中国化学工程第三建设公司
宁夏英力特化工股份有限公司
10万吨/年聚氯乙烯、9万吨/年烧碱技改工程厂区给排水
施工方案
会签：批准：
审定：
审核：
编制：谢涛
中国化学工程第三建设公司
2006年9月8日
目录
工程概况
编制依据
工程特点
施工工艺工序
工艺过程及技术措施
施工进度计划
质保措施及主控项目
劳动力需求计划
施工机具需求计划
现场文明施工与环境管理
现场安全技术措施
一、工程概况
宁夏英力特化工股份有限公司10万吨/年聚氯乙烯、9万吨/年烧碱技改项目厂区给排水部分由中化三建公司负责施工，其中包括XJ循环给水管线、XH循环回水管线、I(F)J（低压消防）生活水管线、WJW无机污水管、YJW有机污水管、GW含汞污水排放管，TW达标污水排放管，管道总长约7031米，具体实物量清单如下：
序号 管线号 材质 单位 数量 工作/试验压力（Mpa） 备注 工作压力 试验压力 1 XJ Q235A 米 834 0.4 0.6 2 XH Q235A 米 834 0.4 0.6 3 I(F)J PSP/STSCP 米 3143 0.4 0.6 4 WJW FRPP/PVC 米 1116 闭水试验 闭水试验 5 YJW FRPP/PVC 米 554 闭水试验 闭水试验 6 GW FRPP 米 318 闭水试验 闭水试验 7 TW FRPP 米 232 闭水试验 闭水试验
二、编制依据
1、宁夏英力特集团10万吨/年聚氯乙烯、9万吨/年烧碱技改项目厂区给排水施工图纸。
2、《给水排水管道工程施工及验收规范》（GB50268—97）。
3、《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》（GB50236-98）
4、《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97。
5、《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》GB50242-2002。
6、《埋地硬聚氯乙烯排水管道工程技术规范》CECS122：2001。
7、《工程测量规范》GB50026-93。
8、《砌体工程施工质量验收规范》GB50203-2002。
9、《埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准》SY/T0447-96。
10、《防腐工程施工操作规程》YSJ411-89。
11、《全国通用给排水标准图集》S1、S2、S3。
三.工程特点
施工区域内土质较松软，厂区内管线较复杂；因此在施工过程中应结合现场实际认真熟悉图纸，编制合理有效的安全技术措施，确保施工安全合理进行。
四.施工工艺工序
理
工艺过程及技术措施
5.1施工前组织有关人员进行现场勘察，对现场情况做到心中有数，并参加有建设单位，监理单位，设计单位和施工单位参加的图纸会审。
5.2施工技术人员及管理人员参加由建设单位组织的，并有设计单位、监理单位参加的图纸设计交底，了解图纸设计意图，熟悉图纸设计内容，并参照图纸，按照图纸设计要求，认真学习图纸设计规定执行的有关规程及规范。
5.3组织所有参战施工人员进行技术交底，认真学习图纸设计规定的有关规程、规范、以及施工操作要求，加强参战人员的质量意识。
5.4在所有参战施工人员中开展质量意识教育，严格公司三级质量体制的执行，完善施工现场的各级质量管理制度，建立健全的施工质保体系，并做好交工技术文件表格和质量检查表格的准备工作。
5.5开展各种业务培训，针对特殊工种，必须在施工前通过实际操作考试才允许上岗；电焊工上岗必须有焊工合格证，特殊工种上岗也必须有特殊工种操作证。
5.1.2安全准备
5.1.2.1组织所有参战施工人员进行安全技术交底，认真学习图纸设计规定的有关安全规程以及施工操作中的具体要求，加强参战人员的安全意识。
5.1.2.2健全施工现场的各级安全管理制度，执行公司的周一、周三、周五安全例会制度。
5.1.2.3对所有参战施工人员进行入场前安全教育，并通过安全培训，考试合格者方能进入现场施工。
5.1.2.4针对特殊工种，必须持证上岗，并定时参加安全教育。
5.1.2.5针对需要开挖段，必须做好昼夜警示标志；特别是针对过道路段，必须设置专人值勤看护和夜间红灯警示。
5.1.3现场准备
5.1.3.1保证现场的“三通一平”。
5.1.3.2进行文明施工教育，加强参战人员的环保意识，增强施工现场的环境保护。
5.1.3.4进行沟槽防护措施的准备，并按照图纸管线的要求，勘察现场，研究地质情况，做好管沟测量放线和开挖的准备。
5.1.3.5对现场的临时用电以及所要求使用的负荷进行测算，准备好现场的施工用电，并对所有电线进行架设或敷设，严禁直接泡入水中。
5.1.4机具准备
5.1.4.1所有进场机具必须进行检查，确保机具能正常使用，严禁不合格机具进入现场。
5.1.4.2所有进场机具必须手续齐全，其证件必须在国家许可的有效期内。
5.1.4.3所有进场机具必须按施工计划要求准时进场。
5.1.4.4所有进场机具必须由专职人员进行操作，特殊操作人员必须有国家认可的有效证件及进入现场的合格证书。
5.1.4.5计量器具必须在国家许可的年审范围内，必须出具计量器具的年审报告，其操作人员也必须具备特殊工种的操作证和进入现场经培训考试合格后的上岗证书。
5.1.4.6所有进场机具在使用过程中必须注意保养及维护，定期检查，及时排除故障及隐患，确保机具在施工过程中能够正常使用。
5.1.5材料准备
