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第二节 煤炭液化
煤炭液化指煤经化学加工转化成烃类液体燃料和化工原料的过程。煤炭液化的主要方法分为煤的直接液化和煤的间接液化二大类。
煤炭液化除为了生产石油代用品外，还可以用于精制煤炭获得超纯化学煤，作炭素制品、炭纤维、针状焦的原料和粘结剂等，也可制取有机化工产品等，为发展碳一（C1）化学，改变有机化工结构综合利用范围开辟了新途径。
一、煤炭液化技术
（一）直接液化
煤炭直接液化在早期工业化基础上，结合煤液化催化剂、供氢溶剂、溶剂重质化及主要设备的研究和改进，使反应压力从70MPa降低到10MPa,
反应时间从1h以上减少到几分钟，并有几十种煤直接液化方法，其中的先进工艺技术已完成了50~600t/d煤大型中试，设计出日生产5万桶合成原油的煤直接萃取化工厂。
中国从20世纪70年代开始开展煤炭液化技术研究。通过“六五”、“七五”科技攻关和国际合作，煤炭科学研究总院北京煤化学研究所建立了煤炭直接液化实验室，对各煤种进行煤炭直接液化工艺条件研究。
1997-2000年，煤炭科学研究总院分别与美国、德国、日本等有关机构合作，完成了神华煤、云南先锋煤和黑龙江依兰煤直接液化示范工厂的初步可行性研究。目前中国对煤炭直接液化和间接液化都有较好的技术基础。
中科院山西煤化所完成了2000吨/年煤炭间接液化工业试验。中国科学院经过多年的研究和攻关，于2002年6月建成投产了设计规模为年产千吨级合成油的煤炭间接液化中试厂。现在装置运行平稳，技术指标比较先进，试验取得可喜进展。其主要特点是：采用浆态床反应器，在线补加催化剂，反应条件控制和产品分布稳定；催化剂的制造成本比较低；系统的H2/CO比值波动弹性范围大，适应性强、操作灵活性大；甲烷化率低，系统反应效率高；合成油产品中约70%以上为石蜡烃，柴油十六烷值高达70。
潞安煤基合成油示范厂采用中科院山西煤化所技术，浆态床反应器、F-T合成催化剂、油品加工和系统集成全部由国内自主研制。示范厂位于潞安集团屯留煤—油—电循环经济园区内，生产规模为16万吨/年，主要产品为柴油、石脑油、LPG及少量混合醇燃料。建成年产800万吨/年的屯留煤矿、入洗原煤800万吨/年的模块选煤厂，装机容量2×135MW的屯留矸石热电厂2006年建成投产，园区内还将建设6万kW的燃汽轮机机组及IGCC系统。
神华集团在对国内外煤直接液化技术认真比选的基础上,采用众家之长和成熟的单元工艺技术,开发出神华自己的煤液化工艺路线和催化剂合成技术。以无水无灰基煤计,C4以上油收率为57%～58%,油品重馏分增多,更有利于柴油产品的生产。催化剂表现出非常高的活性，具有生产流程简单、操作平稳方便、投资小、运行成本低等优点。神华集团承担的“煤直接液化关键技术”研究是国家“863计划”项目，目前已经取得满意成果，开发出了具有自主知识产权的“中国神华煤直接液化工艺”。
（二）煤间接液化
煤的间接液化，除了在南非发展改良的F–T合成工厂经外，还开发出甲醇转娈成优质汽油的Mobil法，随着合成反应器的改进和合成复合催化剂的研制成功，开发出合成气直接合成汽油的一段和二段新的工艺技术，简化了工艺过程，降低了产品成本。
间接液化有两种：一是煤炭间接液化是指以煤为原料先经气化制合成气(CO+H2)，再在催化剂的作用下，经F-T(费托)合成，生成烃类产品和化学品的过程。二是煤经过甲醇，再在催化剂作用下生产油品。
