|
1999年，我所在的企业定制化订单越来越多，老总当时有两个顾虑，一是个性化订单越来越多，对企业的产品设计制造交付形成巨大的压力；二是有经验的设计师被对手虎视眈眈，一年都要挖走好几个，能否通过模块化设计减少对设计师的依赖？这也是老总想通过模块化设计解决的。 当时模块化有个高大上的说法叫“大规模定制”，有个美国人派恩写了一本书《大规模定制：企业竞争的新前沿》，写得很精彩，我就是看了这本书才养成看书优先看老外作品的习惯。（顺便吐槽一下，现在当当一搜写大规模定制的都是中国人了）。 这个概念放今天就是流行的“个性化定制”，其实是上个世纪90年代的概念。 老总要我准备一个模块化会议，给大家讲讲如何做模块化！ 这个任务和晴天霹雳差不多，因为我根本不懂什么叫模块化！ 老办法，马上买书，自学，从标准化通用化系列化开始，又看成组制造，再看模块化设计，最后一直追到大规模定制，短短一周，我无师自通，全靠自学。 看书得来的概念掉掉书袋子可以，能否用在实际呢？ 我拿着自己企业产品的总装图纸，一个个部件分析了一遍。 我把可模块化的部分逐一列举： 1、根据阀的规格确定进出油管管径，对应各种管接头和密封，尽量统一到一个标准。 2、根据拉深工艺路线确定各种液压原理图和主要元件选型（阀，泵，电机，辅件，冷却器），这些都是标准件。 3、根据动作，行程，大小确定铭牌统一规格，厂标。 4、确定电眼支座及支柱全部规格（匹配全部吨位系列） 5、确定行程开关模块化组合，根据行程大小确定传感器，撞块，支座，垫块组件组合 6、确定一体化支座空间结构的模块化（留余量，保留柔性） 7、立柱模块化，在一定行程内通用一种立柱 8、三梁标准化，在一定工作台面面积内通用一种规格三梁 9、主油缸模块化，根据行程和压力设计系列家族 10、压边缸模块化，根据行程和压力设计系列家族 11、电控柜模块化（这个应该是最容易标准的，为什么实际上那么多图？） 12、顶出缸和托板标准化（这个无论吨位大小都可以统一为一到两种） 13、螺钉及安装工具标准化（减少规格） 14、阀块标准化（不管系统大小吨位怎么改变，液压系统原理是一样的，这样的话阀块也是一样的） 15、充液阀标准化 16、副油箱标准化（和充液阀配套的） 17、操纵面板标准化 18、PLC控制程序标准化 19、计算说明书，产品说明书模块化 20、编码标准化 就这样，我大概整理出在一台机器中可以进行模块化组合的部件，有些部分应该是做标准化采购。 实际上当时这些零部件都没有实现标准化规格选用，全部是来一个合同，定制一个硅谷，到后来图纸想借鉴过去的设计，抄都不知道抄哪个好。 在做了这些准备的基础上，我又做了一次梳理，把可以模块化的部分分机械部分，液压部分，电气部分，管路部分，其它分为五大模块，这样和我们企业科室分工相对对应。 为了增加说服力，我还做了这样的准备，我调阅了近年的非标合同，还搜集现有产品资料（包括竞争对手），分析用户的使用环境和工艺特点，把可以形成模块化产品系列中选出市场最迫切需要的产品做代表，这个系列所有非标设计机型将进入统一模块化系列化设计。 有了这些准备，我策划了一次模块化头脑风暴会。 会议第一步：分析现在设计中影响设计进度的因素，让大家达成进行模块化设计的共识。 设计任务不明确？/图纸查阅不方便/时间人手不够？/部门协调？ 分析形成设计拖延、失误、缺陷、失败的因素及形成原因，按过程阶段分类，按严重/一般/轻微分类，按可快速解决/难以马上解决分类，具体问题再按可模块化/不可模块化再分类。 会议第二步：在达成共识基础上，讨论现有主流机型中在外形，工艺，制造，图纸，说明书中存在的问题 会议第三步：分析可以进行模块化设计的部分，以主导产品为例，讨论：哪些可以模块化 外形设计？零部件设计？电控系统？选择标准（国，部，厂标统一）？ 说明书标准化？图纸标准化？科室文档标准化？工作流程标准化？电脑程序标准化？ 会议第四步：提出分阶段各个模块化设计小任务。 我还设想讨论一下是让部门自由投标解决，是否可以提供物质或精神上的奖励？ 最后这个会议开得比较顺利，技术人员几乎你不需要强调模块化，他们都懂这是出路。 这次模块化尝试在思路和具体实施上都没有太大问题，在实际某些模块应用中也取得了成果，例如电气和液压部分。 不过后来还是没有真正贯彻下去，一是定制订单太多，没有人有足够精力去设计模块，二是采购部门不愿意标准化，侵犯了他们的传统利益。 技术有时候也不是万能的，要用系统的观点去思考，才能找到好的问题解决方案。 现在整理当年的工作笔记，有时候也挺佩服自己的，什么都不懂，就敢答应做模块化调研工作，还能到处要资料，横冲直撞，居然看上去还有模有样。 换到今天，我工作多年，在这种工作积极性和悟性上是进步了，还是退步了？ 难说呢。 |
|
|
来自： 烨兄 > 《修炼（人生与能量）》