5.1.5.1所有进场的管道、管件、阀门等材料，必须具备材料合格证和质量检测报告，并经报检合格后，方可批准进入现场。
5.1.5.2钢管及管件表面不允许有裂纹、缩口、折叠、重皮、砂眼等缺陷；STSCP复合管表面不允许有气泡、裂纹缺陷，其管壁薄厚均匀、色泽一致；
5.1.5.4阀门应进行外观检查，重点检查其壳体、阀门压盖、填料以及阀瓣的密封面等。
5.1.5.5手段性材料应定期检查其损伤程度，注意保养及维护。例如：钢丝绳、棕绳、脚手架、撑板等等。
5.1.6劳动力准备
5.1.6.1根据工程进度要求，优化组合现场项目管理人员，做到事事有人做，人人有事做。
5.1.6.2及时组织劳动力的入场教育，提高劳动力的素质。
5.1.6.3事前储备充足的劳动力来源，做好预案，保证工程工期的顺利完成。
5.1.7现场焊条库准备
按照公司规定，现场设立二级焊条库，库内设有焊条烘烤箱、除湿机、恒温箱、通风机、干湿温度计等，建立完善的焊条烘烤、发放台帐。
5.1.8现场施工临设保护准备
按照现场管道施工要求，布置现场施工的组对场地及预制场所，搭设电焊机工棚等。
5.2施工阶段
5.2.1土方工程
5.2.1.1施工测量
a.桩橛交接
开工前，根据施工计划应组织到现场进行交桩工作，应针对现场备齐相关图表（包括基线桩、辅助线桩、水准基点桩等）进行逐个交桩。接桩后，立即进行复测，对其方格网点、水准点标高进行与临近的闭合。在接桩过程中应特别注意各主要桩橛的稳定性，护桩设置的位置、个数、方向是否合乎标准，有条件的应尽快增设必要的护桩。
b.测量放线
给水管道放线，一般每隔20m设桩；排水管道放线，一般每隔10m设中心桩。给排水管道在检查井处、交换管径处、分支处、阀门井处均设中心桩，必要时要设保护控制桩。给排水管线测量工作应有正规的测量记录本，认真详细的记录，必要时要有示意图，并应将测量的日期、工作地点、工作内容、参加人员的姓名等记录下来，测量记录均应有专门人员妥善保管，随时备查。
c.临时方格网点和水准点的设置
开工前，根据设计图纸和施工方便的要求，施工单位依据已交接的方格网点和水准点，在不受施工影响的稳固地点上设置临时方格网点和水准点。
其中临时水准点的设置要求：
c.1开槽敷设管道的沿线临时水准点，每隔200m不宜少于一个；
c.2临时水准点应与观测点靠近，并经常进行校核；
c.3临时水准点应在交通要道、主要管道和开挖范围以外，房屋和构筑物基础压力影响以及机械震动范围以外，严禁设置在现场堆料施工开挖处。
d.施工测量许可偏差符合下表要求。
项目 偏差许可范围 水准测量高程闭合差 平地 ±20L1/2 导线测量方位角闭合差 ±40n1/2(”) 导线测量相对闭合差 1/3000 直接丈量测距两次校差 1/5000 注：1-L为水准测量闭合路线的长度（km）2—n为水准或导线测量的测量站数。
e.施工测量注意事项
e.1两家施工单位在工程衔接处，所设的临时水准点应相互测校调整，以防差错。
e.2在管道中心线和转折点的适当位置设置施工控制桩，并进行妥善保护。
e.3测量时，对仪器进行检查调整，对原始记录作详细校对。
5.2.1.2土方开挖
a.土方开挖的准备工作
详细阅读施工区域的地质资料，研究土层的形成条件，以便合理地采取相应的开挖措施。针对已有的地下管线，应采用人工开挖；
拆除施工区内阻碍施工的障碍物；
部分地段设置管沟两侧撑板防护工作。
b.土方开挖
b.1土方开挖报告
在现场开始沟槽开挖之前，施工单位应提前将预定日期通知项目监理，并以书面的形式向项目监理提交一份沟槽土方开挖报告，得到认可签字后才可实施。
b.2土方开挖的质量要求
b.2.1不扰动天然地基或地基处理符合设计要求；
b.2.2沟槽槽壁平整，边坡坡度符合施工设计的规定；
b.2.3沟槽上口中心线每侧的净宽不应小于管道沟槽底部开挖宽度的一半；
b.2.4沟槽槽底高程的允许偏差：±20mm；
b.2.5机械挖土，应预留15cm~30cm一层土用人工清至设计标高。
b.2.6机械挖土，管沟以1：0.33的放坡系数放坡。
b.3土方开挖的注意事项
b.3.1向具体施工操作人员进行详细的施工交底，内容包括沟槽断面、堆土位置、地下情况、安全要求等。
b.3.2采用机械挖土前，必须提前做好槽壁防护措施，并在过程中，对土质的变化进行监控，经常检查，作好原始记录，并绘出截面图。
b.3.3开挖应从上层到下层依次进行，随时保持一定的坡势，以利泄水，要有防止地面水流入沟槽的措施，挖深超过2米时应进行分层开挖。
b.3.4土方开挖时，应注意观测附近构筑物、道路、管线等的下沉和变形，并采取必要的防护措施，以免对现有的构筑物或挖土曲线以外的结构发生结构性损坏，在距任何建筑或其他结构10米范围内不得进行斜面挖掘。
b.3.5开挖时碰到地下管线和构筑物如不能搬迁，必须使其外露，并用吊拉等加以保护，最好设置沉降观察点。
b.3.6土方开挖时，应在沟槽两端设立安全设施和警告标志，如护栏、路障，在夜晚施工应挂警示灯。
b.3.7施工前后，应经常复核平面位置、标高和边坡坡度是否与设计相符。
b.3.8直径不超过400mm的管道，不论其管沟是垂直的、有斜坡和还是阶梯面的，管子安装就位后，从其管顶至设计标高部分应以最小可能的距离形成垂直侧面，并使管沟侧面与管之间的距离不超过300mm，包括临时管沟支撑所需的空间。
b.4土方开挖的原则
b.4.1大面积沟槽开挖采用机械与人工相结合的方式开挖，以机械开挖为主，人工修整为辅；较小的沟槽开挖和不宜采用机械开挖的用人工开挖。