煤间接液化即F-T合成，已有70多年历史，1923年，FISCHER和TROPSCH采用合成气合成了含氧的有机化合物，1943年实现工业化。1956年F-T合成技术在南非形成了规模化工业生产，是成熟可靠的煤液化技术，在南非已建成了三个大厂。SASOL已成为世界煤化工装置的典范。荷兰Shell公司的SMDS技术，由合成石蜡烃(HPS)和石蜡烃的加氢裂解或加氢异构化(HPC)两个反应过程制取发动机燃料；美国Mobil公司的MTG合成技术，将甲醇转娈成优质汽油，也建有工业化装置。国外还有一些先进的合成技术，如丹麦Topsoe公司的Tigas法和美国Mobil公司的STG法等，但都未商业化。
二、液化用煤
煤中燃质的元素组成是评价原料煤的重要指标。许多研究工作表明：氢含量高、氧含量高、碳含量低的煤，转化为低分子产物的速度快，特别是原料的H/C原子比越高，其转化率越高，液体油收率也增加。在煤化过程中，煤的元素组成不断发生变化，H/C原子比不断降低。因此，总的来讲，腐泥煤比腐植煤容易加氢液化；对腐植煤，煤化程度越深，破坏程度就越重。
三、煤炭液化项目进展
(一)直接液化
2003年9月，神华集团与上海电气集团和上海华谊集团共同出资，在上海组建了神华煤制油研究中心有限公司，主要从事煤直接液化技术开发工作。2004年9月建立了神华煤制油中试基地（上海吴泾）。2005年1月7日，神华煤制油中试装置（PDU）建成，正式投煤试运行，获得试验油品，并按照计划顺利开车和安全停车，PDU工艺流程全面打通。
神华集团公司500万吨/年的煤直接液化项目于2004年8月动工，计划2007年投产，一期建设100万吨/年直接液化工业化示范装置。该生产线的建成和投产，将对我国煤直接液化的产业化发展起到重要的示范和促进作用。
（二）间接液化
中国煤间接液化技术研发已有20多年，中科院山西煤化所2002年建成1000吨/年的合成油品开发装置，经多次运行取得了成果。山东兖矿集团有限公司采用先后开发了低温法和高温法间接液化技术。低温法技术己建成5000吨级实验装置，并打通流程。高温法万吨级实验装置正在进行设计，估计2006年年底完成。
煤间接液化大规模商业化生产在国外是成熟的，引进技术建设大型工厂的风险不大。2004年初，国家发改委成立了中国煤炭间接液化项目对外谈判工作组（CCWT），负责有关煤制油项目的对外合作事宜。作为CCWT成员，神华集团、宁夏煤业集团都在建设320万吨/年的间接液化项目的前期研究方面取得进展，2个项目均拟以引进国外成熟的大型合成油技术为主，主要产品为发动机燃料油和石油化工替代产品，预计于2008～2010年前完成项目建设。
第三节 煤炭焦化
煤炭焦化又称煤炭高温干馏。以煤为原料，在隔绝空气条件下，加热到950℃左右，经高温干馏生产焦炭，同时获得煤气、煤焦油并回收其它化工产品的一种煤转化工艺。
焦炭是冶金、机械、化工等行业的重要原料、燃料，其中以冶金工业高炉炼铁消耗焦炭量最大。尽管高炉富氧喷吹煤粉和直接还原炼铁等技术的发展使冶金工业对焦炭需求量有所下降，但不用焦炭的炼铁工艺至少在今后20~30年内不会大范围替代目前的高炉炼铁法，焦炭仍然是未来钢铁生产的主要原料。
一、焦炭生产技术
近几十年来，世界炼焦技术取得了长足的发展。大容积焦炉、捣固焦炉、干法熄焦等开发较早的先进工艺技术在工业化生产中日臻完善；日本的型焦工艺、德国的巨型炼焦反应器、美国的无回收焦炉、前苏联的立式连续层状炼焦工艺等近30年来开发的新工艺、新技术则加快了工业化进程。
中国的炼焦技术已进人世界先进行列，大容积焦炉(炭化室高6m)已实现国产化，大中型机械化焦炉发展很快，炭化室为4m以上的焦炉达300多座，2003年机械化焦炉生产的焦炭约占焦炭总产量的75%；干熄焦、地面除尘站等环保技术已进入实用化阶段；化学产品回收加强；淘汰小型焦炉、土焦及改良焦炉的工作进展显著。
二、炼焦用煤
