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一.什么是PPAP？ PPAP：ProductionPart Approval Process（生产件批准程序）顾客对供应商的产品、生产条件、生产过程等方面的书面约定与认可。 二.PPAP认可的目的 确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，并且在执行所要求的生产节拍下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜在能力。 三.PPAP的过程要求 用于PPAP的产品必须： 1.有代表性的产品； 2.是1小时到8小时的生产，且规定的生产数量至少为300件连续生产的部件，除非顾客代表另有规定；散装材料根据客户代表或客户要求规定产量 3.在生产现场使用与生产环境相同的工装、量具、工艺、材料和操作人员进行生产。 一般公司PPAP提交流程 国内某公司PPAP流程 四.PPAP要求 1、设计记录(如果有) 2、工程更改文件（如果有） 3、顾客工程批准（如果有,这里批试样批准书） 4、设计FMEA(如果有) 5、过程流程图 6、过程FMEA 7、尺寸结果(如果有) 8、材料、性能试验结果 9、初始过程研究 10、测量系统分析 11、具有资格的实验室文件 12、控制计划(生产) 13、零件提交保证书（PSW） 14、外观批准报告（AAR）(如果有) 15、生产件样品(300件或其中一部分) 16、标准样品(客户批准的一件或几件) 17、检查辅具清单(辅助检验用的治工具) 18、其它符合顾客特殊要求的记录 19、散装材料检查清单(如果有) 国内某公司工装样认可阶段提交资料 1、工装样件认可 工装样件认可过程—以提交等级3为例 2、达产审核 在达产审核一周前，供应商应先提交相关资料，以供审核人员在其现场确认。 以提交等级3为例 3、零件提交保证书（PSW） 1、对于每一个汽车客户的零件编号都必须完成一份单独的PSW，除非客户同意其它形式； 2、附加工程更改列出所有图样上没有写入，但已在该零件上体现的并已批准的工程更改（可以附件）； 3、随机抽取10个零件取其平均值作为零件的重量； 4、对采用需通告或受限用材料，或不同于正常生产的加工操作等应在PSW中注明。 5、供应商负责人必须批准该PSW. 4、外观批准报告（AAR） 1、此报告仅适用于有颜色、表面粒度或表面外观要求的项目 2、应标明图样号，如果与零件号不同，应填写绘有该零件的图样号； 3、应注明制造和装配零件的确切地点或代码； 4、表面加工资料（信息）列出所有第一层表面加工工具、磨料来源、磨粒类型、纹理以及用来检查的光泽度标准样品； 5、颜色下标填写字母或数字来识别相关颜色； 6、材料类型标明第一层表面和基底，如：油漆/ABS; 7、材料来源标明第一层表面抛光和基底的供应商； 8、应具备色度计测量的三色数据（DL*, Da*, Db*,DE*, CMC）; 5、设计记录 应提交包括成套零件图样在内的所有设计记录，如 1、CAD/CAM、数据资料、零件图样和技术规范； 2、所有图纸必须被批准，并是最新状态的；设计记录应包括客户产品工程师批准的任何工程更改文件（如果有）。 6、尺寸检查标识和尺寸报告 1、该记录用于验证零件及总成满足所有图纸上和控制计划的尺寸要求； 2、如果是多个型腔、铸模、冲模、仿形模或生产线生产的零件，供应商必须完成每个独立加工过程/变化的至少3个零件的尺寸评价；各个型腔、铸模、生产线必须在PSW和尺寸检验报告上标识； 3、测量示意图（图纸）和控制计划上注明的所有尺寸、特性和规范应以适宜的格式与实测值一起列出； 4、尺寸检查标识和报告应包括总成和零件； 5、必须确定一件为标准样件。 7、过程流程图 过程流程图建议采用提供的标准格式 1、操作描述应尽量具体； 2、过程流程图应体现全过程，包括所有接收、存储、生产、检验、返工、包装和标签作业以及发运； 3、过程流程图应与PFMEA和控制计划相适应； 4、对于关键产品特性（KPC）和关键控制特性（KCC）应注明。 