b.4.2沟槽开挖应水平分层进行；相邻管沟开挖，应遵循先深后浅的原则；对于需要同时进行施工的沟槽，应及时做好基础，避免对基土的扰动。如遇基底土质扰动或不符合要求时，必须与设计共同协商并处理，同时作出此段的工程隐藏记录。
b.4.3土方开挖过程中严格控制基底标高，严禁超挖，一般机械开挖到设计沟底标高以上200--300毫米，然后用人工开挖修整。
b.4.4土方就近堆放，堆土区距离沟槽边沿1m以外，使沟槽不受堆土的影响；如就近无土方堆放点或土方过多需对土方外运，外运堆放地点由甲方指定。
b.4.5土方开挖过程中遇到恶劣天气时，开挖作业应立即停止。
b.5土方开挖的几何尺寸
b.5.1管道沟槽底部的开挖宽度，按下式计算：
B=D1+2（b1+b2+b3）
式中B——管道沟槽底部的开挖宽度（mm）;D1——管道结构的外缘宽度（mm）；
b1——管道一侧的工作面宽度（mm），按下表采用；b2——管道一侧的支撑厚度，可取150~200mm；b3——现场浇筑混凝土或钢筋混凝土管渠一侧模板的厚度（mm）；
管道一侧的工作面宽度（mm）
管道结构的外缘宽度D1
管道一侧的工作面宽度b1 非金属管道 金属管道 D1≤500 400 300 500＜D1≤1000 500 400 1000＜D1≤1500 600 600 1500＜D1≤3000 800 800 注1—槽底需设排水沟时,工作面宽度b1应适当增加;
2—管道有现场施工的外防水层时,每侧工作面宽度宜取800mm.
b.5.2管道沟槽开挖高度以图纸设计标高为准。
b.5.3管道沟槽底部的开挖截面，以1：0.33的放坡系数形成倒梯形。
b.6土方堆土的有关规定和注意事项
b.6.1土方开挖，弃土就近堆放应保证沟壁的稳定性不受影响。
b.6.2土方开挖，弃土尽量堆在一侧，且不宜过高。
b.6.3土方堆土不得影响建筑物、各种管线和其它设施的安全，不得掩埋消火栓、管道阀门、雨水口、测量标志以及各种地下管道的井盖，以免影响正常施工。
b.6.4土方堆放示意图
防护围栏
h≤1.5m堆土区
≥1m
垫层
土方堆放示意图(堆土高度h可根据土质作调整)
5.2.1.3土方回填
a.土方回填土的一般规定
填土应尽量采用同类土填筑，并控制土的含水率在最优范围内。
b.土方回填前的一般规定
b.1强度试验前，除接口外，管道两侧及管顶以上回填高度不应小于0.5m；强度试验合格后，应及时对焊缝进行防腐并回填其余部分。
b.2清除沟槽内积水及有机物。
b.3管道基础和混凝土应达到一定强度。
b.4无压管道的沟槽应在闭水试验合格后及时回填。
c.土方回填的一般规定
c.1土方回填按照基底排水方向由高向低分层进行，并在沟槽相对两侧同时进行。
c.2分两个阶段进行回填，并随时按照填充的进度逐渐拆除沟槽支撑。
c.2.1第一阶段：在管道的侧面使用手动振动器对材料层进行夯实，经夯实的回填层将要具有不低于0.94的压实系数。
c.2.2第二阶段：沟槽剩余部分将用粒度不超过75mm的挖掘材料进行均匀回填，并夯成不超过200mm厚的回填层。
c.3回填土或其他回填材料运入沟槽内时，根据一层虚铺厚度的用量将回填材料运至槽内，但不得在影响压实的范围内堆料。
c.4回填土的每层虚铺厚度按规范要求执行，使用木夯、铁夯时，每层虚铺厚度≤20cm；使用蛙式夯时，虚铺厚度≤20~25cm；使用压路机时，虚铺厚度≤20~30cm。
5.2.1.4检查井砌筑施工
5.2.1.4.1检查井井底基础应与管道基础同时浇筑。排水管检查井内的流槽，宜与井壁同时进行砌筑。当采用砖石砌筑时，表面应采用砂浆分层压实抹光，流槽应与上下游管道底部接顺。
5.2.1.4.2在井室砌筑时，应同时安装踏步，位置应准确，踏步安装后，在砌筑砂浆或混凝土未达到规定搞压强度前不得踩踏。混凝土井壁的踏步在预制或现浇时安装。
5.2.1.4.3在砌筑检查井时应同时安装预留支管，预留支管的管径、方向、高程应符合设计要求，管与井壁衔接处应严密，预留支管管口宜采用低强度等级砂浆砌筑封口抹平。
5.2.1.4.4检查井接入圆管的管口应与井内壁平齐，当接入管径大于300mm时，应砌砖圈加固。
5.2.1.4.5砌筑圆形检查井时，应随时检测直径尺寸，当四面收口时，每层收进不应大于30mm，当偏心收口时，每层收进不应大于50mm。
5.2.1.4.6砌筑检查井及雨水口的内壁应采用水泥砂浆勾缝，有抹面要求时，内壁抹面应分层压实，外壁应采用水泥砂浆搓缝挤压密实。
5.2.1.4.7无机水排水检查井按照图纸要求应作玻璃钢衬里，安装时应先采用环氧树脂打底两遍，在依次进行三层玻璃布、四层树脂、两层面层料，安装时应注意基层应结合牢固，无起鼓，脱层和固化不均匀等现象。
5.2.1.4.8检查井及雨水口砌筑或安装至规定高程后，应及时浇筑或安装井圈，盖好井盖。
5.2.1.6管道基础施工
5.2.1.6.1厂区排水玻璃纤维增强聚丙烯管管道采用150mm厚砂砾基础，钢骨架复合管（生活及低压消防水管）在弯头处应安装止推支墩具体做法参见CS345。
5.2.1.7过路管施工
5.2.1.7.1施工过程中管道需穿临时道路施工时，首先打报告经业主和监理协调审批以后，方可开挖。
5.2.1.7.2开挖过程中设置“正在施工”标识，并拉施工保护警戒线，集中力量争取在最短时间内完成，以利路通。
5.2.1.7.3破路开挖时，不能同时在两条交通路上施工，以保证现场材料、机具的进退场顺畅。若必须同时多处破路时，要提前修好临时便道，达到现场机械正常运输时，才能施工。
5.2.1.7.4过路管套管建议使用大一个等级的管道进行安装下管。
5.2.2安装工程
