|
在多种预印工艺中，有采用胶印机先对白板纸进行印刷，然后将印刷（包括上光或压膜等）加工后的面纸与瓦楞纸板进行裱贴的，这样就可以形成印刷加工完整的瓦楞纸板。这种预印工艺，具有一定的适用性。而在目前市场上有相当一部分单瓦楞三层纸箱都是采用胶印工艺进行生产的。胶印版面水分大小的正确控制，则是保证实现正常印刷和产品质量的重要一环。工艺实践表明，理想的印刷工艺效果和产品质量，是以尽量小的供水量，在保持水墨平衡的条件下，实现正常的印刷。所以，正确识别版面的大小情况，做好水墨平衡的控制，是有效防止或减少印刷质量故障，提高预印面纸质量的可靠保证。 正确识别版面水分大小的方法 众所周知，印刷版面润版液涂布量大小的合适与否，是做好水墨平衡控制的重要一环。所以，正确认识润版液大小的识别方法，也是胶印机操作者所必须掌握的生产要领。而到目前为止，市场上还没有什么仪器可检测印刷版面润版液的用量情况，通常印刷操作者还是凭实践经验以目测法进行判断掌握，进而调整和控制。根据胶印工艺实践掌握的经验，识别印刷版面水分的大小情况，通常是利用印刷机传动面上的照明光源斜射版面，根据版面水膜反射光亮的强弱来判别版面水分的大小。一般情况，水膜越厚版面反射的光亮就越强，水膜越薄版面反射的光亮就越弱。这一点，我们在擦版操作过程中，也可以得到体会，如将版面用布擦一下，其版面悬浮的水量减少后，光亮度就明显下降了。但同样厚度的水膜，由于情况不同，反射出的光亮也会有所差异。如版面图文部分和空白部分面积的大小、光源的强弱、版面砂眼的粗细和印版的新旧程度，以及目测时所站的位置和角度等等情况，都会影响版面水分鉴别的准确性。所以，观察版面水分时，应站在光源的另一侧，使入射光角度等于反射光的角度，以避免视觉上的误差，造成识别不准。纵观目测法，它既有一定的适用性和准确性，也存在着一定的欠缺，需要一定的实践经验，才能达到相对比较准确的判定结果。版面水分大小除观察版面特征外，生产中还可以通过对印刷样张的检查和观察，看看版面有无起脏、印迹是否发淡变浅。因为水分小不能抗斥油墨时，就容易出现起脏现象。而版面水分过大，油墨乳化值大，全影响油墨的粘性、流动性和转移性能。除上述方法外，日常生产中还可以从以下几个方面来判断版面水分的大小： n 墨辊上的油墨产生超饱和乳化量时，用墨刀铲墨会有水分渗出。当往墨辊上加墨时，由于墨辊表面有水膜的存在，不易使油墨搅均匀，且输墨辊下摆时容易出现打滑现象； n 墨辊表面滞留较多的水量会有光亮的视觉感，且串墨辊与传墨辊之间会有水珠积聚现象； n 墨斗中有细小的水珠渗出，且墨斗中可见到水珠时，就表明水分过大； n 在印刷过程中的停车前后，由于墨辊与印版之间暂时处于分离状态，水膜对油墨传递的阻隔作用变化，过多的水分就会使印品墨色明显变化，显然就是水分过大的表现； n 印刷后的纸张吸收了过多的水量时，就会显得柔软而缺乏挺度，在输送和传纸过程中就没有清脆的响声； n 印刷水分过多时，也会阻碍油墨的正常涂布，使油墨积聚在墨辊上，这样，尽管墨辊上墨层很厚，但印品墨色仍显得发淡； n 版面水分过大，停机时间又较长的情况下，版面的水分仍不易蒸发散失，印版面就会有明显湿润的视觉感； n 版面水分过多时，印张咬口部位印迹及空白面积大的边缘印迹，容易呈现波浪形的空虚现象； n 印刷时的水分过大时，橡皮布拖捎部位就会有水分滞留，过量的水分会在该处形成水珠。