为保证焦炭质量，选择炼焦用煤的最基本要求是挥发分、粘结性和结焦性；绝大部分炼焦用煤必须经过洗选，以保证尽可能低的灰分、硫分和磷含量。选择炼焦作煤时，还必须注意煤在炼焦过程中的膨胀压力。用低挥发分煤炼焦，由于其胶质体粘度大，容易产生实高膨胀压力，会对焦炉砌体造成损害，需要通过配煤炼焦来解决。
三、煤焦化产业发展
（一）焦炭生产
中国是世界最大的焦炭生产国，焦炭产量占全世界焦炭总产量的40%。中国第一座机械化焦炉建于20世纪20年代，自50年代末开始，自主设计、建设的焦炉成为产业发展的主流，80年代后进入快速发展时期。2003年底，全国共有焦炭生产企业1304个，焦炉2710座，生产能力2.4亿吨。到2004年底，焦炭生产能力达到了3.6亿吨。2005年全国生产焦炭23282万吨，生产能力高出国内市场需求7000多万吨。
据估算，2005年中国炼焦消耗原料精煤约3.3亿吨，涉及洗选加工原煤约5.5亿吨，超过当年煤炭消费总量的25%，已成为消耗原料煤数量最大的煤化工产业。中国已成为世界焦炭生产、消费及贸易第一大国。
(二)煤焦油和焦炉煤气加工
煤焦油是焦化工业的重要产品，其产量约占装炉煤的3%~4%。煤焦油组成非常复杂，现已查明的组份就有近500种，其中很多有机组分是生产塑料、合成纤维、染料、橡胶、医药、耐高温材料等的贵重原料。
1、煤焦油加工
目前，世界煤焦油年产量约1700万t，年加工量约1500万t。近30年来，尽管受到石油化工业的激烈竞争，煤焦油加工业非但未失去其存在的价值，反而由于煤焦油中含有多种石油化工难以获取的宝贵资源，传统煤焦油产品开发出了新的用途，再加上新技术的应用，煤焦油产品更具有竞争力。如咔唑大量用于合成有机颜料永固紫的原料外，还可用于合成导光、导电材料；吲哚除用作香料工业不可缺少的香味保持剂，还用于制作植物生长激素、动物生长必须的色氨酸及用作抗缺乏蛋白症胃溃疡药等；洗油可以取代工业萘制取高效减水剂；煤焦油加工的大宗产品沥青，随着世界电炉钢产量的增加及信息产业的发展，用其加工制得的改质沥青、针状焦、碳纤维等具有了更好的市场。
随着人们对煤焦油加工业重要经济地位的新认识，世界煤焦油加工量在不断提高，70年代焦油加工量仅占产量的70%，80年代末期增加到90%。随着世界经济和技术的发展，煤焦油加工产品将进一步显现出重要的开发价值和发展潜力，并将以其不可替代性在21世纪煤化工中占有更加重要的位置。
2、焦炉煤气和其他化学产品
焦炉煤气中氨的回收率约占装炉煤的0.2%~0.4%,常以硫酸铵、磷酸铵或浓氨水等形试作为最终产品。粗苯回收率约占煤的1%左右。其中苯、甲苯、二甲苯都是有机合成工业的原料。硫及硫氰化合物的回收，不但为了经济效益，也是为了环境保护的需要。经过净化的煤气属中热值煤气，发热量为17500kj/Nm3左右，每吨煤约产炼焦煤气300~400
m3，其质量约占装炉煤的16%~20%，是钢铁联合企业中的重要气体燃料，其主要成分是氢和甲烷，可分离出供化学合成用的氢气和代替天然气的甲烷。
焦炉煤气制取甲醇技术是中国特有的，其关键技术是将焦炉煤气中的甲烷及少量多碳烃转化为一氧化碳和氢。这一技术可以灵活地调整焦炉自用燃气和生产甲醇用气的需求，从根本上解决了焦炉煤气放空所造成的环境污染，达到治理环境和变废为宝的双重目的。
第四节 电石生产
电石学名碳化钙，工业品是在电石炉中以石灰和焦炭为原料用电热法制得。电石水解可产生高纯度乙炔，以电石乙炔为原料可制取聚氯乙烯树脂、醋酸乙烯、乙醛、醋酸、聚乙烯醇、合成纤维、合成橡胶及有机溶剂等一系列有机产品，此外，电石还可用于金属焊接及切割，以及用作石灰氮、医药、人造丝和电影胶片等的原料。
一、电石生产技术
