|
友情提醒： 本文较长，预计看完需要花5分钟。 在之前的文章中，小编给大家介绍了大体积混凝土施工质量控制要点，没有看到的小伙伴们可以点击下面链接阅读： 关于混凝土结构，日常施工中遇到的问题种类众多，本文中小编将给大家介绍混凝土常见施工质量通病及产生原因、预防措施和处理方法，相信对广大从事工程设计、施工的小伙伴们帮助多多。 常见的混凝土质量通病有:蜂窝、麻面、孔洞、露筋、气泡、夹渣、烂根、缺棱掉角、开裂等现象。 为防止混凝土浇筑过程中出现质量通病，必须了解混凝土质量通病产生的原因以及如何预防和整治，施工负责人员要认真对待混凝土的质量问题，混凝土施工时要安排专人全权负责混凝土浇筑的全过程施工，采取过程控制。 二、常见混凝土施工问题及预防处理措施 2.1蜂窝蜂窝是指混凝土结构局部出现酥松，砂浆少、石子多，石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。 2.1.1 产生原因 (1)混凝土配合比不当，石子、水泥材料加水不准造成砂浆少，石子多。 (2)混凝土搅拌时间不够，未拌均匀，和易性差，振捣不密实。 (3)下料不当或下料过高，未设串简使石子集中，造成石子、砂浆离析。 (4)混凝土末分层下料，振捣不实或漏振或振捣时间不够。 (5)模板缝隙不严密，水泥浆流失。 (6)钢筋较密，使用石子粒径过小或坍落度过不。 (7)基础、柱子、墙根部位末稍加间歇就继续灌上层混凝土。
2.1.2 预防措施 （1）严格控制混凝土配合比，经常检查做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合。 （2）混凝土下料高度超过2 m应设串筒或溜槽浇灌应分层下料，分层捣固，防止漏振，振捣棒应插入下层混凝土5cm,板施工如采用平板振捣器:在相邻两段之间要搭接振捣3-5cm。 （3）模板应堵塞严密，浇筑混凝土时，要安排专人看模，发现异常，立即修整。基础、柱子、墙根部应在下部浇完间隔1～1．5 h沉实后再浇灌上部混凝土，避免出现“烂脖子”。
2.1.3 处理方法 小蜂窝：先洗刷干净后，用1：2或1：2．5水泥砂浆抹平压实。较大的蜂窝，先凿去蜂窝处薄弱松散颗粒刷洗净后，支模用高一级的细石混凝土仔细填塞捣 实，较深的蜂窝如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后进行水泥压浆处理。
2.2麻面麻面是指混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点形成粗糙面，但无钢筋外露现象。 2.2.1 产生原因 (1)模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未末清理干净拆模板时混凝土表面被粘坏。 (2)模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面。 (3)模板拼缝不严密，局部漏浆。 (4)模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结造成麻面。 (5)混凝土振捣不实，气泡末排出停在模式板表面形成麻点。 2.2.2 预防措施 （1）模板表面要清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物浇灌混凝土前，模板缝应浇水充分湿润。 （2）模板缝隙应用包装胶带纸或腻子等堵严，模板隔离剂应选用长效的涂刷均匀，不得漏刷。 （3）混凝土分层均匀振捣密实，并用木锤敲打模板外侧使气泡排出为止。 2.2.3 处理方法 表面作粉刷的可不处理，表面无粉刷的就在麻面局部浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。
2.3孔洞孔洞是指混凝土结构内部有尺寸较大的空隙局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。
2.3.1 产生原因 （1）在钢筋较密的部位或预留洞和埋设件处，混凝土下料被搁，未振捣就继续浇筑上层混凝土。 （2） 配合比不当混凝土离析，砂浆分离、石子成堆、严重跑浆，又未进行振捣。 （3）混凝土内掉人工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。 （4）混凝土工程的施工组织不好，未按施工顺序和施工工艺认真操作 （5）不按规定下料，一次下料过多，下部因振捣器振动作用半径达。
