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37Mn5油井管坯钢冶炼工艺操作要点
执行标准：HGJX-06-003 工艺路线：EAF+LF+CCM 一、化学成份： 1、标准要求：C：0.33-0.41%
Si:0.17-0.35% Mn:1.25-1.55% P≤0.025% S≤0.025% Ni≤0.25% Cr≤0.15% Cu≤0.20% ALs≤0.020% Ti:0.015-0.035% 2、内控要求：C：0.34-0.38% Si:0.20-0.25% Mn:1.30-1.35% P≤0.015% S≤0.010% Ni≤0.20% Cu≤0.20% ALs≤0.010-0.018% Ti:0.025-0.035% 3、目标值：C：0.36% Si:0.25% Mn:1.35%
P≤0.012% S≤0.008% ALs≤0.015% Ti:0.025% 4、气体含量要求：[0]≤20ppmm [H]≤2.5ppmm [N]≤70ppmm 二、冶炼特点： 1、管坯用钢，要求良好的力学性能和内在性能。 2、氧化沸腾去气，脱碳量控制在0.30-0.05%。 3、钢材要求无发纹，不允许出现白点、偏折、断口。 4、无害元素：[Sn]+[Pb]+[As]+[Sb]+[Bi]≤0.030% 三、加料要求： 1、选用优质废钢，优先使用铁水，铁水用量＞40%，保证熔清C：0.40-0.60%，保证脱C量=0.30-0.50%（溶清C≤0.15不得冶炼此钢种）。 2、严禁加轴类、齿轮类、不锈钢类废钢及含有有色金属的生铁，确保有害残余元素Cr≤0.15%,Ni≤0.20%,Cu≤0.20%。 3、配料要求：60%废钢+40%铁水。 4、布料要求： 第一次料：料罐底部装入5%的轻型料（或中型料或统料）；其上装入28%的重型料（或中型料或统料），上部布5%的轻型料（或中型料或统料）。 第二次料：料罐底部装入5%的轻型料（或中型料或统料）；其上布上12%的重型料（或中型料或统料），上部布5%的轻型料（或中型料或统料）。 5、五害元素：[Sn]+[Pb]+[As]+[Sb]+[Bi]≤0.030%。 6、铁水成份要求：C≥3.5%
Si≤1.00%
Mn≤0.80% P≤0.15% S≤0.070% 四、EAF操作： 1、供氧操作要求：采用熔氧结合工艺，采用合理的喷吹曲线，熔清C≤0.020%，P≤0.015%，严格控制供氧量，保证终点出出钢C≥0.15%。 推荐的不同的铁水量情况下喷吹曲线如下：
2、造渣脱磷操作要点： （1）渣量按石灰40-50kg/t加入，分2-3批加入，冶炼中、前期操作要求，早成渣、快成渣、快脱磷（脱磷的最佳温度是1560-1580℃）。 （2）溶池温度T≤1550℃，不得进行流渣操作，温度T≥1560℃时，可采用自动流渣操作去磷，可取样分析[C]、[P]。 （3）当温度=1580-1600℃时，可采用大量流渣快速去磷，适当补加一定量的石灰，保持一定的碱度R=2.5-3.0，防止后期升温回磷，确保终点出钢P≤0.008%。 3、终点控制：出钢温度T=1640-1660℃，C：0.15-0.30% P≤0.008% Cr≤0.15% Ni≤0.20% Cu≤0.20%。 4、钢包合金化： （1）出钢合金化合金必须进行烘烤，且合金温度T≥500℃，烘烤时间T≥3小时。（无烘烤房条件，可在出钢前30分钟以上时间将合金加入钢包烘烤）， （2）合金加入量：FeMn65Si17: 9kg/t FeMn65C7.0:
12kg/t (可根据残余[Mn]合金收得率酌情调整)。 （3）渣料：新鲜石灰：CaO≥85%,活性度≥260：
8-10kg/t,莹石：CaF2≥80%: 2-3kg/t,精炼合成渣：3-5kg/t。 （4）脱氧剂：电石1kg/t+铝锰铁1.5kg/t+AL铁1-1.3kg/t。 （5）钢包合金化顺序：①先加脱氧剂，再加增碳剂，要求脱氧剂必须随钢流一起加入，严禁钢流未下，先期加入脱氧剂，影响脱氧效果。②增碳剂加完后再加合金，最后加入渣料：（要求：1/4钢水量加完脱氧剂，增碳剂。1/3钢水量加完后加渣料，2/3钢水量所有原辅材料必须加完）。 （6）到LF成份要求：C：0.25-0.35% Si:0.12-0.18% Mn:1.25-1.35% P≤0.08% （7）到LF温度要求：T=1550℃±10℃ （注：新炉体前三炉，新钢包不得冶炼此钢种）。 五、LF操作要点： 1、精炼炉渣量：钢包到位后，采用较大功率送电，送电后根据工艺要求补足初渣量，石灰8-10kg/t，保证足够渣量覆盖钢液，防止钢液裸露，保证合适的渣层厚度H=100-150mm；渣层太薄覆盖不住钢液，太厚调碳困难、脱氧困难，喂CaSi线效果差。 2、强化脱氧及调整成份： （1）送电5分钟后，初渣化好后，边送电边用电石1 kg/t，铝粒0.8kg/t进行强化脱氧脱硫，变渣后取样分析[C]、[Si]、[Mn]、[S]。停电进行喂AL操作，喂入φ12mm铝线2-2.5m/t，保证精炼过程[AL]含量≥0.010%，且保证精炼初期AL2O3夹杂颗粒粗大，容易上浮去除，尽量减少后期补AL量。喂线速度V=2.5-5m/s。 （2）取样后继续送电，同时补加1-1.5 kg/t的复合脱氧剂，1-2 kg/t碳化硅进行渣层扩散脱氧，白渣状态下进行了成份调整。 （3）第一样子分析结果出来后，先调[C]、[Mn]进入内控下限。 [C]成份调整：选用优质碳粉，（固定C≥97%），不计损耗，按1kg/t增C：0.097%（9.7个C计算）。调整[C]成份要求：精炼温度T≥1580℃，充分搅拌均匀成份且渣面无碳粉。[Mn]成份调整：选用优质FeMn65Si17合金，不计损耗按1kg/t增[Mn]0.065%，且增[Si]0.017%（调整[Mn]要求，充分搅拌均匀约2-3分钟方可取样分析。 （4）第二样分析结果出来后，先调整[C]、[Mn]到目标值，再用FeSi75铁，硅铝钙钡（FeAL12Ba9Ca9Si35）纯白渣状态下调整硅，保证硅铝钙钡用量≥1kg/t，以保证终脱氧过程Ba元素变性硫化物夹杂形态，且有利于深度脱硫。[AL]含量按规格上限加5%调整补喂铝线，保证成品[ALs]在内控范围。调整硅含量进入目标值低0.06%（调[Ti]回Si0.05-0.08%），在纯白渣状态下，出钢前10-15分钟进行[Ti]元素调整。[Ti]成份调整：选用优质钛铁FeTi40按1kg/t增[Ti]0.024%（回收率按60%计算）。在加钛铁前进行插[AL]去氧保钛操作，插入的[AL]量0.6-0.8kg/t，插入深度600-800mm，保证钢液中[AL]含量在0.010%以上调整钛元素，钛铁加入必须再10-15分钟出钢，避免造成钛铁的损失，影响收得率，且减少钢中[Ti]氧化物价值的产生。 （5）成份严格按目标值控制，确保成份的粗调及一次调整的命中率，保证钢水成份的稳定均匀。 3、调整成份时间：精炼过程炉长必须精心操作，精细调整成份，保证调整成份时间T≥25分钟。 4、白渣保持时间：精炼过程炉长必须精心调整渣况过程，保持良好的还原性气氛，白渣保持时间T≥20分钟。 5、终点控制：全分析结果出来后，炉长必须控制好温度、成份、渣况、渣色：合适的碱度R=2.0-3.0，粘度η=500-700Pa.s，表面张力f=700-900dn，良好的炉渣流动性S方可出钢。 6、终脱氧及变性处理：出钢后进行了喂CaSi线(Ca28Si60)进行终脱氧及变性处理，喂线速度：V=0.6-1m/s，喂入量计算：△AL=[ALt]-[ALs]、△AL≥0.005%喂CaSi线2.5-3m/t、△AL≤0.003%喂CaSi线1.5-2m/t、0.001%≤△AL≤0.003%喂CaSi线1-1.5m/t。 7、软吹氩时间：精炼终脱氧喂芯线结束后进行软吹氩操作，要求软吹氩时间T≥15分钟。 8、氩气搅拌： （1）调整成份强化脱氧去硫，氩气搅拌强度N=0.8-1.2MPa（渣面翻动有力，但钢流不溢出钢包）。 （2）精炼过程脱氧操作。氩气搅拌强度N=0.3-0.6MPa（渣面摆动有力，但钢液不裸露）。 （3）软吹氩：氩气搅拌强度N=0.2-0.3MPa（渣面微动，但钢液不裸露）。 9、吊包出钢： （1）根据生产节奏，钢包、中包、精炼及浇注等情况控制好吊包温度。 （2）过热度：AT=15-30℃，建议吊包温度：开浇T=1575-1590℃，连浇温度：T=1550-1575℃。 （3）液相线温度：T=1495℃。
20CrMnTi齿轮钢冶炼工艺操作要点
执行标准：GB/T3077-1999 工艺路线：EAF+LF+CCM 一、化学成份： 1、标准要求：C：0.17-0.23% Si:0.17-0.37% Mn:0.80-0.10% P≤0.030% S≤0.030% Ni≤0.25% Cr≤1.00-1.30% Cu≤0.20% AL≤0.010-0.030% Ti:0.04-0.10% 2、内控要求：C：0.18-0.22%
Si:0.20-0.30% Mn:0.90-1.00% P≤0.015% S≤0.010% Ni≤0.20% Cr≤1.10-1.20% Cu≤0.20% 3、目标值：C：0.20% Si:0.25% Mn:0.95%
P≤0.012 % S:0.008% Cr:1.15% Ti：0.06% AL：0.015% Ti:0.015% 4、气体含量要求：[0]≤20ppmm [H]≤5ppmm [N]≤70ppmm 二、冶炼特点： 1、20CrMnTi钢是用于制造汽车及拖拉机等齿轮和轴等到主要零件的高级渗碳钢。 2、加入少量钛使钢中精粒细化，防止渗碳时晶粒长大倾向，提高钢的强度和韧性。 3、在化学成份上，碳应不大于0.20%，P≤0.015%，S≤0.010%。以保证钢的良好冲击韧性，配入0.15%的残余[Ni]，能提高冲击韧性和强度。 4、氧化气保证高温均匀沸腾，减少钢中N含量，减少TiN生成，保证钢的力学性能，要求脱碳量0.3-0.5%。 三、加料要求： 1、选用优质废钢，优先使用铁水，铁水用量＞40%，保证熔清C：0.40-0.60%，保证脱C量=0.30-0.50%（溶清C≤0.10不得冶炼此钢种）。 2、严禁加轴类、齿轮类及含有有色金属的生铁，确保有害残余元素Cr≤0.15%,Ni≤0.20%,Cu≤0.20%。可适量加入不锈钢类废钢，保证熔清[Ni]含量=0.15-0.20。 3、配料要求：60%废钢+40%铁水。 4、布料要求： 第一次料：料罐底部装入5%的轻型料（或中型料或统料）；其上装入28%的重型料（或中型料或统料），上部布5%的轻型料（或中型料或统料）。 第二次料：料罐底部装入5%的轻型料（或中型料或统料）；其上布上12%的重型料（或中型料或统料），上部布5%的轻型料（或中型料或统料）。 5、五害元素：[Sn]+[Pb]+[As]+[Sb]+[Bi]≤0.030%。 6、铁水成份要求：C≥3.5%