5.2.2.1管道安装
a.施工前检查管节、管件的材料、规格、压力等级、加工质量符合设计规定。
b.已防腐检查合格的管道运入现场，运输中要防止防腐层被破坏。
c.下管前先检查管节的防腐层，合格后方可下管。采用吊车下管时，为保证管道防腐不受勒坏，采用尼龙吊带。当小口径钢管采用人工下管时，一切抬管放管时轻起轻放，防止管道直接和地面接触摩擦破坏防腐层。
d.管节组成管段下管时，管段的长度、吊距，应根据管径、壁厚、外防腐层材料的种类及下管方法确定。
e.管道预制，应按单线图进行，预制完毕的管段应将内部清理干净，并应及时封闭管口。预制管道应按管道系统号和预制顺序号进行安装。
f.对口时应使内壁齐平，当采用长300mm直尺在接口内壁周围顺序贴靠，错口的允许偏差为0.2倍的壁厚，且不得大于2mm。
g.对口时纵、环向焊缝的位置应符合下列规定：
纵向焊缝应放在管道中心垂线上半圆的450左右处。
纵向焊缝应错开，当管径小于600mm时，错开的间距不得小于100mm，当管径大于或等于600mm时，错开的间距不得小于300mm。
直管管段两相邻向焊缝的间距不应小于200mm。
管道任何位置不得有十字形焊缝。
h.管道上开孔应符合下列规定：
不得在干管的纵向、环向焊缝处开孔。
管道上任何位置不得开方孔。
不得在管节或管件上开孔。
i.直线管段不宜采用长度小于800mm的短节拼接。
j.管道连接时，不得用强力对口，加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
k.当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。
l.当管道的预留管口，应有法兰进行及时封堵。
m.管道对口时，应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm，当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm。但全长允许偏差均为10mm。
5.2.2.2法兰安装
a.法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。
b.法兰螺栓孔应跨中安装。
c.法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5‰，且不得大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。
d.法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。紧固后的螺栓与螺母宜齐平。
5.2.2.3阀门安装
阀门在安装前要进行检查，并按规格和型号以10%的比例对壳体做强度严密性试验，每种规格和型号的阀门不得少于一个。
阀门安装前，应检查填料、其压盖螺栓应留有调节裕量。
阀门安装前，应按设计文件校对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。
当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。
水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作应灵活。
安装铸铁、硅铁阀门时，不得强力连接，受力应均匀。
5.2.2.4管道焊接
5.2.2.4.1管道焊接采用的焊条应符合下列规定：
焊条的化学成分、机械强度应与母材相同且匹配，兼顾工作条件和工艺性。
焊条质量应符合现行国家标准《碳钢焊条》的规定。
焊条应干燥，应在温度为1500的烘烤箱中烘烤1小时，然后放置温度为80~1200的恒温装置中保存，电焊条表面不得有脱皮或明显的裂痕，电焊条由专人烘烤、发放，烘烤、发放记录齐全。
5.2.2.4.2管道焊接采用手工电弧焊，管道坡口采用V型坡口，坡口角度65~750，对口间隙1.5~2.5mm（焊缝的坡口形式和尺寸应符合设计文件和焊接作业指导书的规定）。
5.2.2.4.3管节焊接前应先修口、清根，管端端面的坡口角度、钝边、间隙，应符合下表的规定；不得在对口间隙夹焊帮条或用加热法缩小间隙施焊。
电焊管端修口后各部尺寸
修口形式 间隙b
（mm） 钝边
（mm） 坡口角度
a（0） 图示 壁厚t（mm） a
t
p
b
4~9
1.5~3.0
1.0~1.5
60~70
10~26
2.0~4.0
1.0~2.0
60±5 5.2.2.4.4钢管点焊时应符合下列规定
点焊焊条应采用与接口焊接相同的焊条；
点焊时应对称施焊，其厚度应与第一层焊接厚度一致；
钢管的纵向焊缝与螺旋焊缝处不得点焊；
点焊长度与间距应符合下表规定
点焊长度与间距
管径（mm） 点焊长度（mm） 环向点焊点（处） 350~500 50~60 5 600~700 60~70 6 ≥800 80~100 点焊间距不宜大于400mm 5.2.2.4.5焊缝的设置应避开应力集中区，应符合下列规定：
相邻两纵向焊缝间的距离应大于壁厚的3倍，且不应小于100mm。
除焊接及成型管件外的其他管子对接焊缝的中心到管子弯曲起点的距离不应小于管子外径，且不应小于100mm，管子对接焊缝与支、吊架边缘之间的距离不应小于50mm。同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离：当公称直径大于或等于150mm时不应小于150mm；公称直径小于150mm时不应小于管子的外径。