电石生产通常采用电热法，以石灰和炭素（可选用焦炭、兰炭或无烟煤）为主要原料投入电石炉，在炉内，电极相互放电形成电弧，在电弧热和电阻热作用下产生2000℃左右的高温，还原反应生产出电石，同时伴生含大量一氧化碳的炉气。电石生产主要包括石灰烧制、电石生产和炉气净化及利用等工段。
电石生产按炉型划分为开放炉、半密闭炉（内燃炉）和密闭炉。开放式电石炉工人劳动强度大，操作环境恶劣，粉尘和热辐射对操作人员的健康影响很大，污染环境，能耗高。我国开放式电石炉多数于20世纪70年代建成投产，技术落后，是国家产业政策淘汰和改造的重点。内燃式电石炉由国内开发，技术成熟可靠，具有投资省、建设周期短、对原材料的适应性强、操作易掌握、具有一定的灵活性、产品质量较好等特点。但内燃式电石炉型不能实现全自动化投料，仍然存在工人劳动强度大，操作环境差的情况，且不能实现对一氧化碳气体的完全回收利用，节能效果不显著，仍有一定的污染因素，该炉型是开放式炉型发展到密闭炉型的过度型。密闭式电石炉属于节能环保型电石炉，单炉生产能力大、自动化程度高、操作环境好、工人的劳动强度低，且能有效的综合利用粉料和回收一氧化碳气体，降低生产成本，节能环保。该炉型的缺点是投资较高、对原料质量要求严格。
我国自1986年开始引进国外先进电石生产技术，相继引进密闭电石炉、空心电极、干法净化、气烧窑和计算机控制等五大电石生产关键技术。其中电石炉引进的是挪威Elkem公司组合式把持器密闭炉（含空心电极和计算机控制系统）；干法净化引进的是Elkem公司干法布袋净化系统；气烧窑为德国Warmestelle公司技术。实践证明，密闭电石炉和气烧窑技术良好，引进成功；而干法布袋式净化技术不过关，严重制约了炉气的合理综合利用和气烧窑技术的推广。
由于投资较高和环保治理措施执行的缺失，我国现有大型全密闭式电石炉不多，所占比例较小，电石炉大部分为开放式或半密闭式电石炉，单炉容量最大为35000kVA，多数未采用空心电极。开放式电石炉，炉气不能回收利用，综合能耗高，污染环境，有待于改型或关闭；近年来我国在改造开放式电石炉的过程中，相继建成了一批内燃式电石炉，基本实现了电石的洁净化生产，且可对炉气回收利用。我国电石炉的现状是内燃式电石炉、全密闭式并存。
二、电石产业发展现状
2005年中国共有电石生产企业250余家，电石生产能力约1500万吨/年，产量894.6万吨，均居世界首位。
总体说来，我国电石生产企业规模小，技术装备落后。从生产规模看，我国电石企业平均每家每年生产电石约2万吨；产量在5万吨以下的小型企业占总数的90%以上。从技术装备看，工艺技术较为先进、有效控制排放、资源综合利用比较充分的大型矿热炉的生产能力只占总能力的5%左右；1-5万吨的内燃式矿热炉的生产能力约占65%；小于1万吨和敞开式电石炉的生产能力占30%左右。占总生产能力95%的电石生产装置为内燃式和开放式炉型，技术落后，能耗高，污染严重。
中国的电石下游衍生物主要有PVC树脂、醋酸乙烯、氯丁橡胶、石灰氮、乙炔炭黑和溶解乙炔等。其它电石化学品，还包括三氯乙烯、四氯乙烯和偏氯乙烯等。
PVC树脂是电石最大的用户，其消费量约占电石总消费量的70%左右，对电石工业的发展走势具有决定性的影响。目前中国PVC生产总量中，电石法约占63%；扣除进口单体为原料的产量，国内PVC生产中78%仍采用的是电石路线。今后一段时期，国内新建和改扩建PVC项目绝大多数仍采用电石法工艺，电石法PVC的比例还将继续上升。
第五节 煤制烯烃
传统的乙烯、丙烯的生产路线是通过石脑油裂解而制的，其缺点是过分依赖石油。由煤或天然气制取甲醇，再由甲醇制乙烯、丙烯等低碳烯烃是最有希望替代石脑油为原料制烯烃的工艺路线，目前其工艺技术已趋于成熟。甲醇制烯烃技术的工业化，开辟了由煤或天然气生产基础有机化工原料的新工艺路线，有利于改变传统化工的产品格局，是实现煤化工向石油化工延伸发展的有效途径。
