注塑四大难：披锋，收缩，粗糙，银纹，收藏着吧！注塑成型教材（第十二季）

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99．注塑件披锋起因及解决办法

描述：注塑件上有多余物质如棱角或周边翅片，它们通常出现在模具零件的分割线或模具的缝或孔上。
可能的起因：	建议使用的方法：
注塑机
A、注塑压力太大。	降低注塑压力或早点从注塑压转变为保压。 减少螺杆前移时间。 降低注塑速度。
B、注塑入模具内的塑料过多。	降低注射的容量。
C、塑料太热。	降低熔胶温度。 降低总周期时间。 降低注塑速度。
D、生产运行中产生是间歇性停顿。	当生产停顿时检查注塑运作、尤其是熔胶温度。
模具
A、注塑压力在模具内分布不 不均匀。	模腔布局应当平衡。 检查注塑件壁厚是否平均。
B、异物在合模面上成为突出 的部分。	若披锋出现在注塑件的一边，检查合模在是否互相平衡。 检看模具的接合区，清洁有需要的地方。 然后用蓝墨再次检查平衡度。
C、模具和/或模具表面内的注 塑件没有配备。	拆开模具，仔细地查看、修理并纠正未 校正处以获得平衡的填充模式。
D、投影面积太大。	模具总投影面积（即模腔和流道）对供使用的锁模力来说太大。
E、不适当的排气使塑料离开 模腔区。	检查并清洁排气孔。 以0.0005in或0.01mm的增加量扩大模具的排气孔直至能正确填充模具.

100．注塑件不正确收缩起因及解决办法

描述：注塑件没有显示出与塑料相关的正常收缩值。
可能的起因：	建议使用的补救方法：
注塑机
A、模腔内的注塑压力太低。	逐渐升高注塑压力，检查在每次升压时注塑件的大小，直到注塑件出现轻微的披峰。
B、模腔内塑料不足。	增加注塑量或检查垫料。
C、模具温度太高。	降低模具温度。
D、不正常的注塑条件。	使用了不正确的注塑条件（温度和压力等） 在没有稳定注塑过程前抽取样本。
E、射嘴孔太小。	增大射嘴口的直径。
F、模具模腔填充速度太慢。	增加注塑速度或采用多级填充速度。
G、模具内的浇口没有凝结关闭。	增加螺杆向前时间，并在每次增加时测量样本。
H、注射量内熔胶温度有差异。	降低螺杆旋转速度以使螺杆返回刚好在冷却完成前结束。 增加背压
模具
A、浇口太小或设计不当。	增加浇口的尺寸和/或减少接合区的长度。
B、流道系统设计不当。	用圆型或梯形的流道。 增加流道尺寸以适合塑料的粘度或塑料流动特性。
C、模具冷却管道设计不足。	测量模腔不同点的表面温度并将实际温度与相应收缩直连紧。 如果有明显的差异，则重新设计冷却管道以克服问题。
塑料
A、塑料的可流动性太低（即 的级别）的聚合物。	使用较低粘度（即：较易流动的级塑料流动太难）。

101．注塑件表面粗糙起因及解决方法

描述：注塑件的表面光洁度不一致，有些部分比其他部分更有光泽。
可能的起因：	建议使用的补救方法：
注塑机
A、射嘴中的冷料。	检查射嘴安装处是否有滴漏。 增加射嘴温度。 或使用封闭式射嘴，检查它是否正确运作。 注塑机的射嘴内的倒锥可使塑料与模具分离。
B、熔胶温度太低。	增加熔胶温度。
C、注塑件未完全填充。	增加注塑机的注塑量。 增加注塑保压。
D、在模具表面使用的合模力不充足。	增加有效的锁模力。
模具
A、没有预先设立冷料穴。	在注口套对面加工一个冷料穴或加深现有的冷料穴。
B、模具温度太低。	增加模具温度。
C、塑料流动的方向有急剧的转变。	在模具内任何可能的地方避免尖锐的边缘。
D、模腔内的旋纹（尤其是使用混合塑料更明确）。	增加浇口的直径或用薄片型的浇口。
E、使用了脱模剂。	避免使用胶模剂。
F、浇口区内，由热道装置不 良的冷料位造成的粗糙表面。	使用更高的射嘴温度或更正改良热流道的射嘴。
塑料
A、塑料含有多余的润滑剂或辨别某一批是否次品。	对同一塑料进行分批的塑品试验以其他加工辅助物。

102．注塑件银条纹起因及解决办法

描述：这也称为（云母痕），气泡。注塑件表面某些地方光洁度不一致，出现银色的表面。
可能的起因：	建议使用的补救方法：
注塑机
A、熔胶表面温度太高。	降低射料缸温度。
B、塑料滞留在射料缸的时间太长。	减少总周期时间。 注塑量对注塑要求来说太小。
C、熔胶温度太低以致模具填充时间不稳定。	增高射料缸温度。 增高射嘴温度。 增高模具填充速度
D、注塑压力不足。	增加注塑压力。
E、温度控制器不准确，使控 制有差异。	检查温度控制器是否精确且具控制力。
模具
A、模具表面温度太低。	增高模具温度。 限制冷却剂流经模具的速度。
B、注塑件上有部分未塑化的塑胶冷料。	增加冷料穴的尺寸。 扩展流道尾部以形成附加的塑料冷料穴。 使用电力加热的射嘴和注口套。
C、流道和浇口太小或长度太长，引起塑料在输送时凝结。	如有需要，增加流道直径和浇口的深度。
D、模具表面的模具脱模剂过多。	用白洒精彻底清洁模具表面。

来源：网友郭先生投