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笔者之前发表了国内造船和国外差距系列的前3篇文章： 《国内造船现状到底和国外有多大的差距之（涂装篇）》 《国内造船现状到底和国外有多大的差距之（分段制造篇）》 《国内造船现状到底和国外有多大的差距之（人员管理篇 ）》 发帖后反应强烈，其中《国内造船现状到底和国外有多大的差距之（分段制造篇）》这篇文章点击率达到了9万2千多次。  广大船友纷纷跟帖发表自己的意见，其中有赞同笔者意见的，也有提出异议的。还有神回复的，之乎者也来了一通，说了什么意思也搞不懂的。总之这几篇文章得到了广大船友的热烈讨论。笔者在此声明，笔者的主导思想是把我们国内造修船行业与国外的先进水平差距呈现给大家，通过这些很直观的呈现来鼓励国内船企加紧各个方面的改革。快速的追赶国外先进的造修船模式，争取到更多的船舶订单，使我国的造修船水平得以大幅度的提高，国内船企能健康发展，船舶行业的从业人员都有稳定的工作和较高的待遇。 随着世界航运市场的低迷，国内船舶行业也受到了前所未有的严重冲击。2015年各种坏消息一波接着一波考验着每个船舶从业人员的承受能力。 2015年8月辽宁大连STX船厂经过数次整体拍卖失败后，重组一线曙光渐渐暗淡。 同时大连STX广大员工的善后问题一直得不到解决，大连STX的命运走向牵动人心。每一位船人都希望STX能重组成功，毕竟如此规模的船企在国内也是不多的。但是事与愿违，重组的努力最终以失败告终，剩下的就是STX进入拍卖抵债的程序。目前STX900吨龙门吊已经拆除运走远嫁到浙江太平洋海洋工程有限公司。  看着远去的900吨龙门吊，曾经如此辉煌的STX将不复存在。它会慢慢的、一点点的被肢解，变卖掉所有能卖的资产用来偿还债主的欠款。它留给我们的只有记忆中的STX。 我们再把目光从辽宁转向山东。作为山东日照市骨干造船企业之一山东华海船业有限公司，也走到了末路。日照市中级人民法院2015年8月30日公告称，裁定受理其破产清算一案。在山东境内，华海船业的处境并非个例。去年以来，山东已有威海三进船业有限公司、乳山市造船有限责任公司、荣成神飞船舶制造有限公司等多家大中型造船企业进入破产程序。  山东境内的造船厂很大一部分没有熬过寒冬，痛苦的宣布倒闭。我们再去看看江苏境内的造船厂怎么样？ 2015年3月，泰州最大的民营造船企业东方重工向法院申请破产重整。截止目前重组还在进行中，据说重组的希望很大，但直至今日还没有启动开工的迹象。在白云蓝天映照下、滚滚长江流水旁的东方重工就像一位沉睡的巨人。码头上停泊着大大小小数条即将建好的轮船，就像迷途的孩子等待着亲人的召唤。让我们一起祈祷这位巨人早日苏醒，迷途的孩子早日找到它们的亲人！东方重工醒醒！  2015年7月31日，江苏明德重工被江苏省南通市通州区人民法院判定已无重整可能，根据《中华人民共和国企业破产法》，宣告明德重工破产。曾经以中小型不锈钢化学品船手持订单为全球第一的明德重工宣布破产。业内多位专家叹息道：一个第一批入围白名单的“好船厂”，因为资金链断裂说倒就倒了。明德重工董事长季风华曾经预言2014年必将是明德重工“转折年”，此话不幸言中。据说他在8月底已经被批捕。“批捕”是我国刑事侦查的一种强制措施，这意味着，季风华的涉案已经进入司法程序。  随着明德重工的重组失败，又牵连出舜天船舶腐败案。舜天船舶原本是打算通过“债转股”交易取得明德的实际控制权。