Si≤1.00%
Mn≤0.80% P≤0.15% S≤0.070% 7、铁水温度：T≥1250℃，渣量≤0.5%。 四、EAF操作： 1、供氧操作要求：采用熔氧结合工艺，采用合理的喷吹曲线，熔清C≤0.020，P≤0.015，严格控制供氧量，保证终点出出钢C≥0.15%。 推荐的不同的铁水量情况下喷吹曲线如下：
2、造渣脱磷操作要点： （1）渣量按石灰40-50kg/t加入，分2-3批加入，冶炼中、前期操作要求，早成渣、快成渣、快脱磷（脱磷的最佳温度是1560-1580℃）。 （2）溶池温度T≤1550℃，不得进行流渣操作，温度T≥1560℃时，可采用自动流渣操作去磷，可取样分析[C]、[P]。 （3）当温度=1580-1600℃时，可采用大量流渣快速去磷，适当补加一定量的石灰，保持一定的碱度R=2.5-3.0，防止后期升温回磷，确保终点出钢P≤0.008%。 3、终点控制：出钢温度T=1640-1660℃，C：0.10-0.15% P≤0.008% Ni≤0.20% Cu≤0.20%。 4、钢包合金化： （1）出钢合金化合金必须进行烘烤，且合金温度T≥500℃，烘烤时间T≥3小时。（无烘烤房条件，可在出钢前30分钟以上时间将合金加入钢包烘烤）， （2）合金加入量：FeMn65Si17: 9kg/t FeMn65C7.0:
2.5kg/t FeCr55C1.5:
15kg/t FeCr55C1000:
2.5kg/t (可根据残余[Mn]、[Cr]合金收得率酌情调整，合金增[C]约0.05%)。 （3）渣料：新鲜石灰：CaO≥85%,活性度≥260： 8-10kg/t,莹石：CaF2≥80%: 2-3kg/t,精炼合成渣：3-5kg/t。 （4）脱氧剂：电石1kg/t+铝铁1-1.5kg/t。 （5）钢包合金化顺序：①先加脱氧剂，再加增碳剂，要求脱氧剂必须随钢流一起加入，严禁钢流未下，先期加入脱氧剂，影响脱氧效果。②增碳剂加完后再加合金，最后加入渣料：（要求：1/4钢水量加完脱氧剂，增碳剂。1/3钢水量加完后加渣料，2/3钢水量所有原辅材料必须加完）。 （6）到LF成份要求：C：0.12-0.16% Si:0.12-0.18% Mn:0.70-0.90%
Cr≤0.85-1.00% P≤0.010% （7）到LF温度要求：T=1550℃±10℃ （注：新炉体前三炉，新钢包不得冶炼此钢种）。 五、LF操作要点： 1、精炼炉渣量：钢包到位后，采用较大功率送电，送电后根据工艺要求补足初渣量，石灰8-10kg/t，保证足够渣量覆盖钢液，防止钢液裸露，保证合适的渣层厚度H=100-150mm；渣层太薄覆盖不住钢液，太厚调碳困难、脱氧困难，喂CaSi线效果差。 2、强化脱氧及调整成份： （1）送电5分钟后，初渣化好后，边送电边用电石1 kg/t，铝粒0.8kg/t进行强化脱氧脱硫，变渣后取样分析[C]、[Si]、[Mn]、[Cr]、[Ni]、[S]。停电进行喂AL操作，喂入φ12mm铝线2-2.5m/t，保证精炼过程[AL]含量≥0.010%，且保证精炼初期AL2O3夹杂颗粒粗大，容易上浮去除，尽量减少后期补AL量。喂线速度V=2.5-5m/s。 （2）取样后继续送电，同时补加1-1.5 kg/t的复合脱氧剂，1-2 kg/t碳化硅进行渣层扩散脱氧，白渣状态下进行了成份调整。根据[Ni]含量补加少量[Ni]板，保证成品[Ni]在控制范围。 （3）第一样子分析结果出来后，先调[C]、[Mn]、[Ni]、[Cr]进入内控下限。[C]成份调整：选用优质碳粉，（固定C≥97%），不计损耗，按1kg/t增C：0.097%（9.7个C计算）。调整[C]成份要求：精炼温度T≥1580℃，充分搅拌均匀成份且渣面无碳粉。[Mn]成份调整：选用优质FeMn65Si17合金，不计损耗按1kg/t增[Mn]0.065%，且增[Si]0.017%（调整[Mn]要求，充分搅拌均匀约2-3分钟方可取样分析。[Cr]成份调整：选用FeCr55C1.5、FeCr55C1000不计损耗，按1kg/t增[Cr]0.055%，充分搅拌成份均匀，取样分析。 （4）第二样分析结果出来后，先调整[C]、[Mn]、[Cr]、[Ni]到目标值，再用FeSi75铁，硅铝钙钡（FeAL12Ba9Ca9Si35）纯白渣状态下调整硅，保证硅铝钙钡用量≥1kg/t，以保证终脱氧过程Ba元素变性硫化物夹杂形态，且有利于深度脱硫。[AL]含量按规格上限加5%调整补喂铝线，保证成品[AL]在内控范围。调整硅含量进入目标值低0.06%（调[Ti]回Si0.05-0.08%），在纯白渣状态下，出钢前10-15分钟进行[Ti]元素调整。[Ti]成份调整：选用优质钛铁FeTi40按1kg/t增[Ti]0.024%（回收率按60%计算）。在加钛铁前进行插[AL]去氧保钛操作，插入的[AL]量0.6-0.8kg/t，插入深度600-800mm，保证钢液中[AL]含量在0.010%以上调整钛元素，钛铁加入必须再10-15分钟出钢，避免造成钛铁的损失，影响收得率，且减少钢中[Ti]氧化物价值的产生。 （5）成份严格按目标值控制，确保成份的粗调及一次调整的命中率，保证钢水成份的稳定均匀。 3、调整成份时间：精炼过程炉长必须精心操作，精细调整成份，保证调整成份时间T≥25分钟。 4、白渣保持时间：精炼过程炉长必须精心调整渣况过程，保持良好的还原性气氛，白渣保持时间T≥20分钟。 5、终点控制：全分析结果出来后，炉长必须控制好温度、成份、渣况、渣色：合适的碱度R=2.0-3.0，粘度η=500-700Pa.s，表面张力f=700-900dn，良好的炉渣流动性S方可出钢。 6、终脱氧及变性处理：出钢后进行了喂CaSi线(Ca28Si60)进行终脱氧及变性处理，喂线速度：V=0.6-1m/s，喂入量计算：△AL=[ALt]-[ALs]、△AL≥0.005%喂CaSi线2.5-3m/t、△AL≤0.003%喂CaSi线1.5-2m/t、0.001%≤△AL≤0.003%喂CaSi线1-1.5m/t。 7、软吹氩时间：精炼终脱氧喂芯线结束后进行软吹氩操作，要求软吹氩时间T≥15分钟。 8、氩气搅拌： （1）调整成份强化脱氧去硫，氩气搅拌强度N=0.8-1.2MPa（渣面翻动有力，但钢流不溢出钢包）。 （2）精炼过程脱氧操作。氩气搅拌强度N=0.3-0.6MPa（渣面摆动有力，但钢液不裸露）。 （3）软吹氩：氩气搅拌强度N=0.2-0.3MPa（渣面微动，但钢液不裸露）。 9、吊包出钢： （1）根据生产节奏，钢包、中包、精炼及浇注等情况控制好吊包温度。 （2）过热度：AT=15-35℃，建议吊包温度：开浇T=1590-1605℃，连浇温度：T=1570-1590℃。 （3）液相线温度：T=1508℃。
50CrVA弹簧钢冶炼工艺操作要点
执行标准：GB/T1222-1984 工艺路线：EAF+LF+CCM 一、化学成份： 1、标准要求：C：0.46-0.54%
Si:0.17-0.37% Mn:0.50-0.80% P≤0.030% S≤0.030% Ni≤0.25% Cu≤0.20% Cr≤0.80-1.1% V:0.10-0.20%
AL≤0.010-0.030% Ti:0.04-0.10% 2、内控要求：C：0.49-0.53% Si:0.18-0.27% V: 0.13-0.17%
Mn:0.60-0.70% P≤0.015% S≤0.015% Ni≤0.20% Cr≤0.90-1.0% Cu≤0.20% AL:0.015-0.025% 3、目标值：C：0.51% Si:0.22% Mn:0.65%
P≤0.012 % S:0.010% Cr:0.95%
V:0.15% AL：0.015% 4、气体含量要求：[0]≤20ppmm [H]≤5ppmm [N]≤70ppmm 二、冶炼特点： 1、50CrVA 钢是用于制造高级弹簧，钢中加入[Cr]、[V]元素，显著提高钢的屈服点和弹性极限。 2、钢中加放[V]元素，可与钢中[C]或[N]生成细小而质硬的金属碳化物或氮化物，起到细化晶粒和沉淀强化的作用，提高钢的强度、韧性、耐腐蚀性。 3、影响钢的力学性能，主要是氧化物夹杂，冶炼过程避免钢液二次氧化。 4、钢中加入Cr元素，提高钢的淬透性，可改善碳化物分布均匀性。 5、碳元素取中上限，Cr取中限，能提高钢的力学性能。 三、加料要求： 1、选用优质废钢，优先使用铁水，铁水用量＞40%，保证熔清C：0.40-0.60%，保证脱C量=0.30-0.50%（溶清C≤0.10不得冶炼此钢种）。 2、严禁加不锈钢类废钢及含有有色金属的生铁，确保有害残余元素Ni≤0.20%,Cu≤0.20%。可适量加入齿轮类废钢。 3、配料要求：60%废钢+40%铁水。 4、布料要求： 第一次料：料罐底部装入5%的轻型料（或中型料或统料）；其上装入28%的重型料（或中型料或统料），上部布5%的轻型料（或中型料或统料）。 第二次料：料罐底部装入5%的轻型料（或中型料或统料）；其上布上12%的重型料（或中型料或统料），上部布5%的轻型料（或中型料或统料）。 5、五害元素：[Sn]+[Pb]+[As]+[Sb]+[Bi]≤0.030%。 6、铁水成份要求：C≥3.5%
Si≤1.00%
Mn≤0.80% P≤0.15% S≤0.070% 7、铁水温度：T≥1250℃，渣量≤0.5%。 四、EAF操作： 1、供氧操作要求：采用熔氧结合工艺，采用合理的喷吹曲线，熔清C≤0.30，P≤0.015，严格控制供氧量，保证终点出出钢C≥0.15%。 推荐的不同的铁水量情况下喷吹曲线如下：
2、造渣脱磷操作要点： （1）渣量按石灰40-50kg/t加入，分2-3批加入，冶炼中、前期操作要求，早成渣、快成渣、快脱磷（脱磷的最佳温度是1560-1580℃）。 （2）溶池温度T≤1550℃，不得进行流渣操作，温度T≥1560℃时，可采用自动流渣操作去磷，可取样分析[C]、[P]。 （3）当温度=1580-1600℃时，可采用大量流渣快速去磷，适当补加一定量的石灰，保持一定的碱度R=2.5-3.0，防止后期升温回磷，确保终点出钢P≤0.015%。 3、终点控制：出钢温度T=1640-1660℃，C：0.10-0.15% P≤0.008% Ni≤0.20% Cu≤0.20%。 4、钢包合金化： （1）出钢合金化合金必须进行烘烤，且合金温度T≥500℃，烘烤时间T≥3小时。