基于制造的设计(DFM)在设计时预先考虑到以下因素： 优化所有的生产工序: 加工, 装配, 测试, 采购, 运输, 服务和维修； 确保最低的成本，最好的质量，可靠性，遵守条例，安全，交货时间和客户满意度； 确保工艺上的纰漏不会危及产品的功能，外观，新产品的推广，交付等方面，也不 会对产品订单有意想不到的冲击。 基于装配的设计(DFA)在设计时预先考虑到以下因素： 优化装配人工； 减少对客户无价值的装配动作。 产品设计对产品成本的影响可以从下面的图表来看出 产品设计通过以下手段达到目标：
产品设计对什么有影响呢？从调研过的工厂数据我们来看看下表的分析 以玩具生产举例，要实现基于制造和装配的设计，要遵循十个原则： 原则 1 减少零件数量 减少零件数量或许是降低成本的最好方法，较少的零件会减少：采购, 存仓, 处理, 加工时间, 开发时间, 设备, 工程时间, 装配难度, 测试, 等等。 每个零件都增加了出错的机会并减小了无缺陷产品的概率。 如：下图把3块小板仔合并为1块大板仔,减少2个螺丝，并节省了装配时间。 原则 2 减少物料或颜色 物料和颜色太多会增加产品的复杂程度和制造成本： 开发成本：样板制作、样板测试、颜色认可、物料释放 采购成本：采购&管理、手续费、验货、测试费用 后勤费用：运输, 排期&库存 生产成本：零件有MOQ、所有的物料和零件需要配色并转换 如：在符合品质要求的前提下变更更低廉、更合适的物料，并尽量减少配色。 原则 3标准供应商 增加供应商数量，会增加开发和管理供应商的成本 开发成本：样板测试、物料释放 采购成本：采购&管理、手续费、运费、验货 后勤费用：运输, 排期 & 库存 供应商和系统管理 如： 减少供应商数量，建立供应商审核制度，统一标准。 原则 4 标准设计 标准设计：如：电池箱、铰链、连接位等； 标准化看不见的常用物料：如五金件、螺丝、接触片等等； 决定标准化，建立并采用标准件或物料清单。 原则 5多功能用途 模块化设计使零件和/或一组零件具有互换性，这将帮你减少一些成本： 减少一些研发费用、模具减少了、测试减少了、容易操作、减少了运输、降低了质量风险 、减少了开拉、换拉/换模方面的费用，并提高了设备效率。 对生产计划以及后勤方面有更多挑战：如生产能力和客户需求方面的管理、模具管理等。 如：组合式设计：
原则 6便于生产 消除浪费，不增值的都是浪费： 流程浪费：退货, 返工, 生产转换 制造浪费：流程, 批峰, 返工, 检查 物料浪费：水口, 报废, 转换 …… 八大浪费都是需要消除和避免的。 如：所有部件尽量在一个面的底壳安装；左右或正反防呆的设计；定位孔设计；凹凸位的设计；合并部件减少安装动作；减少螺丝，用卡扣代替；插入装配时倒角设计；颜色区分设计；使用视频或计步器辅助作业等等。 原则 7多样的紧固件 若使用机械紧固件，尽量使用最便宜的方式: 咬合、塑性弯折、铆接、螺丝 对所有的产品，标准化其所用的通用零件，加工过程和方法。 原则 8最小化装配方向 设计时要考虑操作最小化： 最小化再处理，装配应增加价值；双手操作；尽量一致的平面；保持垂直装配；自动化辅助。 如：避免重复定位；设计时考虑零件对称；零件安装定位等等。 原则 9最大化符合条例 设计要考虑安全：
设计要考虑质量：
最大化的遵守安全标准 原则 10明白制造问题：过去 & 现在 总结!
记住荒谬意味着什么!
周期性的听取汇报！
如：印错日期要花费很多的人工返工 基于制造的设计应用于各个制造行业，电子制造、机械制造、纺织、化工等等都有应用，但无论哪个行业，DFM都应该遵循它固有的原则，记住： DFM不是校对的步骤，其应该本身固有 DFM不是只由“DFM工程师”做，是所有人都有责任 DFM不是一个“工具”，而是一个 “思想” DFM不只是在零件的阶段要考虑，在系统中有更多的地方要考虑 DFM不是一个事后的想法，要把它当作一个得益之处 DFM不是在以后的设计评论中才提到 DFM不应熟练地应用于修改中，太迟了 |
|
|
