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一、熔接痕形成机理
熔接痕（有称夹水纹）是由模具不同位置浇口处流出的熔融塑料汇聚时形成的交接痕迹。熔接痕的形成原因是由于各浇口流出的熔料经过形状复杂的型腔到达汇聚处时各自的温度、压力、速度不完全一致而产生的。
熔体汇合时形成的接缝分熔合线(meld line)和熔接痕(weld line)，熔合线的性能明显优于熔接痕。一般而言，汇合角大于135度时形成熔合线，小于135度时形成熔接痕。
熔合线的性能明显优于熔接痕，汇合角对熔接缝的性能有重要影响，因为它影响了熔接后分子链熔合、缠结、扩散的充分程度，汇合角越大，熔接缝性能越好。
图：熔接痕和熔合纹的定义 二、熔接痕的表现形式 熔接痕是注塑件的薄弱环节，不但影响制品的外观，而且易于产生应力集中，影响制品的总体强度。
三、熔接痕产生的原因及改善的对策
熔接痕的质量与人机料法环等因素都有直接或间接关系，关键是要把握影响的主要因素，并确定正确的改善措施。
熔接痕改良措施见下表：
熔接痕产生原因 | 改善对策 | 塑 料 | 流动性不佳 | 改善模具浇注系统的滞流现象，扩大浇口、流道和注射口，改善物料的流动性。 | 添加补强料太多 | 玻纤含量越高，熔接痕强度越低。玻纤长径比增加时，熔接痕强度降低。 | 制 品 | 壁厚太薄或壁厚差异太大 | 优化制品壁厚 | 波前汇合角太小。 | 当波前汇合角小于135°时，形成熔接线，大于135°时，形成熔合线。熔接线较之熔合线，两边分子相互扩散得少，品质较差。当遇合角在120°到150°之间时，熔接线表面痕迹逐渐消失。遇合角的加大，可藉制品厚度调整、浇口位置和数目更改、流道位置和尺寸改变等达到目的。 | 模 具 | 模具温度太低 | 提高模具温度，减少模具内冷却剂的流量 | 流道、浇口位置不当或太小、太长 | 浇口的长度一般小于1mm。长于此，易生问题。浇口嵌块的使用，使得浇口尺寸较易修改。浇口从小开始试，增量以10%为原则。譬如0.50mm太小，下一次就试0.55mm。调整浇口位置，使熔接痕移至不可见位置。 | 模具排气不良 | 检查有无设置冷料穴，或其位置是否正确，在欠注部位增设排气沟槽或排气孔。对结晶性材料，排气槽间隙为：0.025mm，对非结晶性材料，排气槽间隙为：0.035mm。 | 工 艺 | 注射速度太低 | 增加注射速度 | 保压太低 | 增加保压，尽早进行保压切换 | 物料温度太低 | 适当提高料桶及喷嘴温度，延长注射周期，减小模具内冷却剂的通量 | 熔融塑料流量不足 | 加大注射流量或浇口尺寸 | 注 塑 机 | 料管温度太低 | 料管温度太低时，熔胶波前形成熔接线时，温度太低，接合不良，线条明显。提高料温，使得熔胶波前在形成熔接线时，温度适中，线条不明显。熔接线形成时，相遇二波前温度的差异和各波前的温度，以及熔接线形成后压力的大小，决定了熔接线的质量。温度愈低、温差愈大(10°C以上)、压力愈小，质量愈差。 | 背压不足 | 提高背压，可以改善熔接线质量。 |
| 射压或射速过低 | 增加射压或射速自然可以改善。射压和射速是相关连的，同时增加二者并不恰当。 因为进行调整前，并不清楚造成熔接线明显的原因是射压还是射速。应择一调整，观其后效，再决定下一步动作。每次射压或射速调整的增量以10%为原则。每次调整后，大约要射胶10次才可达到稳定状态 |
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