（无烘烤房条件，可在出钢前30分钟以上时间将合金加入钢包烘烤）， （2）合金加入量：FeCr55C1000: 15kg/t FeMn65Si17: 8kg/t (根据残余[Mn]、[Cr]合金收得率酌情调整，合金增[C]约0.10%)。 （3）渣料：新鲜石灰：CaO≥85%,活性度≥260： 8-10kg/t,莹石：CaF2≥80%: 2-3kg/t,精炼合成渣：3-5kg/t。 （4）脱氧剂：电石1kg/t+铝铁1-1.5kg/t。 （5）钢包合金化顺序：①先加脱氧剂，再加增碳剂，要求脱氧剂必须随钢流一起加入，严禁钢流未下，先期加入脱氧剂，影响脱氧效果。②增碳剂加完后再加合金，最后加入渣料：（要求：1/4钢水量加完脱氧剂，增碳剂。1/3钢水量加完后加渣料，2/3钢水量所有原辅材料必须加完）。 （6）到LF成份要求：C：0.30-0.46% Si:0.12-0.18% Mn:0.45-0.50%
Cr≤0.60-0.70% P≤0.012% V：0.10-0.15% （7）到LF温度要求：T=1550℃±10℃ （注：新炉体前三炉，新钢包不得冶炼此钢种）。 五、LF操作要点： 1、精炼炉渣量：钢包到位后，采用较大功率送电，送电后根据工艺要求补足初渣量，石灰8-10kg/t，保证足够渣量覆盖钢液，防止钢液裸露，保证合适的渣层厚度H=100-150mm；渣层太薄覆盖不住钢液，太厚调碳困难、脱氧困难，喂CaSi线效果差。 2、强化脱氧及调整成份： （1）送电5分钟后，初渣化好后，边送电边用电石1 kg/t，铝粒0.8kg/t进行强化脱氧脱硫，变渣后取样分析[C]、[Si]、[Mn]、[Cr]、[Ni]、[S]。停电进行喂AL操作，喂入φ12mm铝线2-2.5m/t，保证精炼过程[AL]含量≥0.010%，且保证精炼初期AL2O3夹杂颗粒粗大，容易上浮去除，尽量减少后期补AL量。喂线速度V=2.5-5m/s。 （2）取样后继续送电，同时补加1-1.5 kg/t的复合脱氧剂，1-2 kg/t碳化硅进行渣层扩散脱氧，白渣状态下进行了成份调整。 （3）第一样子分析结果出来后，先调[C]、[Mn]、[Cr]进入内控下限。[C]成份调整：选用优质碳粉，（固定C≥97%），不计损耗，按1kg/t增C：0.097%（9.7个C计算）。调整[C]成份要求：精炼温度T≥1580℃，充分搅拌均匀成份且渣面无碳粉。[Mn]成份调整：选用优质FeMn65Si17合金，不计损耗按1kg/t增[Mn]0.065%，且增[Si]0.017%（调整[Mn]要求，充分搅拌均匀约2-3分钟方可取样分析。[Cr]成份调整：选用FeCr55C1.5、FeCr55C1000不计损耗，按1kg/t增[Cr]0.055%，充分搅拌成份均匀，取样分析。 （4）第二样分析结果出来后，先调整[C]、[Mn]、[Cr]到目标值，再用FeSi75铁，硅铝钙钡（FeAL12Ba9Ca9Si35）纯白渣状态下调整硅，保证硅铝钙钡用量≥1kg/t，以保证终脱氧过程Ba元素变性硫化物夹杂形态，且有利于深度脱硫。[AL]含量按规格上限加5%调整补喂铝线，保证成品[AL]在内控范围。调整硅含量进入目标值低0.06%（调[Ti]回Si0.05-0.08%），在纯白渣状态下，出钢前10-15分钟进行[Ti]元素调整。[Ti]成份调整：选用优质钛铁FeTi40按1kg/t增[Ti]0.024%（回收率按60%计算）。在加钛铁前进行插[AL]去氧保钛操作，插入的[AL]量0.6-0.8kg/t，插入深度600-800mm，保证钢液中[AL]含量在0.010%以上调整钛元素，钛铁加入必须再10-15分钟出钢，避免造成钛铁的损失，影响收得率，且减少钢中[Ti]氧化物价值的产生（加钛铁回硅约0.05-0.08%）。 （5）成份严格按目标值控制，确保成份的粗调及一次调整的命中率，保证钢水成份的稳定均匀。 3、调整成份时间：精炼过程炉长必须精心操作，精细调整成份，保证调整成份时间T≥25分钟。 4、白渣保持时间：精炼过程炉长必须精心调整渣况过程，保持良好的还原性气氛，白渣保持时间T≥20分钟。 5、终点控制：全分析结果出来后，炉长必须控制好温度、成份、渣况、渣色：合适的碱度R=2.0-3.0，粘度η=500-700Pa.s，表面张力f=700-900dn，良好的炉渣流动性S方可出钢。 6、终脱氧及变性处理：出钢后进行了喂CaSi线(Ca28Si60)进行终脱氧及变性处理，喂线速度：V=0.6-1m/s，喂入量计算：△AL=[ALt]-[ALs]、△AL≥0.005%喂CaSi线2.5-3m/t、△AL≤0.003%喂CaSi线1.5-2m/t、0.001%≤△AL≤0.003%喂CaSi线1-1.5m/t。 7、软吹氩时间：精炼终脱氧喂芯线结束后进行软吹氩操作，要求软吹氩时间T≥15分钟。 8、氩气搅拌： （1）调整成份强化脱氧去硫，氩气搅拌强度N=0.8-1.2MPa（渣面翻动有力，但钢流不溢出钢包）。 （2）精炼过程脱氧操作。氩气搅拌强度N=0.3-0.6MPa（渣面摆动有力，但钢液不裸露）。 （3）软吹氩：氩气搅拌强度N=0.2-0.3MPa（渣面微动，但钢液不裸露）。 9、吊包出钢： （1）根据生产节奏，钢包、中包、精炼及浇注等情况控制好吊包温度。 （2）过热度：AT=15-35℃，建议吊包温度：开浇T=1565-1585℃，连浇温度：T=1545-1565℃。 （3）液相线温度：T=1483℃。
