涤纶筒子纱染色的工艺细解与改进策略(1)

导读

染者无疆

涤纶筒子纱染色工艺流程与注意事项

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涤纶筒子纱染色工艺概论

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涤纶筒子纱的染色工艺流程一般为：涤纶长丝或短纤纱经松式络筒→染色→筒子纱专用脱水机→烘干机→倒纱→再进行机织或针织。
1、生产材料及设备
       涤纶100D网络丝、染料、冰醋酸、匀染剂、还原清洗剂、抗静电剂、RY-1180V型高温高压染样机
2、工艺流程及条件及处方：
       原 纱进厂—松筒—倒角—装笼—进入染缸—前处理（退浆、煮练、漂白合一，在100℃条件下处理20min,皂洗剂1g/L去油）—水洗—染色缸加入已溶解好 的染料和助剂依次侵入染槽—加入纱线染色（1℃/1min）升温至70℃匀染10min—（1℃/1min）升温至100℃匀染10min—（1℃ /min）升温至130℃保温45-60min—高温排水—洗水—还原清洗（100℃处理30min,对于深色而言）—洗水—醋酸中和—洗水（上抗静电 剂）—脱水—烘干。

涤纶筒子纱的工艺流程与注意事项

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1、松筒

涤纶筒子纱线染色前需先松式络筒，以得到符合筒子染所需要的密度和卷装形式。松式络筒所使用的筒管对染色质量影响较大，不同的纤维原料决定不同的卷装形式，一般用于涤纶染色的筒管是平行钢丝筒管，以便于染液能从里到外，再从外到里反复进行穿透，来实现染色。不同种类的纱线，要求有不同的卷绕密度，且要均匀。筒纱的密度要根据原料的不同，结合染机泵的扬程流量高低及外加压力情况进行设定。

松筒首选不锈钢弹簧管，其优点是有效穿透面积特别大，对获得匀染非常有利。可自由压缩，对不同数量批号的订单有极强的适应能力。
       筒纱卷绕密度大小是很重要的，考虑到染色机械的泵的扬程高度，涤纶筒纱的卷绕密度以0.33-0.39g/立方厘米为宜。卷绕太紧，染液难穿透很厚的纱层，局部因接触染料太少而得色偏浅造成色花或色圈等染疵，卷绕太松，筒纱容易变形脱落，造成乱纱，难于上机。
        如果绕筒的张力、密度不均匀就必然要造成筒轴各部位染液的穿透速度与穿透量不同。张力、密度较小的部位，染液的穿透速度快，染液的穿透量多；张力、密度较大的部位，染液的穿透速度慢，染液的穿透量少。染色结果是，张力、密度小的部位得色深；张力、密度大的部位得色浅。
       这是因为，染料上染纤维，是分为三步：
第一步,染料随着染液的流动进入纤维表面的“扩散边界层”；
第二步，染料通过扩散边界层靠近纤维，被纤维表面吸附；
第三步，染料从纤维表面扩散进入纤维内部。染料从染液中进入纤维表面“边界层”的速度和数量是与染液的流动速度成正比。
        也就是说，染液流动越快，纤维表面染液的交换更新越快，染料进入纤维“边界层”的速度越快、数量越多。被纤维表面吸附的速度也就越快、数量也就越多。染料从纤维表层扩散进入纤维内部并发生染着的速度自然也就越快、数量也就越多的缘故。
应对措施：绕筒要均匀
        所谓“均匀”是指绕筒张力要均匀、绕筒密度也要均匀。实际生产证明手工绕筒速度虽快，但很难达到“均匀”的要求。因此，最好是采用机器绕筒，其绕筒效果相对较好。

2、前处理

输染前处理对天然纤维而言主要是去除其共生物。用净洗剂在一定温度下进行清洗，目的在于去掉原丝上的油剂及杂质，便于染料的渗透和转移，提高染色效率和染色鲜艳度。
        对涤纶等合成纤维来说则是去除其人为的后加“杂质”包括纺丝或织造过程中加入的油剂以及沾污的油垢、灰尘、色素等。其中，最值得注意的是油剂。油剂中含有润滑剂、乳化剂、抗静电剂等。施加油剂对涤纶等合成纤维的纺丝、织造是必要的。但在染整加工时必须将油剂洗除倘若染前不洗涤，带着这些油剂染色，油剂会在涤纶表面形成一层“阻染膜”，妨碍染料向纤维内部均匀扩散、渗透。因而，容易造成上色不匀，产生色花、色斑等染疵。而且，还会使浮色增加，影响色牢度。
         如果染前处理工艺不到位，纤维上的油剂去除不匀，就可能产生云状色花；如果在染色过程中，染液中的染料分散稳定性差，出现凝聚现象，这些油剂又会与染料的聚集体结合，沾附染色物而产生色斑。
        必须注意的是前处理后一定要清洗干净，否则容易造成染花疵病。
应对措施：加强染前净化处理
        在染色前，先将染色物在淡碱液中(必要时可加入适量耐高温、不起泡的表面活性剂)于120℃处理2Omin(注意，碱浓不可太高，以免涤纶水解)。排液后清洗一次，必要时经酸中和，然后再实施染色。目的有二个：
(1)将纤维中的低聚物，大部份萃取出来，并在溶解状态下排出机外，这样可以显著减少染浴中低聚物的含量。
(2)将纺丝或织造过程中施加在纤维或织物上的油剂以及沾污的油垢、灰尘、色素、花衣等去除。