2.3.2 预防措施 （1）在钢筋密集处及复杂部位如柱的节点处，应采用细石混凝土浇灌，在模板内充满。 （2）认真振捣密实，机械振捣有困难时，可采用人工捣固配合。 （3）预留洞口应两侧同时下料，侧面加开浇灌口，严防漏振，砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混凝土内，应及时清除干净。 （4）控制好下料，要保证砼灌注时不产生离析，自由倾落高度不超过2m，大于2m时要用溜槽、串筒等下料。
2.3.3 处理方法 将孔洞周围松散混凝土和软弱浆模凿除，用压力水冲洗，支设带托盒的模板，洒水充分湿润后用高强度等级的细石混凝土仔细浇灌捣实。 2.4露筋是指混凝土内部主筋、架立筋、箍筋局部裸露在结构构件表面。 2.4.1 产生原因 (1)灌筑混凝土时钢筋保护层垫块位移，或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露。 (2)结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围造成露筋。 (3)混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆或模板漏浆。 (4)混凝土保护层太小或保护处混漏振或振捣不实，或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移造成露筋。 (5)木模板未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致露筋。
2.4.2 预防措施 （1）浇灌混凝土时，应保证钢筋位置和保护层厚度正确，并加强检查； （2）钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性； （3）浇灌高度超过2 m，应用串筒或溜槽进行下料，以防止离析； （4）模板应充分湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣严禁撞击钢筋，在钢筋密集处，可采用刀片或振捣棒进行振捣； （5）操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调直修正；保护层混凝土要振捣密实； （6）正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。
2.4.3 处理方法 表面露筋：刷洗净后，在表面抹1：2或1：2．5水泥砂浆，将充满露筋部位抹平。露筋较深：凿去薄弱混凝土和突出颗粒，先刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。
2.5气泡
2.5.1 产生原因 （1）级配不合理，粗级料过多，细级料偏少； （2）骨料大小不当，针片状颗粒含量过多； （3）用水量较大，水灰比较高的混凝土； （4）与某些外掺剂以及水泥自身的化学成分有关； （5）使用的脱模剂不合理。混凝土结构面层的气泡一旦接触到粘稠的脱模剂，就很难随着振捣而上升排出。直接导致混凝土结构表面出现气泡 （6）与混凝土浇筑中振捣不充分、不均匀有关。往往浇注厚度都偏高，由于气泡行程过长，即使振捣的时间达到要求，气泡也不能完全排出，这样也会造成混凝土结构表面气泡
2.5.2 预防措施 (1) 严格把好材料关，控制骨料大小和针片状颗粒含量，备料时要认真筛选，剔除不合格材料。 (2) 通过控制砂子细度模数和中砂粗粒含量，避免混凝土中砂浆的自分离现象（即避免较细的砂子颗粒携带部分水泥浆在混凝土振捣过程中从砂浆中分离出来形成表面浮浆），解决混凝土表面浮浆问题 (3) 选择适当的水灰比，可以在实验室内多做几组，相互比较从中择优选用。在能保证混凝土强度的前提下，建议采用标号较低或者相关物理技术性能指标偏差小一些的水泥，以增大水泥用量。 (4) 努力降低实际生产与实验之间的偏差。施工过程中要及时做好材料含水量检测，应该做到每车集料都要过称，如能采用电子计量效果更佳，采取质量比控制，并随时调整现场配合比，使用水量和砂率不致发生较大偏差。 (5) 水泥应选用普通水泥或硅酸盐水泥，水泥的标号应与混凝土配合比的标号相适应，不宜采用标号过高的水泥，否则会降低混凝土中水泥的用量，影响混凝土的和易性。对高标号、高性能商品混凝土我们一定要选用引气气泡小、分布均匀稳定的外加剂。 (6) 混凝土的浇注应按一定的厚度、顺序、和方向分层浇筑，从梁的一端一层一层循序进展至另一端向相反方向投料，并在距该端4-5m处合拢。分层下料、振捣，每层厚度不超过30cm。上层混凝土必须在下层混凝土振捣密实后方能浇注。高度重视混凝土的振捣。要选择适宜的振捣设备，尽量使用插入式振捣器；选用合理的振捣时间、振捣半径和频率，防止漏振或过振；振捣时要“快插慢拔”，且振捣器在振捣新一层混凝土时机头应稍插入到下层，便于两层的结合。 (7) 模板应保持光洁，脱模剂要涂抹均匀但不宜涂的太多太厚。如条件允许可，在模板上打小孔以排出下面的空气或多余的水分。 (8)模板要能吸一部分混凝土表面自由水； (9)脱模剂也要检测看看和混凝土有反映没，也就是混凝土没凝固时的反映。