但舜天船舶本身运营困难，资金状况十分不好，已无力调动更多资源用以支持明德的重组项目。只能眼睁睁的看着如此优良的船企躺在了手术台上痛苦的呻吟，最终慢慢的闭上双眼。当明德重工彻底破产倒闭的同时，作为明德重工的重组接手单位，国企江苏舜天船舶的董事长王军民(正处级)及纪委书记曹春华(副处级)涉嫌挪用公款罪被立案侦查。  好吧！看来江苏的船企也是举步维艰困难重重。倒闭的倒闭、重组的重组、被抓的被抓。真可谓哀声遍野到处狼烟，这里的景象一片惨淡。我们离开江苏去浙江看看。 2105年4月浙江温州最大的民营船厂庄吉船业宣布破产重整。 2015年5月浙江订单最多的民营船厂正和造船也向法院提出重整申请。并与2015年9月1日正式停产封厂。随之我们可怜的农民工兄弟为了要回辛苦工作的血汗钱，冒着生命危险在堵高速，随后表示将去舟山市政府讨公道。   为了能起死回生，快速的重组。正和造船也不惜放下身段，奋力一搏。开始向全社会发出公告寻找投资人。希望能缓解资金紧张的压力，重新启动生产线。我们也不再去纠结正和造船破产重组的原因。但愿有识之士能接手正和船业，毕竟它的订单量在浙江还是可以的。正和造船挺住！正和造船坚强！正和造船站起来！  我们从寒冷的北方辽宁一直看到温暖的江南水乡浙江。这是我国船业比较发达的地区，占国内船业的大半壁江山。如今放眼望去，满目疮痍叫人心酸。我们的造船工人堵厂门封公路讨要血汗钱，为了生计到处奔波。我们船企老总风光尽失，轻者限制高消费，不能坐飞机，不能开汽车。重者直接接受公检法机关的调查甚至判刑伏法。这些现象的产生原因很多。笔者在这里不去谈产能过剩船企相互之间压低船价，也不去谈银行对民营外资船企贷款条件苛刻造成其资金链断裂难以为继，更加不想谈某些船企领导贪污腐败公饱私囊。笔者在这里只想谈谈我国船企面临的最大问题——船舶模块化设计。 从上世纪80、90年代一些船人就敏锐的提出了船舶模块化设计和区域化造船理念。时至今日，放眼国内各大船企，有几家船企能真正的做到船舶模块化设计和区域化造船哪？笔者没有伤害广大船友爱国情操的意思，我只是公正的来评价此事。 船舶模块化设计是船舶建造的源头和基石，区域化造船的实现必须有高效的模块化设计为后盾。这就是我们常说的设计为先、建造为重！有很多船友对模块化设计一知半解。那笔者就简单的给大家介绍一下！ 船舶模块化设计就是船舶在建造过程中大量的舾装、涂装、管装、电装、设备调试等工作。我们将这些工作按照区域进行划分，形成多个模块。比如上层建筑模块、机舱模块、船首线型模块。也可以在大模块中分成更多的小模块，比如将上层建筑模块再细分成烟囱模块单元、应急发电机模块单元、驾驶甲板单元等等。然后将这些小模块单元再拼接成大的模块。 形成大模块后对模块内部的机器、设备、电路、管系等进行细致的调试。确保出现的问题提前解决，为上船台合拢创造优越的条件。这些模块的制造到由船厂转包给各个高效率的专业的模块工厂承担，许多家专业的模块化工厂为一个船厂提供优质的模块。一家专业的模块工厂为多家船厂供应其所需的高质量、低成本的模块。最终造船厂就变成了一个大的总装厂，各地专业的模块制造厂为船厂提供的优质低价模块，在船厂进行快速的总装。由于模块上的机器、设备、电路、管系等能提前调试的已经在模块生产厂家做完。船厂在总装结束后只需要将对接的部分进行调试检验即可。这种彻底的模块化总装造船方式，将极大的缓解造船厂的生产压力。 由于专业的模块化配套厂常年生产单一用途的模块单元，在熟练程度、技术、建造速度、施工质量、成本控制等方面有着强大的优势。