所述缺陷同样不会出现。因自由端处已设置有效支撑，自由端不会产生竖向位移，虽然长梁段可在跨中产生下挠，但在此大梁截面小跨度的状况下，下挠是非常微小的，而自由端在支撑处因下挠所产生的角位移更是微乎其微，两者均可忽略，故4）所述缺陷也同样不会出现。
3.3.4方案总结：方案1、2能够使后浇带所在跨内的梁板构件始终保持在初始受力状态，模板挠动少或无挠动，因而混凝土构件不会受损，但方案1、2模板占用量大，占用时间长，加大了施工成本，故多不被施工单位采用；方案3，后浇带所在跨内的模板能够及时拆除，提高了模板的周转率，减少了模板投入量，降低了施工成本，此方案多被施工单位采用。按方案3施工时要严格按施工方案设置自由端支撑体系，保证构件不受损，否则易造成混凝土构件受损，严重的会导致混凝土构件损坏，因此，施工过程中，要严格督查，保证方案得以正确实施。
3.4地下室底板大梁后浇带模板支撑详见图5-2。
注：预留积水坑时应考虑现场实际情况和设计、监理意见。
四、后浇带混凝土浇筑：
4.1地下室底板后浇带混凝土浇筑：凿毛并清洗砼界面→钢筋除锈、调整→抽出后浇带处积水→安装止水条或止水带→混凝土界面放置与后浇带同强度砂浆→后浇带混凝土施工→后浇带混凝土养护。
4.1.1清理后浇带人员必须事先做好安全交底。若基础底板较厚，为保证操作人员操作时心理不受影响，应配备足够的照明、换气、换班等工作，在后浇带处必须设置好放坠物坠落设施，并有专人看护。
4.1.2若水量大且不明水源不断流入（雨季），后浇带抽水工作应一直进行到混凝土浇筑前。
4.1.3润湿工作应提前隔夜进行。
4.1.4遇水膨胀橡胶止水条应钉牢，保证止水条与老混凝土面全面接触，防止浮搁，并注意严防提前遇水膨胀；止水条安装好后，应尽快安排后浇带混凝土浇筑。
若要求采用止水钢板，在浇筑混凝土前应关注其纵向搭接的焊接情况，若发生断裂、缝隙，应立即派专业电焊工补救，并做好电焊作业期间的安全保证措施。虽然在基础底板后浇带采用止水钢板的效果优于止水条（见图5-1），但人员作业面更加狭窄，清理、剔凿难度加大，混凝土难以充实到止水钢板下方根部，其强度、止防水效果大打折扣，管理人员遇此情况应加大管理监控力度。
4.1.5关于止水材料的连接：
4.1.5.1止水条：搭接长度宜为50mm～100mm；搭接接触面应与迎水面平行；搭接方式视材料特性而定，一般有自粘接、挤压粘接、焊接等；
有些材料的止水条对接即可，例如：塑料止水带对接焊接，橡胶止水带对接热硫化接头。
4.1.5.2止水钢板：应尊重设计、监理要求；若无明确要求，一般采用搭接。为保证止水效果，避免无谓争议，搭接长度不宜小于100mm,且双面焊，焊缝满焊，保证焊缝质量。
4.1.6后浇带贯通钢筋保护层应全面调整到位。
4.1.7放置与后浇带混凝土同强度砂浆时，注意避免砂浆大面积集中流坠至后浇带；建议将砂浆涂刷在接缝表面。为防止浇筑的混凝土破坏止水条，应预先制作挡板控制混凝土下落位置。
4.1.8若基础底板较厚，应分层浇筑；浇筑过程中，若还有积水集中（也可能为混凝土泌水），绝对不能让工人用振捣棒强行将其振入混凝土；由于抗渗混凝土一般情况下和易性较好，遇水不会大量吸收，此时浮水可以随混凝土的浇筑自动排出后浇带。
4.1.9机械振捣宜自中央向后浇带接缝处逐渐推进，并在距缝边80-100mm处停止振捣，避免使原砼振裂，然后人工捣实，使其紧密结合。
4.1.10后浇带混凝土养护，一般处在二次结构、装修、专业等大量交叉作业期间，一定要做好成品保护工作；养护期间，可以采用硬防护，也可以搭设栏杆防护。