不宜在焊缝及其边缘上开孔，当不可避免时，应符合下列规定：
当必须在焊缝上开孔或开孔补强时，应对开孔直径1.5倍或开孔补强板直径范围内焊缝进行无损检验，确认焊缝合格后，方可进行开孔。补强板覆盖的焊缝应磨平。
5.2.2.4.7焊件的切割和坡口加工采用氧乙炔焰等热加工方法，在操作过程必须除去坡口表面的氧化皮、溶渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平不平处打磨平整。
5.2.2.4.8焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。
5.2.2.4.9管子或管件对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于2mm；
5.2.2.4.10只能从单面焊接的纵向和环向焊缝，其内壁最大错边量不应超过2mm；
5.2.2.4.11不等厚对接焊件组对时，薄件端面应位于厚件端面之内，当内壁错边量超过上述规定或外壁错边量大于3mm时，应对焊件进行加工。
150
δ1δ1
δ2δ2
150
δ2–δ1≤10mmδ2–δ1≤10mm
（a）内壁尺寸不相等（b）外壁尺寸不相等
150
δ1δ2
150（c）内外壁尺寸均不相等
5.2.2.4.12严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材。
5.2.2.4.13施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开。
5.2.2.4.14与母材焊接的工卡具其材质宜与母材相同或同一类别号，拆除工卡具时不应损伤母材，拆除后应将残留焊疤打磨修整至与母材表面齐平。
5.2.2.4.15除工艺或检验要求需分次焊接外，每条焊缝宜一次连续焊完，当因故中断焊接时，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施，再次焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。
5.2.2.4.16定位焊缝焊完后，应清除渣皮进行检查,对发现的缺陷应去除后方可进行焊接。
5.2.2.4.17焊接双面焊件时应清理并检查焊缝根部的背面，消除缺陷后方可施焊背面焊缝。规定清根的焊缝，应在清根后进行外观检查及规定的无损检验，消除缺陷后方可施焊。
5.2.2.4.18焊缝在焊完后立即去除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查。
5.2.2.4.19焊缝的外观质量符合规范规定要求。
5.2.2.4.20管道外观检验合格后，对管径不小于800mm管环向焊缝进行煤油检验，不合格的焊缝应铲除重焊。
5.2.2.4.21管道焊接完毕后应将焊后表面溶渣及其两侧飞溅物消除干净，并做好焊接施工记录，贴上焊接标识。
5.2.2.5钢骨架STSCP复合管及给水排水FRPP管安装
5.2.2.5.1对进场材料进行检查其质量标准应符合以下规定：
a、管内表面质量应符合下表规定：
序号 名称 指示要求 图示 1 凹陷 h1≤2.5mm 2 凸起 h1≤2.5mm 3 沟条 h1≤1.5mmb3≤1.5mm
最大长度300mm 4 气泡 最大深度度1.0mm
b2≤120mmL≤200mm b、管内径极限偏差应符合下表规定：
公称直径 下极限偏差 上极限偏差 公称直径 下极限偏差 上极限偏差 D300 -8 +4 D900 -23 +13 D400 -10 +6 D1000 -25 +15 D500 -13 +7 D1100 -28 +17 D600 -15 +9 D1200 -30 +18 D700 -18 +10 D1400 -35 +21 D800 -20 +12 D1500 -38 +22 5.2.2.7.2管道采用电熔或热熔连接。具体注意事项为：
1）检查焊机电源线接触是否良好，输出端插头是否变形，有无泥沙或电氧化层。排除造成接触不良的各种因素。
2）用万用表测焊机的输入电压，是不在范畴内。
3）将焊机输入端插入到电熔套筒上，使之保持良好的接触。保持焊点与安装点的安全距离。
4）校对加热时间和温度，打开焊机调到所需电压。检查加热板的温度是否控制在工艺要求的范围（210±10℃）之内。
5）连接机具与接头或管件应正确连接连通，操作过程中，不得移动管件或在连接件上施加任何力。
6）操作前应用无色无味的棉布擦干净管道连接面上的污物，管道连接面必须保证洁净、干燥。焊接时气温不得低于5℃，否则需采用预热或保温措施。
7）管道在垫板上对正后，将管道插口端做插入深度标记，检查插入深度标记不得少于10mm，然后将插口顶入（或拉入）承插口内，承插口应连接紧密。
8）注意观察套筒观察孔的变化及有无异常声音，接头变形及表面温度变化是否异常，如发现冒料应立即停机，分析原因，制定纠正措施并记录在案。
9）焊接完成后，当套筒表面温度降到接近环境温度时方可拆卸扶正器，但要保证接头不受任何外力影响，确保熔接面在收缩过程中不受损。
5.2.2.7.3管道的装卸与运输
大口径管主要采用机械装卸，装卸时应采用柔韧的皮带、吊带或吊绳进行安装，不得采用钢丝绳和链条来装卸和运输管道。管道装卸时应采用两个支撑吊点，其两个支撑吊点位置宜放在管长的四分之一处，以保持管道稳定。在管道装卸过程中应防止管道的撞击或摔跌，尤其应注意对管端保护。