60Si2Mn弹簧钢冶炼工艺操作要点
执行标准：GB/T1222-1984 工艺路线：EAF+LF+CCM 一、化学成份： 1、标准要求：C：0.56-0.64% Si:1.5-2.0% Mn:0.60-0.90% P≤0.025% S≤0.025% Ni≤0.25% Cr≤0.25% Cu≤0.20% 2、内控要求：C：0.58-0.62% Si:1.70-1.85% Mn:0.70-0.80% P≤0.015% S≤0.015% Cr≤0.15-0.25% Cu≤0.20 3、目标值：C：0.60%
Si:1.75% Mn:0.75% P≤0.018% S≤0.015% Cr:0.20 4、气体含量要求：[0]≤20ppmm [H]≤5ppmm [N]≤70ppmm 二、冶炼特点： 1、硅与氢的亲和力大，加入的硅铁必须进行烘烤至红热（500-600℃），以降低钢中的[H]、[N]含量。 2、钢中碳硅含量按中限控制，以保证有理想的力学性能。 3、硅合金化放出大量热，出钢温度不易过高，以免出钢过程大量吸气。 4、Mn/Si≤1易形成高熔点呈固态的硅的脱氧产物，要求加硅铁前钢液预脱氧效果良好。 5、终脱氧不用铝或少用铝，以避免石墨碳析出，影响钢的质量。 三、加料要求： 1、选用优质废钢，优先使用铁水，铁水用量＞40%，保证熔清C：0.60-0.80%，保证脱C量=0.30-0.50%（溶清C≤0.20不得冶炼此钢种）。 2、严禁加轴类、齿轮类、不锈钢类废钢及含有有色金属的生铁，确保有害残余元素Cr≤0.20%,Ni≤0.20%,Cu≤0.20%。 3、配料要求：60%废钢+40%铁水。 4、布料要求： 第一次料：料罐底部装入5%的轻型料（或中型料或统料）；其上装入28%的重型料（或中型料或统料），上部布5%的轻型料（或中型料或统料）。 第二次料：料罐底部装入5%的轻型料（或中型料或统料）；其上布上12%的重型料（或中型料或统料），上部布5%的轻型料（或中型料或统料）。 5、五害元素：[Sn]+[Pb]+[As]+[Sb]+[Bi]≤0.030%。 6、铁水成份要求：C≥3.5%
Si≤1.00%
Mn≤0.80% P≤0.15% S≤0.070% 7、铁水温度：T≥1250℃，渣量≤0.5%。 四、EAF操作： 1、供氧操作要点：采用熔氧结合工艺，采用合理的喷吹曲线，熔清C≤0.50%，P≤0.015%，严格控制供氧量，保证终点出出钢C≥0.15%。 推荐的不同的铁水量情况下喷吹曲线如下：
2、造渣脱磷操作要点： （1）渣量按石灰40-50kg/t加入，分2-3批加入，冶炼中、前期操作要求，早成渣、快成渣、快脱磷（脱磷的最佳温度是1560-1580℃）。 （2）溶池温度T≤1550℃，不得进行流渣操作，温度T≥1560℃时，可采用自动流渣操作去磷，可取样分析[C]、[P]。 （3）当温度=1580-1600℃时，可采用大量流渣快速去磷，适当补加一定量的石灰，保持一定的碱度R=2.5-3.0，防止后期升温回磷，确保终点出钢P≤0.008%。 3、终点控制：出钢温度T=1600-1620℃，C：0.30-0.50% P≤0.010% Cr≤0.20% Ni≤0.20% Cu≤0.20%。 4、钢包合金化： （1）出钢合金化合金必须进行烘烤，且合金温度T≥500℃，烘烤时间T≥3小时。（无烘烤房条件，可在出钢前30分钟以上时间将合金加入钢包烘烤）， （2）合金加入量：FeMn65Si17: 10kg/t FeSi75: 50kg/t FeCr55C1000:
2.5kg/t (可根据残余[Mn]、[Cr]合金收得率酌情调整)。 （3）渣料：新鲜石灰：CaO≥85%,活性度≥260： 8-10kg/t,莹石：CaF2≥80%: 2-3kg/t,精炼合成渣：3-5kg/t。 （4）脱氧剂：电石1kg/t+铝铁0.5-0.7kg/t。 （5）钢包合金化顺序：①先加脱氧剂，再加增碳剂，要求脱氧剂必须随钢流一起加入，严禁钢流未下，先期加入脱氧剂，影响脱氧效果。②增碳剂加完后再加合金，最后加入渣料：（要求：1/4钢水量加完脱氧剂，增碳剂。1/3钢水量加完后加渣料，2/3钢水量所有原辅材料必须加完）。 （6）到LF成份要求：C：0.45-0. 56% Si:1.50-1.70% Mn:0.45-0.70% P≤0.015% Cr:0.10-0.15% （7）到LF温度要求：T=1520℃±10℃ （注：新炉体前三炉，新钢包不得冶炼此钢种）。 五、LF操作要点： 1、精炼炉渣量：钢包到位后，采用较大功率送电，送电后根据工艺要求补足初渣量，石灰8-10kg/t，保证足够渣量覆盖钢液，防止钢液裸露，保证合适的渣层厚度H=100-150mm；渣层太薄覆盖不住钢液，太厚调碳困难、脱氧困难，喂CaSi线效果差。 2、强化脱氧及调整成份： （1）送电5分钟后，初渣化好后，边送电边用电石1 kg/t，铝粒0.8kg/t进行强化脱氧脱硫，变渣后取样分析[C]、[Si]、[Mn]、[S]。 （2）取样后继续送电，同时补加1-1.5 kg/t的复合脱氧剂，1-2 kg/t碳化硅进行渣层扩散脱氧，白渣状态下进行了成份调整。 （3）第一样子分析结果出来后，先调[C]、[Mn]进入内控下限。 [C]成份调整：选用优质碳粉，（固定C≥97%），不计损耗，按1kg/t增C：0.097%（9.7个C计算）。