一、煤制烯烃技术
甲醇制取烯烃的工业化研究也已进行了多年，国际上一些著名的大石油和化学公司如美孚公司（Mobil）、巴斯夫公司（BASF）、埃克森石油公司（Exxon）、环球油品公司（UOP）、海德罗公司（Norsk
Hydro）等都投入了大量力量。最为有代表性的工艺有UOP公司的甲醇制烯烃（MTO）工艺和德国Lurgi公司的甲醇制丙烯（MTP）工艺和中国科学院大连化学物理研究所（大连化物所）的DMTO工艺。
UOP公司的甲醇制烯烃（MTO）技术和德国Lurgi公司的甲醇制丙烯（MTP）技术均未实现工业化，但都建有中试装置，并进行了长时间的连续运转试验，据称催化剂也达到大规模工业化的要求。大连化物所等单位也开展甲醇制烯烃的研究工作，并取得了一定的进展，目前催化剂研究己取得了较好的成果，正在陕西进行工业化试验工作，进展顺利。
美孚公司（Mobil）提出了一种使用ZSM-5催化剂，在列管式反应器中进行甲醇转化制烯烃的工艺流程，并曾与1984年进行过9个月的中试试验，试验规模为100桶/天。在工艺过程中，甲醇扩散到到催化剂孔中进行反应，首先生成二甲基醚，然后生成乙烯，反应继续进行，生产丙烯、丁烯和高级烯烃，也可生成二聚物和环状化合物，以碳选择性为基础，乙烯收率可达60％（w），烯烃总收率可达80％（w），大体相当于采用常规石脑油/粗柴油管式炉裂解法收率的两倍。
巴斯夫公司（BASF）采用沸石催化剂，1980年夏季在德国路德维希港建立了一套日消耗30吨甲醇的中试装置。此法反应温度为300-450℃，压力为0.1-0.5Mpa，用各种沸石作催化剂，初步试验成果是C2= -C4= 烯烃的重量收率为50-60％，收率太低。
大连化物所围绕该技术已经申请了20多项有关工艺和催化剂的专利，在甲醇或二甲醚制烯烃方面构成了自主知识产权。“甲醇（二甲醚）制烯烃（MTO）”是大连化物所所承担的国家“八五”重点科技攻关课题，目前大连化物所已于洛阳石油化工工程公司和陕西省新兴煤化工有限公司合作在陕西兴平完成了50吨/天(1.8万吨/年)的工业化试验装置，试验装置一次开车成功。工业化装置试验（产品为气相焚烧方案）总投资2942万元，建设投资2794万元。
二、煤制烯烃项目进展情况
通过煤直接液化和间接液化得到的石脑油是制取乙烯的优质原料，间接液化产品中还可直接和间接得到占合成产品一定比例的丙烯。煤制烯烃也可按以下技术路线：由煤制取甲醇，再由甲醇制乙烯、丙烯等低碳烯烃。煤制烯烃，不仅具有替代石化产品的重要意义，而且具有较好的经济效益。
国内开展煤制烯烃项目建设进展最快的是神华集团公司和大唐电力公司两大中央企业。神华集团规划建设四套煤制烯烃项目：内蒙包头80万吨/年MTO项目、陕西榆林100万吨/年煤制烯烃项目、内蒙呼和浩特52万吨/年MTP项目、宁夏宁煤集团的52万吨/年MTP项目等。神华包头煤制烯烃(煤制油)项目由神华集团、香港嘉里化工有限公司、包头明天科技股份有限公司共同出资建设，总投资115.6亿元，该项目申请报告的评估已于2005年6月初完成。大唐电力在内蒙两套MTP项目正在开展前期工作，规模为46万吨/年MTP。
第六节 煤化工联产
煤化工联产是指不同煤化工工艺或煤化工与其它工艺的联合生产，前者如煤焦化－煤气制甲醇，后者如煤基甲醇－燃气联合循环发电。
煤液化，煤基甲醇、二甲醚，煤炭焦化等煤化工技术在单元工艺（如煤气化和气体净化）、中间产物（如合成气、氢气）、目标产品等方面具有很大的互补性。将不同的工艺进行优化组合实现多联产，并与尾气发电、废渣利用等形成综合联产，有利于降低工程项目的建设投资及目标产品的平均生产成本，提高整体项目的经济性和抗风险能力。因此，多联产是煤炭企业今后发展大型煤化工－能源综合产业的技术方向。