8、设计FMEA 1、只对有设计职责的供应商适用； 2、采用FMEA工具和标准表格； 3、保留在供应商处，任何时候可供客户评审。 9、过程FMEA 1、采用FMEA工具和标准表格； 2、所有潜在失效模式和后果都应被考虑并设法消除； 3、如果没有任何建议措施，必须在建议措施栏注明“无”； 4、不要用“操作工失误”作为潜在失效，应从工艺和系统中寻找失效的根本原因； 5、过程FMEA应由一小组共同完成，这个小组由每一与过程相关的部门代表组成； 6、过程FMEA必须确定所有特殊特性（如主要、关键、重要特性）； 7、要求评审所有客户和内部问题，并调整风险顺序数； 8、过程FMEA是动态文件应在整个产品生命期中不断利用并更新，并提交最新版本。 10、试生产/生产控制计划 1、按控制计划标准表格填写； 2、控制计划应考虑FMEA的结果,并与FMEA保持一致； 3、控制计划必须确定所有特殊特性（如主要、关键、重要特性）； 4、控制计划是动态文件，当影响产品、制造过程、测量、物流、供应资源或FMEA的更改发生，必须重新评审、更新，并提交最新版本； 5、必须列出制造过程的控制方法； 6、控制计划任何更改必须获得客户书面批准； 7、控制计划必须有供应商和客户签字认可/日期； 8、检验频次必须以可计量的单位来定义（如：什么叫“一批”）。 11、性能功能耐久性测试结果总结报告 1、试验项目按客户认可的试验大纲； 2、试验报告应注明被试验零件的设计记录更改等级，以及技术规范的编号、日期； 3、注明尚未纳入设计记录的任何授权的工程更改文件； 4、应附原始报告。 12、初始过程能力 1、供应商必须提交至少100个数据产生的过程能力指数（PPK）值，这些数据来自于PPAP过程； 2、供应商必须提交所有图纸和控制计划上规定的特殊特性（如主要、关键、重要特性）的初始过程能力研究。提交的结果必须代表每个特定的生产过程，如多重装配线和/或操作单元，多个型腔、冲模、铸模、工装或模型的每一个 3、接受的标准为： 短期过程能力必须满足：CPK³1.67 4、测算新设备的CMK值（连续取100个数据计算）。 13、材料测试结果总结报告 1、试验项目按客户认可的试验大纲； 2、注明被试验零件的设计记录更改等级、以及被试验零件的技术规范的编号、日期及更改等级； 3、注明材料供方的名称，以及当顾客提出要求时，注明他们在顾客批准的合格供方清单上的材料供方代号码； 4、报告上应注明采用的标准和图纸号； 5、实测值与标准要求规范应对应列出； 6、发生影响原始数据的工程更改时，这些数据必须更新，更新的记录应保留； 7、当因工程更改而要求PPAP时，必须提交更改后所用材料的相应测试数据。 14、测量系统分析(MSA) 1、验证量具或测量系统的精确度； 2、所有初始过程研究必须提交测量系统分析研究； 3、适当时必须提交量具再现性和重复性、偏倚、线性、稳定性； 4、请参照「测量系统分析手册」； 5、接受准则：R&R<><><30 按重要性决定可否接收，r&r="">30 拒收，并且必须要提出改进措施； 6、属性研究由2个操作人员对20个零件各进行2次测量，研究的所有结果必须是“通过”才符合接收准则； 7、对于属性研究的被测零件应挑选临界状态的零件。 15、检具清单、图纸、及验证报告 1、清单上的检具编号应与图纸、验证报告保持一致； 2、应注明相应的零件号、总成号、车型等内容； 3、涉及检具的工程更改应注明； 4、对检具的设计和制造过程应进行检查，并提交R&R报告。 16、实验室认可文件 1、验证供应商使用经认可的实验室测试机构来完成图纸和控制计划规定的材料、功能和性能试验的情况； 2、必须提交所有的试验数据； 3、必须包括图纸和控制计划规定的所有标准和规范； 4、必须提交完成试验的实验室原始报告； 5、不得使用过期的实验室证书或QS9000第3版认可证书； 6、不能获得注册的实验室必须提交实验室范围和资格检定书。 7、实验室范围包括以下质量记录： 有资格从事的具体实验、评估和校准工作； 设备清单； 使用的方法及标准清单。 17、生产件样品 1、提交3件全尺寸测量样件供外观和功能评价； 2、如另有要求，应按要求的样品数提交，并注明零件号，型腔，版本，模具号等；样品代号与尺寸检验报告相对应； 3、递交的零件应来自正常有效的生产。 