运输管道车辆要具有足够的本体长度，避免管道出现悬空，并在过程中进行适当的固定，必须遵照制造厂的推荐方法进行管道运输。
在任何情况下都不允许使管道发生坠落，互相碰撞，随意辊轧或在地上拖曳等现象。
5.2.2.7.4管道的临时存放
管道和管件装存放在高于地面的位置，并要进行认真的支撑、铺垫和固定，管道一般不能一根压一根直接放置。
管道直接放在地面上时，要求地面平整，不能有石块和容易引起管道损坏的尖利物体，要有防止管道滚动的措施。不同管径的管道堆放时，应把大而重的放下面，轻的放上面，管道两侧用木楔或木板挡住。堆放时注意底层管道的承重能力，变形不得大于6%。管道在露天存放时应有遮蔽措施，严禁在阳光下曝晒，保持管道的空气流通，以防温度过高。在雨季应注意遮盖，防雨、防尘。严禁管道附近有长期明火。
在进行管道和管件安装施工之前，不得拆除端盖和保护部件。
5.2.2.7.5管道安装质量要求
管子切割采用木工锯或粗齿钢锯；管子切口表面应平整，无裂纹、毛刺、凹凸等；切口表面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。管道在施工中径向变形率不宜超过6％，若超过，均属施工变形过大范围，可采取挖除管区填土，校正后重新填筑。但其管道径向变形率90％以上者，应更换管道。
5.2.3管道试验
5.2.3.1压力管道试验
管道水压试验的分段长度不宜大于1.0km。
压力试验前应具备下列条件：
试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。
试验用压力表已经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级,表的满刻度值应为被测量最大压力的1.5~2倍，压力表不得少于两块。
符合压力试验要求的水源已备齐。按试验的要求，管道已经加固。
待试管道与无关系统已用盲板或采取其他措施隔开。
待试管道上的安全阀、仪表元件、消火栓、水锤消除器等已经拆下或加以隔离，试验管段不得采用闸阀做堵板。
试验方案已经过批准，并已进行了技术交底。试验方案交底中应包括：后背及堵板的设计；压力表的选择；排水疏导措施；试验管段的稳定措施；安全措施。
水压试验前，除接口外，管道两侧及管项以上回填高度不应小于0.5m,水压试验合格后,应及时回填其余部分。
试验管段灌满水后，宜在不大于工作压力条件下充分浸泡后再进行试压，浸泡时间：对于铸铁管、球墨铸铁管、钢管，无水泥砂浆衬里不少于24h；有水泥砂浆衬里不少于48h。对于预应力、自应力混凝土管管径小于或等于1000mm，不少于48h；管径大于1000m，不少于72h。
管道水压试验的试验压力应符合本方案管道一览表：
水压试验应缓慢升压,待达到试验压力后,稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不降、无渗漏为合格。
管道升压时，管道的气体应排除，升压过程中，当发现压力计表针摆动、不稳，且升压较慢时，应重新排气后再升压。
水压试验中，后背顶撑，管道两端严禁站人；试验时严禁对管身、接口进行敲打或修补缺陷；当试验过程中发现泄漏等缺陷时，不得带压处理。消除缺陷后，应重新进行试验。
试验结束后，应及时拆除盲板，排尽积液。排液时应防止形成负压，并不得随地排放，要排入指定的排水点。
管道试压简图如下：
进水管路图
压力表
p
盲板
多级泵排气孔
5.2.3.2无压管道闭水试验
管道闭水试验可参照《给水排水管道工程施工及验收规范》（GB50268—97）中缺水地区进行1/3管段闭水抽检。
试验管段应按井距分隔，长度不宜大于1km，带井试验。
管道闭水试验时，试验管段应符合下列规定：
管道及检查井外观质量已验收合格；
管道未回填土且沟槽内无积水；
全部预留孔应封堵，不得渗水；
管道闭水试验按下列程序进行：
试验管段灌满水后浸泡时间不应少于24h；
试验水头：
当试验段上游设计水头不超过管顶内壁时，试验水头应以试验段上游管顶内壁加2m计；当试验段上游设计水头超过管顶内壁时，试验水头应以试验段上游设计水头加2m计；当计算出的试验水头小于10m，但已超过上游检查井井口时，试验水头应以上游检查井井口高度为准；
当试验水头达规定水头时开始计时，观测管道的渗水量，直至观测结束时，应不断地向试验管段内补水，保持试验水头恒定。渗水量的观测时间不得小于30min；
实测渗水量按下式计算：
q=W/T×L
式中q---实测渗水量（L/（min.m））;W---补水量(L)
T---实测渗水量观测时间(min)L---试验管段的长度(m)
简图如下：
管道严密性试验应进行外观检查，不得有漏水现象，且符合渗水量的规定时，管道严密性试验为合格。
5.3防腐工程
根据设计变更要求，钢管及管件采用环氧煤沥青加强级防腐，厚度≥0.4mm，电火花检漏采用2.5KV，防腐层构造为五油三布，具体做法如下：
带锈底漆→→面漆→→玻璃布→→面漆→→玻璃布→→面漆→→玻璃布→→面漆
5.3.1防腐材料验收
环氧煤沥青涂料必须具有完整的商品标志和产品合格证书，并标明规定的储存期和使用期,其质量指标应达到SY/T0447-96标准中有关规定。增强玻璃布应是中碱，无捻，平纹，两边封边，带芯轴的玻璃布卷，网眼密度为1010根/cm2，厚度0.10~0.12mm。
5.3.2钢管及管件表面预处理——除锈
钢管表面采用人工除锈,以彻底清除钢管表面的氧化锈蚀、油脂和污垢，并在钢管表面形成适宜的粗糙度。其除锈质量验收标准执行SY/T0447-96规范，喷砂除锈达Sa2.0级。具体操作如下：