4.2地下室外墙防水后浇带混凝土浇筑：清理先浇混凝土界面→钢筋除锈、调直→放置止水条或止水带（若采用钢板止水带则无此项）→封后浇带模板，并加固牢固→浇水湿润模板→后浇带混凝土浇筑。
4.2.1地下室外墙后浇带施工一般情况下随肥槽回填土进行。
4.2.2混凝土界面清理、剔凿和钢筋除锈、调直，在合模前必须严格检查验收到位。
4.2.3地下室外墙后浇带外侧封模，可采用混凝土预制板或密实砌块。一般情况下，混凝土预制板的防水、抗变形、施工工效优于密实砌块，在此，只讨论混凝土预制板施工。该板宽度为后浇带宽度+20～40cm，长度视现场及操作情况而定；利用废旧木方子木模板、每次浇筑剩余混凝土预制而成；注意，应有配筋、钢筋挂钩、焊接筋，并且一定要振捣密实，最好做到表面（迎水面）一次压平收光。
4.2.4安装预制混凝土板时，最好有垂直机械配合，用掺胶砂浆将预制混凝土板和外墙粘紧，预埋钢筋钩、焊接筋与后浇带钢筋焊接、绑扎牢固；等浇筑完混凝土后，再进行外墙防水相关作业。
4.2.5地下室外墙后浇带内侧支模，属于单向支模，应加强支撑体系；考虑到此时地下室一般已经进入砌筑、装修阶段，对该处混凝土面层要求较高，模板应选用平整度、刚度较好的模板。
4.2.6若地下室不高，且仅为一层，可以一次性浇筑到顶；若地下室多层，建议一次浇筑量为一层，且施工缝应留置在上一层楼板上表面。若楼板外墙水平施工缝采用止水钢板，应在合模前固定好止水钢板；若采用止水条，应留置凹槽，待上一层后浇带施工时，放置止水条。
4.2.7浇筑时，不可一次性浇筑满，应每隔40～50cm充分振捣一次；浇筑过程中，应随时有木工看模，模板一旦出现问题，立即修复。
4.2.8内墙后浇带留置与后浇带砼浇筑参照上述相关内容执行，每次浇筑高度应以层高为宜。考虑到此时一般已经进入砌筑、装修阶段，面层平整度、垂直度已经进入灰饼、样板层控制阶段，不允许在出现过大偏差，所以在模板材质、支撑体系、模板成型质量上应提高档次。
4.2.9有条件的施工现场，在内墙、顶棚后浇带接缝处用柔性弹性腻子涂刷两遍，可避免在结构的沉降及伸缩过程中产生细小裂缝。
注：地下室外墙后浇带施工是地下室外墙防水的关键点、薄弱点，过程监控不力甚至失控，将会给地下室防水效果带来巨大隐患，若发生后期渗水等质量问题，损失不仅仅是追加的成本，还有难以衡量控制的多方面负面影响。所以该部位施工应引起项目经理部各工程、技术、质量人员的高度重视。
4.3楼板面后浇带混凝土浇筑：清理先浇砼界面→检查原有模板的严密性与可靠性→调整后浇带钢筋并除锈→浇筑后浇带混凝土→后浇带混凝土养护。
注：该部分管理要点参照本文4.1相关内容
五、典型做法图示：
地下室底板防水后浇带的施工见图5-1、图5-2、图5-3、图5-4、图5-5；地下室外墙防水后浇带的施工参照图5-1和图5-2施工；楼板面防水后浇带的施工可参照5.2取消止水钢板施工；楼板面非防水后浇带的施工可参照5.2取消止水条进行施工。
六、需要工长关注的容易出现的问题及措施：
6.1为防止地下水产生突涌和对后浇带处方水层进行有效保护，采用对底板后浇带处混凝土垫层施工进行加厚、提高混凝土强度等级，局部配筋等措施（见图1）。
后浇带封闭前的防水应构成一个整体，因而后浇带处基础梁的防水处理需事先安排，不可遗漏。该部分基础梁侧模宜采用砖模，抹平后做防水。
6.2外墙后浇带防水做法，由于施工中支模加固、混凝土浇捣等影响，极易造成护墙及防水层的破坏。为使外墙后浇带施工缝处具有较好的防水性能，施工缝可做成凹凸形，并加3mm厚、300mm宽的钢板（见图2）。