使得总装船厂和模块厂生产效率骤增，成本骤降。这一升一降为船厂和模块厂带来了巨大的经济效益。那么国外和国内在船舶模块化设计上到底差距有多大？   我们可以清楚的看到我们国内的船企上层建筑已经基本能保证整体吊装，但由于船舶模块化设计的不细致、施工工艺的落后、加工精度的控制不到位等诸多因素，造成国内船企很难彻底实现模块化造船。由于外板变形难以控制，焊接结束后还需要大量的火攻校正。另外大量的舾装件没有安装到位，比如电缆托架管路支架等。内部的房间制作还没有进行。鉴于这些因素，外板的油漆没有办法施工。需要后期搭设大量的脚手架，花费宝贵的建造时间。上船合拢后需要对整个上层建筑进行内外施工。这样做的结果浪费时间、重复劳动、人工消耗高、材料成本攀升。也就是说国内船舶模块化设计还有待大幅度的提高。 国外船企船舶模块化设计已经实施多年，上层建筑已经完全实现区域化造船。在模块制造厂将上层建筑设计成独立施工的单元。从里到外，从上到下。小到舷外照明灯，大到内部房间装修家具安装、外板油漆无一遗漏，把能在模块厂完成的工作全部完成。这样的模块运到总装船厂只需要吊装上船定位焊接，同时接上预留的管系、电缆等接口。上层建筑就基本达到可以试航交船状态。从而大大的加快了船舶建造的进度，提高了船舶建造的质量，简化了船厂的建造环节，最大限度上节约了船厂的成本。船舶模块化设计的好处突显。 国内船企由于船舶的模块化设计还有待完善，比如上图中船舷标记，即不需要探伤又不需要气密实验。只是在模块制造期间准确定位。但是由于我们国内的模块化设计和加工精度达不到零余量无缝对接的程度，因此必须等前一道工序全部施工交验结束后才能对整个船体外板进行涂装。这样结果就是占有了宝贵的船台周期浪费了大量的油漆，同时也增加了涂装的施工工作量。 国内船企船舶模块化设计有很多不合理之处，船台合拢时才发现必须马上修改。比如上图中的机舱部位可以看到好好的油漆出现了大量的烧损修补，都是由于机舱内的大量管系、电缆、机器设备、固定支架设计不合理需要修改造成的。如果我们最初设计时能更加细致更加规范，那这些不必要的破损就能够大大的减少。 国外船企成熟的模块化设计好处一目了然。模块在进入船台总装之前，内部舾装件、管系电路支架等需要焊接的工作全部结束，涂装施工直接做到面漆。船台上焊接破损基本没有涂装的施工工作量极大减少！船台占用的周期被压缩到了极限。 国外船企由于船舶的模块化设计非常完善，比如上图中船舷标记（船名、球鼻艏标记、水线标记、分舱标记）在模块制造期间能够准确定位。同时加工精度也非常高，完全达到零余量无缝对接，不必等前一道工序全部施工交验、结束后再对整个船体外板进行涂装。节约了船台施工时间，同时对总装船厂的施工压力也极大缓解。 国外船企船舶模块化设计已经深入人心，能集成为模块的构件全部模块化设计。为后期的安装调试维修创造了非常方便的条件。这样的设计无形中节约了大量的人力成本提高了施工速度，经济效益也显著提高。 结束语 船舶模块化设计、区域化造船已经在国内船厂逐步开始实施，我们应该清楚的认识到，我们中国造船业和世界先进水平还有一定的差距！希望每一个中国船人从我做起，发挥我们国人的潜力，用最短的时间超越他们（留给我们的时间已经不多了）。做出物美价廉的精品船，叫中国制造航行在全世界每一片海域! 中国船人--雄起！ |
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