调整[C]成份要求：精炼温度T≥1580℃，充分搅拌均匀成份且渣面无碳粉。[Mn]成份调整：选用优质FeMn65Si17合金，不计损耗按1kg/t增[Mn]0.065%，且增[Si]0.017%（调整[Mn]要求，充分搅拌均匀约2-3分钟方可取样分析。 （4）第二样分析结果出来后，先调整[C]、[Mn]到目标值，再用FeSi75铁，硅铝钙钡（FeAL12Ba9Ca9Si35）纯白渣状态下调整硅，保证硅铝钙钡用量≥1kg/t，以保证终脱氧过程Ba元素变性硫化物夹杂形态，且有利于深度脱硫。 （5）成份严格按目标值控制，确保成份的粗调及一次调整的命中率，保证钢水成份的稳定均匀。 3、调整成份时间：精炼过程炉长必须精心操作，精细调整成份，保证调整成份时间T≥25分钟。 4、白渣保持时间：精炼过程炉长必须精心调整渣况过程，保持良好的还原性气氛，白渣保持时间T≥20分钟。 5、终点控制：全分析结果出来后，炉长必须控制好温度、成份、渣况、渣色：合适的碱度R=2.0-3.0，粘度η=500-700Pa.s，表面张力f=700-900dn，良好的炉渣流动性S方可出钢。 6、终脱氧及变性处理：出钢后进行了喂CaSi线(Ca28Si60)进行终脱氧及变性处理，喂线速度：V=0.6-1m/s，喂入量1-1.5m/t。 7、软吹氩时间：精炼终脱氧喂芯线结束后进行软吹氩操作，要求软吹氩时间T≥15分钟。 8、氩气搅拌： （1）调整成份强化脱氧去硫，氩气搅拌强度N=0.8-1.2MPa（渣面翻动有力，但钢流不溢出钢包）。 （2）精炼过程脱氧操作。氩气搅拌强度N=0.3-0.6MPa（渣面摆动有力，但钢液不裸露）。 （3）软吹氩：氩气搅拌强度N=0.2-0.3MPa（渣面微动，但钢液不裸露）。 9、吊包出钢： （1）根据生产节奏，钢包、中包、精炼及浇注等情况控制好吊包温度。 （2）过热度：AT=15-30℃，建议吊包温度：开浇T=1550-1570℃，连浇温度：T=1530-1550℃。 （3）液相线温度：T=1467℃。
VD冶炼工艺操作要点
1、VD精炼工艺：对LF精炼炉提供钢水质量的要求A.LF炉提供的钢液成分在相应的分钢种冶炼操作要点中对钢液成分规钢定的范围内B.LF炉提供的钢水温度在相应的分钢种冶炼操作要点中规定的范围内C，钢渣流动性好，透气性好。 2、真空精炼前的准备工作： A、检查各阀门的动作是否正常。 B、否则立即处理确保各阀门的密封性能，凡有漏气的必须处理 C、检查氩气供气系统管道是否漏气，如有漏气的立即处理好；检查氩气接头是否堵塞，如有堵塞，先关闭氩气阀门，压开顶针，卸掉管道内的氩气。 D、真空罐内杂物请净，保证钢包能顺利座进真空罐内。 E、准备好各种工具和材料。 F、LF精炼炉出钢前十分钟将蒸汽温度提高到180-200℃，蒸汽压力提高到10-12 Pa以上，然后保温。 3、真空精炼操作：A、送蒸汽：钢水包到达VD精炼炉上方通知锅炉房送蒸汽。 B、测温，调氩气：钢水包到达真空罐上方时，连氩气并调整氩气流至70-100L/min，座进钢水包，测温取样，温度低于要求的温度的退回LF升温，温度符合要求的则进行后续精炼操作。具体工作的温度要求见分钢种冶炼操作要求。 C、抽真空：盖严罐盖，按步进行了顺序逐级打开真空泵，该泵开启后真空度到其特征值后，再开启下级泵。具体各级泵开启顺序为：先开启W5b、Ec泵，罐内的真空度达到26.7KPa，启动4b、4a，关闭Ec泵；当罐内的真空度达到8 KPa时，开启B3泵；当真空度达2.2
KPa时，开户B2泵，当真空度达到480 Pa时开启B1泵；当真空度达到67 Pa以下时，进入深度脱气精炼时间。 D、抽真空的注意事项：在开启B3泵前后，通过窥视孔成工业电视显示器观察熔池沸腾情况，沸腾剧烈时延长开启下级泵时间，同时打开手动放气阀，避免真空的升高过快而造成钢水因剧烈沸腾溢出。 E、深度脱水时氩气的控制：当真空度达67Pa（0.5托）后，调整氩流量至120-150L/min。且保持15分钟以上。 F、破空前的氩气调节：完成以上操作后，调小氩气流量，氩气流量按入罐时大小控制，解除真空。 G、解除真空的步骤：当真空处理结束阶段，关闭真空主阀，然后通过氮气破空阀向真空罐通氮气减压防爆，当真空罐内的真空度下除到20 Pa后再通过空气破空阀向真空罐内通空气，使真空室的压力恢复到大气压。 H、解除真空后测温取样，根据冶炼钢种的要求，喂入相应的合金线，合金线喂入量，按分钢种要求进行了。 I、根据该钢种浇铸造温度、连铸要钢时间、该钢种静吹氩和镇静时的降温度、连铸要钢时间表、该钢种静吹氩和镇静时的降温及实测温度确定静吹氩和镇静时间。要求静吹氩时间不小于10分钟，镇静时间不小于8分钟（吊包时间算作镇静时间）。 J、连铸具体接钢条件，成分温均合适且静吹氩时间达到要求时关闭氩气出钢。吊包出钢时加入钢包覆盖剂。
（1#）连铸机工艺技术参数 1、机型：柔性引锭杆全孤连铸机。 2、基本孤型半径：R=105m 3、机数：4*4 4、流间距：H=1500mm 5、铸坯定尺长度：L=4—12m 6、连铸机的配合拉速： ф180mm ф210 mm ф270mm ф300mm 浇注时间：56min 56min
56min 56min\ 配合拉速：1.8m/min 1.33m/min