（1）清除钢管及管件表面的焊渣、毛刺、油脂和污垢等附着物；
（2）除锈后，对钢管及管件表面露出的缺陷应进行处理，附着表面的灰尘、磨料应清除干净，表面应保持干燥。当出现返锈或表面污染时，必须重新进行表面预处理。
（3）钢管及管件表面预处理后至涂刷底漆前的时间间隔宜控制在8小时内，钢管及管件表面必须干燥、无尘。
5.3.3环氧煤沥青的配涂
底（面）漆在涂刷前应在容器内搅拌均匀，按产品说明书所规定的比例调配并充分搅拌，使用前放置熟化10～30分钟，现配现用，配好的涂料应在规定期内使用完毕，尽量减少不必要的浪费。
5.3.4钢管及管件表面涂刷底漆及表面处理
表面除锈处理合格的钢管要尽快涂刷底漆（间隙时间不得大于8小时），当空气湿度较大时，在喷砂后应立即涂刷底漆，且要求涂刷均匀，不得漏涂，每根钢管两端各留出150mm左右裸露，以便接口焊接。
在底漆表面干燥后，即用面漆和滑石粉调成稠度适宜的腻子，抹在焊缝两侧，并刮平成为过渡曲面，以避免缠玻璃布时出现空鼓。
5.3.5涂刷面漆及缠绕玻璃布
底漆表面干燥并刮完腻子后，即可涂面漆，涂刷要均匀，不得漏涂，第一道面漆涂料应涂在洁净、干燥的底漆上。常温下涂刷时，应在涂底漆后24小时内实施，涂刷第二道面漆后应立即缠绕玻璃布，玻璃布的压边宽度应为20~25mm，接头搭接长度不得小于100~150mm，各层搭接头应相互错开，且玻璃布的油浸透率应.达到95%以上，不得出现大于500mm500mm的空白。缠绕后的玻璃布不得有褶邹、脱壳等现象。
涂第三道面漆时，要求漆量必须饱满，玻璃布的所有网眼应灌满涂料，待第三道面漆实干后，方可涂第四道面漆。
5.3.6防腐管堆放
防腐后的钢管要妥善保管，堆放整齐，吊装、运输时要采取相应的保护措施，最大限度地保护好防腐层，以避免碰伤，一旦发生碰伤，必须加以修补。
5.3.7防腐气候影响
施工时，外界操作温度应在5度以上，低于5度时，应考虑加温措施，且不允许在大风大雨及暴雪气候下施工。
5.3.8防腐层的检查
5.3.8.1外观：对涂刷过的管子要逐根检查，要求防腐层表面平整，无皱折和鼓包，玻璃布网孔为面漆所灌满。
5.3.8.2厚度：以防腐层等级所规定的厚度为标准，用防腐层测厚仪进行检测，每20根管抽查1根，每根测3个相隔一定距离的截面，每截面测上、下、左、右4点，如最薄点低于规定厚度，为不合格，再抽查2根，其中1根仍不合格时，则全部为不合格。
5.3.8.3针孔：用电火花检漏仪检测，五油二布为2.5KV，从管子一端检测至另一端，移动速度不大于0.2m/s，以不打火花为合格。预制好的管子在没有下管之前做电火花试验，把试验合格的一侧放在沟底，并用砂土掩蔽，以安装过程中损坏防腐层，安装完毕试压合格补口补伤合格后再做一次电火花试验，合格后方可隐蔽。
5.3.8.4粘附力：防腐层固化后，用小刀割开舌形切口，用力撕切口处的防腐层，不易撕开且破坏处管面仍为漆膜所覆盖而不露铁为合格。按上述方法，每20根抽查一根，每根测一点，如不合格，再抽查2根。其中1根不合格则全部不合格。
六、施工进度计划
序号 管线号 九月 十月 十一月 十二月 1 XJ 2 XH 3 I(F)J 4 WJW 5 YJW 6 GW 7 TW
七、质保措施及主控项目
7.1质量保证模式
严格执行《质量手册》（Q/HSS01.01—2001）和《质量、安全、环境管理体系程序文件》，使工程质量管理规范化、程序化、标准化，保证为用户提供合格产品。
7.2质量方针：“着想用户，交满意工程；服从第一，让用户满意。”
7.3质量目标：单位工程竣工一次核验合格率100%；
允许偏差测点合格率90%；
定位测量自检合格率85%；单位工程创优良。
7.4质量管理体系：
在工程现场建立以项目队长为首的质量体系，完善质量的过程控制，使工程质量始终处于受控状态，以保证工程质量符合合同文件及图纸、规范的要求。
质量管理体系表：
7.5标识和可追溯性
7.5.1根据不同的情况，可采用编码、涂色、铭牌或文字等方式进行标识。
7.5.2材料切割后应进行标记移植。
7.5.3不合格品应作明显标记，单独存放。
7.5.4标识及其记录应存档，保证按标识和记录可追溯到责任人员，以及时间和地点。
7.6工序质量通病的防治
7.6.1开工制定质量检查控制点、确定检查等级、明确质量标准，并使之文件化后发至所有与工程有关的人员。
7.6.2配备必要的施工机具、检测计量器具，按要求经检定合格，以保证满足工程需要。
7.6.3特殊工种作业必须由具备资格的人员进行。
7.6.4施工中应严格执行施工方案和工艺规程，按图纸和规范施工。质量检验在自检、自查、自控的基础上，全面执行业主的相关要求，实行工序检验。
7.6.5管道清洁度，施工时拟采用逐根清洁→封闭→预制→封闭→安装，以确保管道内洁净、无异物。
7.6.6土方开挖采用机械与人工相结合的方法进行。开挖前应充分了解地下情况，避免损坏地下电缆等事故发生。管沟开挖时要防止塌方、超挖，必要时采取挡土支撑措施。应采取措施防止地面水流入管沟。
7.6.7开挖土方应沿管沟一侧有序堆放，整齐成形，并距离沟边1m以上，保持施工场地及道路畅通清洁。已开挖管沟应设置明显标记，较深管沟须采取隔离围护措施以保证安全。
7.6.8地管试压、试漏及防腐补口完成后方可回填，回填时管沟应保持干燥，严禁带水回填。回填土应按规范要求两侧同步对称进行，严格按规范要求分层夯实，达到要求的密实度，管顶300mm以内必须人工回填。施工完毕的管道，机械设备在其上方通行时必须采取有效保护措施。
7.6.9质量检查人员发现任何违反工艺或操作规程的施工，应立即报告质量工程师。质量工程师有权停止该操作人员的工作。