2.5.3 处理方法 个别气泡一般不必处理，局部较多或者大面积出现气泡应处理，且拆模后要尽早处理，将产生气泡部位刷毛或凿毛，用水清洗湿润，用相同或高于结构物混凝土强度等级的水泥砂浆填补并压光，采取覆盖养护措施，防止雨水冲刷。 2.6夹渣混凝土中夹有杂物且深度超过保护层厚度。
2.6.1 产生原因 (1)施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子或未除去软弱混凝土层并充分湿润，就浇筑混凝土。 (2)施工缝处锯屑、泥土、木渣、聚苯颗粒、砖块等杂物未清除或未清除干净。 (3)混凝土浇灌高度过大，未设串筒、溜槽、造成混凝土离析。 (4)底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣。 2.6.2 预防措施 浇筑前认真清理施工缝表面存留的木渣、锯末等一切杂物，用水冲洗干净，浇筑混凝土时先铺撒10-15mm厚等同混凝土强度同水泥品种的水泥砂桨，然后进行混凝土浇筑。对主要部位要进行二次振捣，提高接缝处的强度、密实度。再进行下一步混凝土浇筑。
2.6.3 处理方法 当表面夹渣缝隙较小时（长小于10厘米，宽小于2厘米），将夹渣剔除后，用清水对表面冲刷干净后用一层1：2.5水泥砂浆抹平压实。对夹渣较大且明显的部位，将夹渣剔除后，将杂物等清除干净，以后允许处理时采用提高一级强度等级的水泥砂浆或细石混凝土进行修补，并认真养护。 2.7烂根混凝土浇筑时下部混凝土缺少砂浆，石子多，砂浆少。
2.7.1 产生原因 （1）混凝土自由倾落高度超过2m，致使混凝土离析，砂浆分离，石子成堆。 （2）一次下料过多，没有分段分层浇筑，根部因振捣器振动作用有效半径不够。 （3）下料与振捣配合不好，未及振捣又下料或振捣不够，产生漏振。 （4）振捣混凝土时引发个别模板根部移位或模板距地面的缝隙没有堵严，导致跑装。 2.7.2 预防措施 （1）混凝土下料前，要在墙体根部均匀铺撤约50mm厚等同混凝土强度同水泥品种的水泥砂浆，混凝土浇筑要分层下料，分层振捣，第一步下料高度不得超过40cm，以后每步下料高度不得超过45cm。振捣混凝土时，插入式振捣棒移动间距不应大于其作用半径的1.5倍，振捣棒至模板的距离不应大于其有效作用半径的1/2。对混凝土根部要进行二次振捣，提高接缝处的强度、密实度。再进行下一步混凝土浇筑。 （2）采用正确的振捣方法，振捣棒括点要按40-50cm等距离行列式顺序移动，不应乱插、以免漏振，振捣时要采取垂直振捣方法，即振捣棒与混凝土表面呈垂直状。如斜向振捣，不能小于45°。 （3）浇筑混凝上时、要经常观察模板、支架、缝、眼等情况，如有异常，立即停止浇筑，并在混凝土凝结前修整完好。严防漏装。 2.7.3 处理方法 烂根现象较小时，可用清水冲洗干净，经质监人员认可后用其它部位使用的混凝土原浆抹平，对烂根较大的部位要将松动的石子和突出的颗粒进行剔凿，尽量别成喇叭口，外边大一些，然后用清水冲洗干净，再用高一个强度等级混凝土捣实并加强养护。 2.8缺棱掉角结构或构件边角处混凝土局部缺损，有棱角缺陷。
2.8.1 产生原因 （1）木模板未充分浇水湿润或湿润不够，混凝土浇筑后养护不好，造成脱水、强度低；或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被粘掉或碰撞缺损。 （2）低温施工过，过早拆除侧面非承重模板。 （3）拆模时，边角受外力或重物撞击或保护不好，棱角被碰掉。 （4）模板未涂刷隔离剂，或涂刷不均。 2.8.2 预防措施 木模板在灌注砼前充分湿润，砼浇注后认真浇水养护。拆除钢筋砼结构承重模板时，砼具有足够的强度，表面及棱角才不会受到损坏。拆模时不能用力过猛过急，注意保护校角，吊运时，严禁模板撞击棱角。加强成品保护，对于处在人多、运料等通道处的硷阳角，拆模后可用槽钢等将阳角保护好，以免碰损。冬季砼浇注完毕，做好覆盖保温工作，加强测温，及时采取措施，防止受冻。 2.8.3 处理方法 缺棱掉角较小时，，清水冲洗可将该处用钢丝刷刷净充分湿润后，用1:2或1 : 2.5的水泥砂浆抹补齐正，或使用比原混凝土标号高一个强度等级细石混凝土捣实补好。可将不实的砼和突出的骨料颗粒凿除，用水冲刷干净湿润，然后用比原砼高一级的细石砼补好，认真养护。 2.9开裂