6.3为预防采用一次性单层钢板网而造成混凝土及混凝土浆流入后浇带，不易清理，施工中采用以下做法：梁板底筋用与砼同成份水泥砂预制（条）块（形如阴栏坝）来搁置底筋，避免混凝土从底筋下涌入后浇带。对于墙和较深的梁（≥600mm），则采用双层网作一次性模板，双层网中一层为钢板网，一层则为细网眼铁丝网，两层网片可事先绑扎固定在一起。双层网用定型钢筋支撑，定型钢筋与底筋、面筋焊接固定。（见图3）
6.4在混凝土浇筑和振捣过程中，应特别注意分层浇筑厚度和振捣器距钢丝网模板的距离。为防止混凝土振捣中水泥浆流失严重，应限制振捣器与钢板网模板的距离（采用Ф50振捣器时不小于40cm；采用Ф70振捣器时不小于50cm）。混凝土浇筑厚度（≤300mm），以免因浇筑厚度较大钢丝模板的侧压力增大而向外凸出，造成尺寸偏差。为保证混凝土密实，垂直施工缝处应采用钢钎捣实。
6.5混凝土浇筑过程中允许有少量水泥浆外漏。混凝土初凝后采用冲毛处理施工缝。在混凝土浇筑后，应派专人掌握初凝和终凝时间（一般白昼初凝3~4h，夜间5～6h），以便选择最佳时间进行冲洗。冲洗的压力水应呈雾状。终凝前用压力水冲洗施工缝表面，消除浮浆、碎片，露出石子，同时也将钢丝网片冲洗干净。混凝土终凝后再将钢丝网片拆除。立即用高压水再次冲洗施工缝表面。经处理的垂直施工缝，表面粗糙干净，凹凸不平，确保新旧砼粘结力，有效地保证了砼的整体性。若冲毛局部不理想，可采用人工凿毛，但要掌握时间（一般为浇筑混凝土后的第二天）。对较严重的蜂窝或孔洞先进行修补。
6.6后浇带的先浇混凝土完成后，应进行防护，顶部应遮盖，四周用临时栏杆或围护砌体围护，防止后浇带内垃圾堆积难以清理与施工过程中钢筋被污染、踩踏。
6.7在楼板面后浇带两侧用栏杆围护，临时通道架设离楼面200mm高 左右的密铺脚手板，以防止钢筋被踩踏及水平运输过程砂浆或砼泻落的污染。在每一跨的梁底模设置一块300mm ×梁宽的活动插板，便于清理污物时开启。
七、成品保护：
7.1后浇带浇筑完毕应在12h以内加以覆盖，保湿养护，养护时间不得少于28d,当日平均气温低于5℃时，不得浇水。
7.2在砼强度达到1.2N/mm2前不得在其上踩踏或其它作业。
7.3后浇带砼未浇筑前宜有保护措施，可用模板盖住（见图7-1）。
7.4 基础底板后浇带，做硬覆盖的同时也应考虑挡水措施，可附加一层彩条布和加砌挡水台（见图7-2）。
7.5楼板后浇带在浇筑混凝土前经常落入施工垃圾，且遮盖经常被人移开，建议固定覆盖物。
7.6大型公建或住宅，经常设计有地下车库。地下车库封顶后，由于场地限制，经常利用车库顶板作为施工场地和物料堆放地，除了集中荷载下方必须加固车库顶板支撑外，若后浇带穿越车库，支顶系统的载荷要经过计算，符合结构安全要求。车库、地库后浇带成品保护不到位或者在浇筑前已发生变形，则会给今后防水施工质量、结构实体强度带来巨大隐患。
图7-2
八、可参考、借鉴的规范标准相关条款：
8.1 JGJ3－2002《高层建筑混凝土结构技术规程》12.1.10 条。
8.2 JGJ6－99《高层建筑箱形与筏形基础技术规范》第6.6.2 条。
8.3 GB50010－2002《混凝土结构设计规范》第9.1.3条。
8.4 GB50007－2002《建筑地基基础设计规范》第8.4.15条。
8.5 GB50108－2001《地下工程防水技术规范》第5.2条。
8.6 GB50204－2002《混凝土结构工程施工质量验收规范》第4.3.3和 7.4.6条。
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