0.80 m/min 0.65 m/min 7、各断面结晶器冷却水量控制： ф300mm ф270 mm ф210mm ф180mm 155-180m3/h 135-160m3/h 105-125m3/h 90-110m3/h （注意：进水温度T≤35℃，进出水温差△T≤5-8℃） 8、比水量： ф180mm ф210 mm ф270mm ф300mm 0.37L/kg 0.35 L/kg
0.33 L/kg 0.30 L/kg
9、拉矫机压力： ф180mm ф210 mm ф270mm ф300mm 1.4MPa 1.6MPa 2.2MPa 2.5MPa 10、启步拉速及出苗时间： ф180mm ф210 mm ф270mm ф300mm 0.8 m/min 0.6 m/min
0.4 m/min 0.3 m/min 20（S） 25（S） 30（S）
40（S） 11、电磁搅拌： 结晶器电磁搅拌：450A 4Hz 末端电磁搅拌： 300A
6Hz 12、拉速与中间包温度：（37Mn5） ф180mm ф210 mm ф270mm ф300mm 中包温度
1.85-2.20 m/min 1.5-1.8 m/min 0.9-1.1m/min 0.75-0.9m/min （≤1515℃） 中包温度 1.85-1.9 m/min
1.3-1.5 m/min
0.8-0.9m/min
00.65-0.75m/min （1515-1535℃） 中包温度 1.85-1.9 m/min
1.3-1.5 m/min
0.8-0.9m/min
00.65-0.75m/min （≥1535℃） 1.6-1.8m/min 1.20-1.30 m/min 0.6-0.8m/min 0.55-0.65m/min 13、操作要求： （1）引锭头凹槽最低点进入结晶器700mm，预定位置为止。 （2）中间包钢水达到8-10吨时，开启塞棒进行了浇注。 （3）中间包正常浇注大于15吨以上。 （4）钢包长水口进入钢水深度H≥100mm（水口进行氩封浇注） （5）浇注过程中，浸入式水口插入结晶器深度H=100-150 mm为宜。 （6）开浇后5分钟测温，然后每10-20分钟测温一次。 （7）开浇2-3分钟调整到正常拉速。
（2#）连铸机工艺技术参数
一、技术参数 1、机型：柔性引锭杆全孤连铸机。 2、基本孤型半径：R=15m 3、机数：3*3 4、流间距：H=2100mm 5、冶金长度：L=40.15m 6、结晶器长度：L=800 mm 7、结晶器水缝：H=4 mm 8、结晶器振幅：H=±2—±6mm 9、结晶器振动频率：35-300次/min（变频调速） 10、振动特性：正弦、非正弦波曲线 11、振动型式：双单元液压振动。 12、拉矫机拉速：0.3-4.0m/min 13、二冷形式：5个冷却回路中（其中4个为汽水雾化冷却，每排喷水间45度交错布置，动态控制）。 14、剪切形式：火焰切割 15、浇注钢种：37Mn5、29MnCr6、42CrMo4、27SiMn
42CrMo4 、1Cr13、0Cr18Ni9Ti等 16、铸坯定尺长度：L=3—6m 17、中间罐公称容量：W=33.5t 18、电磁搅拌： 结晶器电磁搅拌：600A 1-6Hz 末端电磁搅拌： 500A
5-10Hz 二、铸坯质量影响因素及措施 1、表面质量： （1）表面纵裂，稳定浇注温度、拉速、振动、正确使用保护渣，结晶器锥度、变形、磨损及时更换。 （2）表面星状的纹：结晶器镀层磨损，二冷强度大，结晶器润滑不好。 （3）表面横裂：正确设定和均匀分配二冷水，避免局部过冷，使合适保护渣，足辊与扇形段对中，矫直温度大于9个度。 （4）表面振痕：采用高频、低幅振动参数。 （5）菱边：结晶器冷却不均匀（铜管变形）、水缝不均匀、水口对中、足辊对中冷却。 （6）鼓肚：拉速过快（降低拉速），喷嘴堵塞（清理），辊缝过大（需调整），温度高（降拉速）。 2、内部质量： （1）中间裂纹、矫直裂纹：二冷过冷，采用弱势冷却制度，二冷回温高，检查喷嘴状况，钢种裂敏感成分（控制钢水成分），降低矫直压力，辊子对中。 （2）中心裂纹：二冷强度过大，拉速大，末端辊子不对中，避免鼓肚发生。 （3）表面浅偏析：浇筑温度高或过低，采用EMS可改善。 （4）中心偏析，缩孔疏松：二冷强度大，浇注温度高、拉速快，C和Cr含量处于上限，采用电磁搅拌，降低钢中夹杂元素，可改善。 三、钢中元素对裂纹敏感性的影响： C：15-25 C＞60 增加裂纹敏感性 C：25-60 无影响裂纹敏感性 S＞25 增加裂纹敏感性 Mo＞25 降低裂纹敏感性 AL：25-50 降低裂纹敏感性 Mn/S＜25 增加裂纹敏感性 Cr＞300 增加裂纹敏感性 Si＞50 增加裂纹敏感性 Mn＞100 增加裂纹敏感性 P＞30 增加裂纹敏感性 Ni＞100 增加裂纹敏感性 AL＞50 增加裂纹敏感性 H＞4ppm 增加裂纹敏感性
100吨超高功率电炉，供氧系统 炉壁枪：5支集束氧枪，设定压力N=1.5MPa，流量W=3300m3/h，马赫数M=2.0。 管理理念：责任管理、服务管理、人性管理、精细化管理。 成本意识：成本决定生产，效益决定产能，致力于提高产量，降低运行成本，努力实行低成本，高产能生产运行模式。 安全观：关爱生命、综合治理、安全第一。 （管理需要勇于承担责任：炼钢需要对细节关注）
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