18、标准样件 1、应对标准样件进行标识； 2、在样品上标出顾客批准的日期； 3、保存时间与生产件批准记录保存的时间相同。 五、PPAP提交时机 必须提交： 1、一种新的零件或产品； 2、对以前提交零件不符合的纠正； 3、由于设计记录、规范或材料方面的工程更改引起产品的改变 通知客户,按客户要求提交 1、和以前批准的零件或产品相比，使用了其它不同的加工方法或材料。 2、使用新的或改进的工装（不包括易损工装）、模具、铸模、模型等，包括附加的或替换用的工装。 3、在对现有的工装或装备进行翻新或重新布置之后进行生产。 4、生产是在工装和设备转移到不同的工厂或在一个新增的厂址进行的。 5、分承包方对零件或服务（如：热处理、电镀、油漆）的更改，从而影响顾客的装配、成型、功能、耐久性或性能的要求。 6、在工装停止批量生产达到或超过12个月以后重新启用而生产的产品。 7、涉及由内部制造的，或由分承包方制造的生产产品部件的产品和过程更改。这些部件会影响到销售产品的装配性、成型、功能、性能和或耐久性。另外，在提交顾客之前，供方必须就分承包方提出的任何申请，先与分承包方达成一致。 8、由于新技术的采用导致试验检验方法的更改（不影响接受准则）。 国内某著名公司在下列情况提交工装样或工程样 1、采用新产品、新材料、新供应商（含供应商的关键供应链变更）时，必须进行工装样件认可； 2、对影响到配合、工艺性、外观、产品性能、可靠性、耐久性的产品定义更改时，汽研院应要求供应商提交OTS工程样件认可。 3、若汽研院确认除上述两种情形外其他产品定义更改无须进行工装样件认可，则需书面通知质保部，由质保部决定进入小批量试装或直接进入批量。4、当发生以下情形时，由质保部决定是否要求供应商及汽研院进行工装样件认可，若需要，则书面通知汽研院，若不需要，则必须由质保部进行过程确认，然后决定进入小批量试装或直接进入批量。 A、供应商关键工装、关键设备、生产场地、生产工艺、控制计划的变更 B、增加新的生产过程，如添加生产线等 C、供应商的非关键供应链变更 D、发生严重不合格，整改完成后重新供货 E、生产工装停产6个月以上再投入生产 国内某著名公司在下列五种情况必须提交PPAP ①一种新的零件或产品（如：以前从未提供给奇瑞公司的特殊零件、材料或颜色）； ②对以前不合格，且严重影响产品性能、功能、可靠性、明显外观，进行改进后，重新提交的零件； ③由于产品设计、设计规范或材料的改变而发生的产品变化； ④使用新的或改变了的工具(易损工具除外)、模具、铸造、仿型等，包括附加的和可替换的工具进行的生产； ⑤新的关键工装或关键工装进行了结构性或功能性返修、调整；生产过程或生产方法发生了明显变化后进行的生产；把工装或设备转到其它生产场地或在另一生产场地进行生产；零件、材料或服务（如热处理、电镀）的来源，即供应链，发生了变化；工装在停止批量生产达6个月以上后重新投入生产。 六、PPAP提交等级 等级1――只向顾客提交保证书（对指定的外观项目，还应提交一份外观批准报告）； 等级2――向顾客提交保证书和产品样品及有限的支持数据； 等级3――向顾客提交保证书和产品样品及完整的支持数据； 等级4――提交保证书和顾客规定的其他要求； 等级5――在供方制造厂备有保证书、产品样品和完整的支持性数据以供审。 如果客户没有其它的规定，则供方必须使用等级3作为默认等级进行全部提交。
七、PPAP提交状态 完全批准――是指该零件或材料满足顾客所有的规范和要求。 临时批准――是在有限的时间或零件数量的前提下，允许运送生产需要的材料。只有当供方在下列情况下，可给予临时批准： 1、已明确了影响批准的不合格品根本原因， 2、已准备了一份顾客同意的临时批准计划。若获得“完全批准”，需要再次提交。 3、一份临时批准文件所包括的材料，若没能按截止日期或规定的发运量满足已由顾客同意的措施计划，则会被拒收。如果没有同意延长临时批准，则不允许再发运。 拒收――是指从批量产品中提交出的样品和配备文件不符合顾客的要求。因此，在按批量发运之前，必须提交和批准已更改的产品和文件。 |
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