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体的管道；
⑵输送设计压力≥10MPa或设计压力≥4MPa且设计温度≥400℃的可燃流体、有毒流体的管道；
⑶输送设计压力≥10MPa且设计温度≥400℃的非可燃流体、无毒流体的管道；
⑷设计温度＜-29℃的低温管道；
⑸设计文件要求进行100%射线照相检验的其他管道。
7.6.2.3.2输送设计压力≤1MPa且设计温度＜400℃的非可燃流体、无毒流体的管道，可不进行射线照相检验。
7.6.2.3.3其他管道进行抽样射线照相检验，抽检比例不得低于5%，质量不得低于Ⅲ级。
7.6.2.4 对规定进行局部探伤的焊缝，如有一道焊缝不合格，应对同一焊工所焊另两道焊缝进行探伤，如果这两道焊缝又出现不合格，每道不合格焊缝应再检验两道该焊工的同一批焊缝，如仍有不合格，应对该焊工的同一批焊缝全部进行检验。该焊工应重新考试合格后方可从事相应的管道焊接工作。
7.6.2.5 对不要求进行内部质量检验的焊缝，检验员也必须全部进行外观检验。
7.7 对于要求热处理的焊缝，热处理后应测量焊缝及热影响区的硬度值，结果要符合设计文件要求，并填写《热处理报告》。检验数量不少于热处理焊口总数的10%。
7.8 有无损检验要求的管道，应在空视图中按介质流向对焊口进行编号，并对无损检验的焊口进行标识。标识内容应包括检验报告号、焊口号、焊工号；经过返修的焊口要有返修标记，以满足焊接质量的可追溯性。
8.管道安装
8.1 一般规定
8.1.1管道安装前，再次对管子、管件、阀门及预制好的管路进行检查，按设计要求核对无误，内部已清理干净，不存杂物；
8.1.2管道的坡向、坡度应符合设计文件规定。管道坐标、标高角度等需严格按设计要求施工。安装偏差见表8.1.2。
表8.1.2 管道安装的允许偏差
8.1.3穿墙及过楼板的管道，一般应加套管，穿墙套管长度不应小于墙厚，穿樯板的套管应高出楼板或地面50mm。管道与套管的空隙应用石棉和其它不燃材料填塞。法兰、焊缝及其它连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。
8.1.4在管道焊缝上及边缘处不得开孔，如必须开孔时，焊缝应经无损探伤检验合格。
8.1.5管道连接不得强力对中，不能采用加热管子、加偏垫的方法消除接口偏差、错口、不同心等。
8.1.6法兰连接时，应保持法兰间的平行，不得大于法兰外径的1.5‰，且不大于2mm。法兰连接还应保持与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。紧固螺栓时应对称均匀、松紧适度。在滑动法兰的内表面作角焊接时，应避免飞溅造成擦伤。若遇下列情况之一，螺栓、螺母应涂以二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉。
1）不锈钢、合金钢螺栓和螺母；
2）管道设计温度高于100℃或低于0℃；
3）露天装置；
4）处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质的管道。
8.1.8埋地管道试压防腐后，应按规定填写《隐蔽工程记录》，办理隐蔽工程验收，并及时回填土，分层夯实。
8.1.9合金钢管道不应焊接临时支撑物。如有必要，应符合焊接的有关规定。
8.1.10不锈钢管道安装时，不得用铁质工具敲击。法兰用的非金属垫片，其氯离子含量不得超过50ppm的非金属垫片。
8.1.11与机器连接的管道，其固定焊口应远离机器。管道、法兰与机器法兰应保持平行和同轴，允许偏差不得超过设计文件或规定要求。管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。允许偏差见表8.1.11
表8.1.11 法兰平行度、同轴度允许偏差
8.1.12管道安装过程中如有间断，应及时封闭敞开的管口。
8.2蒸气伴管安装
8.2.1伴管应与主管平行安装，位置、间距应严格按设计要求，并能自行排水。
8.2.2水平伴管安装在主管下方30°位置或靠近支架的侧面。伴管可用绑扎带或镀锌铁丝等固定在主管上，弯头部位的伴管绑扎带不应少于三道，直伴管绑扎点间距应符合下表规定。任何时候都不得在主管与伴管间进行焊接。
直伴管绑扎点间距（mm）
8.2.3对不允许与主管直接接触的伴管，在伴管与主管间应有隔离垫。当主管为不锈钢管，伴管为碳素钢管时，其二者间宜用氯离子含量不超过50ppm的石棉垫隔离，并用不锈钢丝等不引起渗碳的材料绑扎。
8.2.4从分汽缸到各被伴热主管和离开主管到汇集缸之间的伴管安装，应排列整齐，避免互相跨越、就近斜穿。