一、整体煤气化IGCC联合循环发电多联产
IGCC发电技术是煤气化燃气、蒸汽联合循环发电的结合，具有高效、清洁的突出特点。首先，煤经过气化和净化后，除去煤气中99%以上的硫化氢和接近100%的粉尘，将固体燃料转化成燃气轮机能燃用的清洁气体燃料，驱动燃气轮机发电，再使燃气发电与蒸汽发电联合起来。IGCC技术发电效率可达到45%以上，二氧化硫排放可达到10mg/Nm3左右，氮氧化物排放可达到25mg/Nm3左右，远远低于国家标准。
二、国内整体煤气化IGCC联合循环发电多联产进展
中国对IGCC的研究始于20世纪80年代。90年代进行了预可行性研究工作。1994年成立了由三部委组成的IGCC示范项目领导小组。组织有关单位开展并完成了IGCC示范电站技术的可行性工程预可行性研究，对IGCC系统的中的主要工艺过程－煤气化工艺、煤气净化工艺、空分系统、燃煤轮机系统、余热锅炉与蒸汽轮机等主要工艺系统进行了技术经济分析评估，基本掌握了各工艺过程的运行特性。
“八五”期间与美国TEXACO公司合作，完成了水煤浆加压气化200MW和400MW等级的IGCC预可行性研究。“九五”国家科技攻关项目中重点安排了IGCC工艺、煤气化、热煤气净化、燃气轮机和余热系统方面关键技术的研究。1994－1995年完成了IGCC示范电站工程前期的技术可行性研究，1996－1997年完成了北京IGCC工程和山东烟台IGCC工程的预可行性研究。
目前中国建设IGCC技术上的障碍主要有：大容量、高效率、运行可靠气化炉技术，大容量、高可用率的燃气-蒸汽联合循环机组技术，高温除尘、高温脱硫技术等。中国IGCC的研究重点主要是：IGCC发电系统总体特性及运行、自控技术的研究；先进大型气化炉工程化关键技术的研究；高温煤气除尘与脱硫技术的研究与开发；燃气轮机的研究；IGCC电站燃气轮机选型和技术规范。
第七节中国煤化工产业发展面临的主要问题
中国煤化工产业主要包括煤焦化、煤气化、煤液化和电石等产品。经过几十年的努力，我国煤化工产业取得长足的发展。焦炭、电石、煤制化肥、煤制甲醇产量均位居世界前列。煤化工产业的发展对于缓解我国石油、天然气等优质能源供求矛盾，促进钢铁、化工、轻工和农业的发展，发挥了重要的作用。但是近年来，中国煤化工产业的发展遇到了一些新的矛盾和问题，值得认真研究和对待。
一、煤化工产业发展受资源、环境制约严重。
水资源是煤化工产业发展的重要制约因素，也是中国经济社会发展的制约因素之一。中国水资源远低于世界平均水平。主要煤炭产地人均水资源占有量和单位国土面积水资源保有量仅为全国水平的1/10。大型煤化工项目年用水量通常高达几千万立方米，吨产品耗水在十吨以上，相当于一些地区十几万人口的水资源占有量或100多平方公里国土面积的水资源保有量。一些地区大规模超前规划煤化工项目，一方面有可能形成产能过剩的局面，另一方面会打破本地区脆弱的水资源平衡，直接影响当地经济社会平稳发展和生态环境保护。
中国煤炭资源比较丰富，但优质、清洁和炼焦煤资源相对较少。煤炭工业承担着支撑经济社会发展的重任。短时间、高强度、大规模占用煤炭资源发展煤化工产业，既影响电力等行业的平稳发展，也加速了煤炭资源消耗，不利于煤炭工业可持续发展。
二、盲目发展、重复建设严重。
一是电石和焦炭等传统煤化工产品产能严重过剩。持续增加的电石和焦炭过剩产能，不仅造成社会资本大量闲置，产业发展大起大落，而且引发企业间恶性竞争，导致产品价格大幅下滑，经营风险显著上升。今年年初我国焦炭出口价格仅相当于2004年的一半，造成较大经济损失。