此外，橡皮滚筒、印版滚筒内的衬垫物也容易被水分湿透； n 印张吸收过量的水分时，在水大的情况下剥离后很容易出现变形，产生向下曲卷情况，造成收纸台收纸紊乱，以及印张四边也容易出现卷曲现象而导致收纸不齐； n 水分过大时，印品网点容易出现空虚现象而缺乏饱和感，叼口部位的印迹还会呈波浪形淡化现象，墨色暗淡而缺乏光泽感。 印刷过程中影响水墨平衡的相关情况 我们知道，胶印工艺理想的印刷效果是以尽量小的润版液供给量，在水墨平衡的条件下完成印刷，这样印出来的墨色密度值和视觉效果都比较好，产品的印刷质量明显就好。要达到这样的效果，要求版面上空白部位的水膜和图文部位的墨膜应始终保持明确的分界，互相不渗透，以实现最佳的水墨平衡状态。但是，由于印刷过程中难免会存在一些变量的因素，以致使水墨平衡的条件也会受到一定程度的影响。综观印刷工艺过程实践情况，以下情况对水墨平衡，有一定的影响作用： 纸板质量对水墨平衡条件的影响 当白板纸的平滑度差，表面较粗糙的情况下，印刷时纸面与橡皮布表面就容易产生接触不良情况，造成印品墨色偏淡。对此就得通过加大印刷压力和油墨涂布量进行弥补，以获得所需的印刷墨色。但是，油墨涂布量加大后，必需相应增加润版液的供给量，才能保持版面的水墨平衡，防止空白版面起脏。此外，如果纸板表面强度差，印刷容易产生掉粉情况时，对此就得通过调整油墨的浓度，来降低油墨的粘性，以减少印刷掉粉情况发生的机会；另一方面纸粉会吸收润版液而破坏水墨平衡。再说油墨经过稀释处理后，其流动性相应增大，油墨涂布量也增大，印刷时，润版液的供给量也得相应增大，才能保持水墨平衡状态。所以，纸板质量如何对印刷过程的水墨平衡状态，具有较大的影响作用。 印刷环境温湿度对水墨平衡条件的影响 印刷过程中，温度的可变性是比较大的，这一点为生产实践所充分证明。温度的变化主要源于机器运行过程中散发出来的热量，尤其是胶辊摩擦所产生的热量，对油墨触变性的影响最大。这也是刚开印时润版液用量相对较少，印刷一段时间后润版液用量就得适当加大些，才能保持水墨平衡的原因之一。此外，气温变化无常也容易影响水墨平衡。一方面，因为油墨受热就会变稀版面油墨涂布量就得加大，那么墨量大润版液也得加大才能保持平衡；另一方面，温度高热量大，必然将加快版面润版液的蒸发。所以，印刷环境温度高润版液的用量相对就大，才能保持水墨平衡。除温度对水墨平衡产生影响作用外，湿度也会对水墨平衡产生影响作用。当印刷车间空气湿度大时，水分不易蒸发散失，润版液用量相对较少，也就可以保持水墨平衡。所以，印刷时应根据环境条件，控制好合适的版面水分，以保证产品的印刷质量。 干燥剂（燥油）对水墨平衡条件的影响 采用普通胶印油墨进行印刷的，由于其干燥速度慢，为了便于半成品的套印和印后加工，采用了给油墨加放一定量的燥油，以促使印品墨层适时氧化聚合而结膜干燥。油墨加放干燥剂后，由于粘度增大，流动性则相应降低，油墨内聚力也就大。那么，油墨涂布版面后图文墨迹受内聚力的作用，其流平性就小。这样，印迹不易扩大，印版空白部位用较小的水量，就可以抗斥油墨的侵蚀，保持版面的水墨平衡。所以，给油墨适当加放燥油后，润版液的用量相应减小一些，就可以达到水墨平衡条件。但是，燥油用量若过大的话，也会破坏水墨平衡条件，造成印版空白部位容易起脏，所以，在印刷使用时应注意这些情况，以确保印刷质量的稳定。 综上所述，只要我们正确认识和掌握胶印版面水分的使用情况，了解与水墨平衡有影响的因素，采取相应的操作工艺技术措施，控制好印刷过程中的水墨平衡条件，不仅可有效地防止各种印刷弊病或故障的产生，而且还能较好地提高生产效率和预印纸箱的印刷质量。 |
|
|