8.2.5多管伴热时，伴管间应采取定距措施。铅垂管道的伴管应均匀分布在主管的周围。
8.2.6当伴管沿阀门、法兰或其它设备表面伴热时，应避免积水。水平铺设的伴管应水平绕弯。
8.3阀门安装
8.3.1安装阀门时应特别注意铭牌标记，不得用错。
8.3.2无上升阀杆的阀，使用前应作验证标记，使所有阀门的开/关可以从外表识别。
8.3.3阀门的操作机构和传动装置，应动作灵活、指示准确。水平管道上的阀门，其阀杆宜安装在上半周范围内。
8.3.4法兰或螺纹连接的阀门，应在关闭状态下安装。当阀门与管道以焊接方式连接时，底层宜采用氩弧焊，保证内部清洁。焊接时阀门不得关闭，防止过热变形。
8.3.5阀门安装应根据阀体上所做标记，按流向正确安装。
8.3.6.安全阀安装时，必须按下列规定执行：
8.3.6.1检查其铅垂度，当发现倾斜时，应予校正；
8.3.6.2在管道投入试运行时，应对安全阀及时进行调校；
8.3.6.3安全阀最终调校合格后，应重做铅封，并填写《安全阀调试记录》。
8.4 膨胀节的安装
8.4.1膨胀节应按设计给出的位置和尺寸进行安装，不得偏斜。
8.4.2膨胀节前后的管路按图施工完后进行安装，安装应使膨胀节负载仅影响膨胀方向，不会影响其它方向。
8.4.3膨胀节运输用的固定装置在管道试验完成后，应全部卸掉，从而保证膨胀节的膨胀运动不受任何影响。
8.4.4安装波形补偿器，应符合下列要求：
8.4.4.1按设计规定进行预拉伸（压缩），受力均匀；
8.4.4.2波形补偿器内套有焊缝的一端，水平管道应随介质流向安装，垂直管道应置于上部；
8.4.4.3补偿器应与管道保持同轴，不得偏斜；
8.4.4.4安装波形补偿器时，设临时固定，待管道安装固定后再拆除临时固定。
8.5 垫片
8.5.1垫片的规格、材质应符合设计文件的规定，不得用错。在拧紧法兰螺栓时，应考虑密封垫片的柔性，不要因其受力过度而超过其柔性极限；
8.5.2当大口径垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫式拼接，不得平口对接。
8.6 管架安装
8.6.1管架应按图纸所示位置正确安装，并与管子施工同步进行。
8.6.2支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。
8.6.3管架紧固在槽钢或工字翼板斜面上时，其螺栓应有相应的斜垫片。
8.6.4弹簧支、吊架的弹簧安装高度，应按设计文件规定调整，并做好记录。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。
8.6.5无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。有热位移的管道，吊点应在位移相反方向，按位移值的1/2偏位安装。导向支架或滑动支架的安装位置应从支承面中心按设计规定向位移反方向偏移，若无规定，偏移值应为位移值的1/2。
8.6.6管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支、吊架的形式和位置。
8.6.7有静电接地要求的管道，严格按设计要求进行安装。
8.6.8有静电接地要求的管道，各段管道间应导电良好。当每对法兰或螺纹接头间电阻值大于0.03欧时，应有导线跨接。
8.6.9管道系统静电接地引线，宜采用焊接形式。对地电阻值及接地位置符合设计规定。
8.6.10用作静电接地的材料或零件，安装前不得刷油。导电接触面须除锈并连接可靠。
8.6.11管道静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定值时，应进行检查与调整，并填写管道静电接地测试记录。
10. 管道压力试验
10.1 管道安装完毕、无损检测合格、支吊架经检验无误、焊缝及其它待检部位未曾涂漆和绝热，此时，可进行压力试验。
10.2 压力试验前做好以下准备工作：
10.2.1技术人员应提前画好试压系统图，并对参加试压人员进行技术交底。
10.2.2准备试验用压力表须经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值为被测最大压力的1.5～2倍，每个系统压力表不应少于两块。
10.2.3把待试管道与无关系统用盲板或其它有效措施隔开，隔离处挂牌标识。
10.2.4把待试管道上的安全阀、爆破板及仪表元件等拆下或隔离。
10.2.5对管道上的膨胀节，设置好临时约束装置。
10.2.6必要时，对管道进行临时加固；弹簧支吊架须临时固定；
10.2.7备好试验用液体或气源；备好试压泵或空压机等。