二是受石油价格不断上涨、高位运行的拉动，煤制甲醇、二甲醚等石油替代产品盲目发展的势头逐渐显现。2005年中国甲醇产量536万吨，在建、拟建和规划产能2000万吨左右。但是甲醇后加工生产技术和应用市场还不成熟，如果出现产能过剩，企业经营风险大。同时，甲醇是规模效益非常明显的化工装置，中国大量正在建设或拟建的甲醇装置规模偏小。新建项目多数为10万～20万t/a，个别最大的亦只有60万t/a。大量的资料表明，煤基甲醇装置必需依赖于低价煤、大型化、先进技术及低投资，四者紧密结合的条件下才有国际竞争力。煤基甲醇没有足够大的规模是不具备国际竞争力的。当前，世界甲醇市场供过于求。近年内世界几套以廉价天然气为原料的超大型甲醇装置投产后，价格将进一步下降。他们的目标市场是向中国出口，届时中国有些甲醇企业将受到严重冲击。
三是煤制油品和烯烃尚处在工业化试验和示范阶段，还存在技术和工程放大风险。一些地方不顾客观条件，纷纷规划建设煤制油品和烯烃项目，目前开工建设的十几万吨规模的煤制油、煤制烯烃装置多数不够经济规模，技术不够成熟。建成后将类似小炼油、小乙烯属于淘汰之列，且这类装置投资巨大，动辄几十亿，具有较大投资风险。
三、以牺牲资源为代价，片面追求产业发展速度。
一些地区为加快地方经济发展，以资源为手段，大举招商引资，资源配置和开发利用不合理。个别企业以建设煤化工项目之名，行圈占和攫取资源之实，大肆套取煤炭资源。有些地区煤化工产业刚刚起步，现有煤炭资源就被瓜分殆尽。
发展煤化工产业对于实施石油替代战略具有十分重要的意义，但是煤化工产业的发展对煤炭资源、水资源、生态、环境、技术、资金和社会配套条件要求较高。不顾资源、生态、环境等方面的承载能力，盲目规划、竞相建设煤化工项目，必将对经济社会持续、健康、稳步发展产生负面影响。针对发展煤化工产业面临的问题，提出以下几点建议：
1、理性决策，充分估计投资风险。煤化工产业是技术、资金密集型产业，涉及面广，工程建设复杂，实施难度大。煤化工产业又是新兴产业，产业发展中还存在诸多不确定因素和风险。鉴于当前煤化工产业盲目发展的实际，投资者要谨慎决策煤化工项目，认真研究和理性评估投资风险。
2、制定全国统一的煤化工产业发展规划。煤化工产业要以贯彻落实科学发展观，建立和谐社会为宗旨；以保障国家石油供应安全，满足国内市场需求为出发点，科学规划，合理布局；统筹兼顾资源产地经济发展，资源条件和环境容量，努力实现经济社会和谐发展。在有条件的地区适当加快以石油替代产品为重点的煤化工产业的发展。
3、坚持控制产能总量，淘汰落后工艺，合理利用资源，减少环境污染，促进联合重组的原则，加快煤化工产业结构调整。鼓励新技术的研发和引进先进技术，以先进的技术推动产业升级。
4、煤化工项目应向基地型和园区型方向发展，实现规模效益。煤化工产业具有规模化、大型化、一体化、基地化的特征，发展煤化工产业要按照上下游一体化的思路，建设规模化煤化工产业基地。树立循环经济的理念，优化配置生产要素。实行清洁生产，合理利用资源和能源，降低生产成本，实现可持续发展。
5、合理使用煤炭资源。煤化工产业是煤炭深加工产业。煤化工产业的发展必须统筹兼顾煤炭工业可持续发展和相关产业对煤炭的需要。国家实行煤炭资源分类使用和优化配置政策。炼焦煤（包括气煤、肥煤、焦煤、瘦煤）优先用于煤焦化工业，褐煤和煤化程度较低的烟煤优先用于煤液化工业，优质和清洁煤炭资源优先用作发电、民用和工业炉窑的燃料，高硫煤等劣质煤主要用于煤气化工业。无烟块煤优先用于化肥工业。
总之，发展煤化工产业要因地制宜，根据资源和环境条件，确定合理的发展规模；依靠科学技术，新建和改扩建项目要做到高起点、高技术，保证技术领先；树立循环经济的理念，充分合理地利用各种资源，实现可持续发展。在发展重点上，要适应市场需求，创造名牌产品，增强市场竞争能力。
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