2.9.1 产生原因 混凝土开裂原因众多：有受力引起的、温度变化引起的、收缩引起的、结构变形引起的、钢筋锈蚀引起的、冻胀引起的、混凝土材料质量引起的、以及施工工艺质量引起的裂缝，本文所说裂缝指应混凝土材料质量和施工工艺质量引起的开裂。 （1）水灰比过大，表面产生气孔，龟裂； （2）水泥用量过大，收缩裂纹； （3）养护不好或不及时，表面脱水，干缩裂纹； （4）坍落度太大，浇筑过高过厚，素浆上浮表面龟裂； （5）拆模过早，用力不当将混凝土撬裂； （6）混凝土表面抹压不实； （7）钢筋保护层太薄，顺筋而裂； （8）缺箍筋、温度筋使混凝土开裂； （9）大体积混凝土无降低内外温差措施； （10）洞口拐角等应用集中处无加强钢筋。 2.9.2 预防措施 （1）原材料的控制 1)水泥品种对混凝土的收缩影响较大，在工程中，要根据混凝土工程特点或所处环境条件，应优先选用哪种水泥，从而尽可能避免裂缝的产生。 2)骨料是影响混凝土干缩的主要因素之一。粗骨料体积含量越大，混凝土收缩越小，就商品混凝土而言，在保证混凝土性能的情况下，增加粗骨料的含量，选用连续级配好，针片状颗粒含量不宜大于10％，含泥量少的骨料，可以减小混凝土收缩，预防混凝土裂缝的产。 3)在混凝土中掺入料煤灰可以改善混凝土的和易性，降低气温，减少收缩，提高混凝土抗浸蚀性具有良好的效果。用粉煤灰代替部分水泥，能降低混凝土水化热，减少温度裂缝。 4）减水剂会增加混凝土的收缩，对混凝土抗裂不利。膨胀混凝土拌合物粘稠，无离析和泌水现象,因此泵送性较好，适应泵送施工，由于不泌水，容易产生早期塑性收缩裂缝。因此必须注意早期养护。 （2）配合比的控制 商品混凝土应对混凝土的配合比进行优化；不同季节、不同的施工环境应采用不同的配合比； 不同用途的混凝土应采用不同的配合比；原材料变化时应重新确定配合比；加强原材料的计量与控制，特别要加强雨季砂、石含水量的控制；商品混凝土的水灰比宜为0.4~0.6，砂率宜为3 8 ％~ 4 5 ％，最小水泥用量宜为300kg/m3。因此，不良原配合比会产生混凝土收缩加大， 引起开裂。 （3）施工过程的控制 1）由于商品混凝土流动性较大，容易在早期发生混凝土半和物沉缩裂缝，塑性收缩裂缝，干燥收缩裂缝，温度裂缝等，因此必须加强早期养护。养护主要是保持适当的温度和湿度条件。 2）掺入膨胀剂的商品混凝土，由于膨胀剂反应产生膨胀需要大量的水，因此必须充分保持混凝土潮湿，最好蓄水或者洒水，也可采用连续喷水或塑料薄膜覆盖，时间不少于1 4 天，抹面后即可开始养护。 3）混凝土下料不易过快，柱、墙、深梁与板等变截面处应分层浇注。 4） 模板要浇水，振捣要密实，振捣时间以5~15s/ 次为宜，过份振捣也会导致混凝土收缩增大产生表面的收缩裂缝。 5）混凝土浇注时，振捣后1~2h 混凝土进行二次振捣，或表面压实抹光。 6）大体积混凝土应分层浇注，每层浇注厚度不大于30~50cm。 7）在浇注大体积混凝土时应加强温度管理，混凝土拌制时温度要低于2 5 ℃，浇注时要低于3 0 ℃。浇注后控制混凝土与大气温差不大于25℃，混凝土本身内外温差在2 0 ℃之内，加强养护过程中的测温工作，发现温差过大，及时覆盖、保温，使混凝土缓慢地降温，缓慢收缩，以有效降低约束应力，提高结构抗拉能力。 2.9.3 处理方法 对应材料、施工质量引起的混凝土开裂，有如下处理方法： （1）表面修补法 表面修补法是一种简单、常见的修补方法，它主要适用于稳定和对结构承载能力没有影响的表面裂缝以及深进裂缝的处理。通常的处理措施是在裂缝的表面涂抹水泥浆、环氧胶泥或在混凝土表面涂刷油漆、沥青等防腐材料，在防护的同时为了防止混凝土受各种作用的影响继续开裂，通常可以采用在裂缝的表面粘贴玻璃纤维布等措施。 （2）灌浆、嵌缝封堵法 灌浆法主要适用于对结构整体性有影响或有防渗要求的混凝土裂缝的修补，它是利用压力设备将胶结材料压入混凝土的裂缝中，胶结材料硬化后与混凝土形成一个整体，从而起到封堵加固的目的。常用的胶结材料有水泥浆、环氧树脂、甲基丙烯酸酯、聚氨酯等化学材料。 嵌缝法是裂缝封堵中最常用的一种方法，它通常是沿裂缝凿槽，在槽中嵌填塑性或刚性止水材料，以达到封闭裂缝的目的。 常用的塑性材料有聚氯乙烯胶泥、塑料油膏、丁基橡胶等等；常用的刚性止水材料为聚合物水泥砂浆。
|
|
|