10.3 试验压力及试验介质按设计规定执行，若无规定，按下列规定选定：
10.3.1压力试验应以液体为试验介质。对于压力大于0.6MPa的管道，除非设计文件有规定或确有困难，不能进行液压试验时，不得以气体进行压力试验。
10.3.2试验液体应使用洁净水，当对奥氏体不锈钢管道或设备的管道进行试验时，水中氯离子含量不得超过25PPm。
10.3.3液体试验压力应为设计压力的1.5倍，且不得低于0.4MPa；当管道与设备作为一个系统试验，且管道试验压力超过设备的试验压力，而设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。
10.3.4 设计温度高于200℃的碳钢管或设计温度高于350℃的合金管，试验时应考虑温度影响。
10.3.5夹套管主管，应以内部或外部设计压力的高者为基准进行试压。
10.3.6气压试验压力为设计压力的1.15倍，真空管道的试验压力为0.2MPa。
10.3.7若因条件限制，液压试验需改为气压试验，必须编写方案，经技术总负责人批准后方可执行。
10.4 液压试验
10.4.1试验注水时，系统应排尽空气。
10.4.2试验时，环境温度宜在5℃以上，否则应采取防冻措施。
10.4.3对位差较大的管道系统，应考虑试验介质的静压影响，液体管道以最高点的压力为准，但最低点压力不得超过管道组成件的承受力。
10.4.4液压试验应缓慢升压，达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不降，无渗漏为合格。
10.4.5试验合格后，在适当的地点将试验介质放净，及时拆除临时盲板，核对记录。
10.5 气压试验
10.5.1试验前，必须用空气进行预试验，试验压力宜为0.2MPa。
10.5.2试验时，应逐步、缓慢增压，当升压至试验压力的50％时，如未发现异常或泄漏，应继续按试验压力的10％逐级升压，每级稳压3min。达到试验压力后，稳压10min，再将压力降至设计压力，进行查漏，以压力不降，发泡剂检验不泄漏为合格。
10.5.3试验完毕后，及时卸压，卸压过程中应控制卸压速度，一般应低于2.5MPa／h。
10.6泄漏性试验
10.6.1输送剧毒、有毒及可燃流体的管道必须进行泄漏性试验。
10.6.2泄漏性试验应在压力试验合格后进行，介质宜采用空气，试验压力为设计压力。
10.6.3泄漏性试验的检验以发泡剂涂敷未见气泡为合格。
10.6.4根据设计要求对于剧毒管线还要求作氨泄漏试验。
12.管道吹扫
12.1管道在压力试验合格后，建设单位应负责组织吹扫或清洗工作，并应在吹洗前编制吹洗方案。
12.2吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。
12.3对有特殊要求的管道，应按设计文件规定采用相应的吹洗方法。并编制详细的吹扫方案。
12.4不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。
12.5吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的脏物，不行进入已合格的管道。
12.6吹洗前应检验管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。
12.7清洗排放的脏液不行污染环境，严禁随地排放。
12.8吹扫时应设置禁区。
12.9管道吹扫合格并复位后，不得再进行影响管内清洁的其他作业。
12.10管道复位时，应由施工单位会同建设单位共同检查，并应按规范要求填写“管道系统吹扫及清洗记录”及“隐蔽工程（封闭）记录”。
13.施工安全措施
13.1 进入现场要按规定穿戴好劳动保护用品，工作时注意头上脚下和他人，树立“预防为主、安全第一”的思想。
13.2 凡在坠落高度离基准面2米以上(含2米)的位置进行作业时，必须系好安全带。
13.3 使用切割机和手提砂轮机操作时，操作者应避开砂轮片的切线方向，并做好绝缘保护。
13.4 管道吊装中倒链应完好可靠，吊件下方严禁站人，管子就位卡牢后方可松开倒链。
13.5 管子运输和现场组对应固定牢固，防止滚动伤人。
13.6 压力试验时，应划定禁区，无关人员不得进入。
13.7 系统试压工作应统一指挥，步调一致，责任明确；系统带压时不允许敲击管子、拆卸连接件及处理其它问题。
13.8 下雨前认真检查施工现场临时设施，临时线路；机电设备等要采取有效防护措施。
13.9 其它未尽事项应按SH3505-99中有关规定执行。
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