劳动力需求计划
8.1劳动力需用量计划一览表
序
号 工种
名称 高峰
人数 2006年 9月 10月 11月 1 管理人员 4 4 6 5 2 测量工 2 2 2 2 3 电焊工 6 2 3 3 4 气焊工 3 1 2 2 5 电工 2 1 2 1 6 管工 6 4 12 10 7 钢筋工 2 0 4 2 8 木工 4 1 4 2 9 起重工 2 1 1 1 10 防腐工 6 10 10 4 11 瓦工 4 2 8 6 12 司机 1 1 2 2 13 普工 16 8 36 36 14 合计 37 92 76 九、施工机具需求计划
9.1机具选择
9.1.1对施工现场的作业机械、器具采用挂牌或贴标签标识，标识内容为合格状态、检查日期、确诊人等。
9.2主要施工机具设备需用量计划
主要施工机具设备需用量计划表
序号 机具、设备名称 型号规格 单位 数量 备注
1 反铲挖掘机 EX200-3 台 1 3 电动试压泵 4DY-25/60 台 2 4 汽车吊 12T 台 1 5 汽车吊 16T 台 1 6 拖板车 15T 台 1 7 推土机 50型 台 1 8 装载机 50型 台 1 9 自卸车 10T 台 3 10 翻斗车 1.0m3 台 1 12 手把砂轮 D100 台 4 15 钢筋弯曲机 台 1 16 钢筋切断机 台 1 19 蛙式打夯机 台 1 20 套丝机 台 1 21 潜水泵 D50 台 2 24 切割机 D400 台 1 25 配电箱 小 台 4 26 配电箱 大 台 2 28 千斤顶 10T 台 4 30 逆变焊机 ZX7-400 台 3 32 红外线烘箱 500℃ 台 1 33 保温箱 台 1 9.3主要计量器具需用计划
主要计量器具需用量计划表
序号 计量器具名称 型号规格 单位 数量 备注 1 经纬仪 J2 台 1 2 水准仪 S3 台 1 3 盘尺 50米 个 1 4 直尺 1米 个 15 5 塔尺 5米 个 2 6 测厚仪 台 1 7 划规 把 2 8 三角尺 个 4 9 电火花检测仪 台 1 10 水平尺 0.5米 套 2 9.4施工手段用料计划表
施工手段用料计划表
序号 名称 规格型号 单位 需要量 1 试压管道 DN50 米 50 2 试压管道 DN25 米 40 3 试压焊接阀 PN1.6DN50 个 4 4 试压焊接阀 PN1.6DN25 个 4 5 试压焊接法兰 PN1.6DN50 个 8 6 试压焊接法兰 PN1.6DN25 个 8 7 枕木 4004002000 根 20 8 水龙带 DN100 米 100 9 水龙带 DN50 米 200 10 棕绳 米 100 11 钢丝绳 φ20 米 80 12 电源线 各种 米 1500 13 吊带 5吨 根 4 14 脚手架卡扣 吨 0.2 15 脚手架管 D38 米 400 16 木挡板 400504000 块 50 17 木撑板 2502502000 块 50 18 加压泵 2.5Mpa 台 1 19 压力表 2.5Mpa 块 4 20 盲板 厚度δ=16mm m2 6 21 加筋钢板 20mm m2 10 十、现场文明施工与环境管理
10.1施工现场和道路管理
10.1.1道路必须修筑完好并保持通畅。
10.1.2禁止利用道路作为施工器材的堆放场所。
10.2施工用水
10.2.1施工现场临时用水必须在指定的地方接水源。
10.2.2施工现场临时用水要及时消除跑、冒、滴、漏等浪费现象。
10.3施工用电
施工现场采用统一标准三相五线制配电箱,放置指定位置。
10.4垃圾、废料管理
10.4.1在施工现场指定的位置设置废料堆。
10.4.2对剩余材料、边角材料、建筑垃圾、及各种包装物等，做到落手清，并在每日下班前15分钟左右对现场进行一次集中清理，垃圾进废料堆。
10.5土方挖填
10.5.1沟槽土方采用机械和人工相结合的方法进行开挖,在开挖前必须先办理好动土证。
10.5.2沟槽四周设置防护栏杆，并搭设爬梯，以便人员上下。
10.5.3土方开挖填运要严格按照施工方案规定，土方按指定地点划线堆放，并及时按规定进行整平。
10.5.4土方运输要沿路清扫,跑、冒、滴、漏现象应及时给予清理干净。
10.6环境与卫生管理
10.6.1在施工过程中禁止随意排放有毒气体和有毒有害废水，垃圾中不得混有有毒有害废物。
10.6.2施工单位对现存的绿化设施负有保护义务，不得随意破坏。
10.7现场机具和物资管理
10.7.1机具和物资应按施工顺序进场，及时清退。
10.7.2现场的机具和物资应分类做好标识，并摆放整齐,对有防雨、防风、防潮、防晒等特殊要求的，要采取相应措施。
10.7.3各种机械设备进场前性能必须完好，不准带病机械到施工现场修理。
10.8现场文明施工管理及标识管理
10.8.1施工现场所有参与施工人员统一着装和安全帽。
10.8.2现场土方不能外运的要及时归方。开挖沟槽设立警戒线和安全防护围栏。
10.8.3施工材料要按指定位置堆放整齐，且按规格、型号采用挂牌标识。
10.8.4管道预制在场外进行,运进现场要及时安装,现场剩余材料、边角废料及时回收。
10.8.5水压试验、水冲洗时，排水要排入指定管道，不得任意排放。
10.8.6现场标识管理
10.8.6.1材料、机具的标识
对进入施工现场的原材料采用挂牌标识，标识内容为：名称、规格型号、使用部位、合格证编号等，需复试的材料尚应注明检验状态，检验状态为合格的，写明检验日期和检验报告编号；
对入库的材料设备的存放进行标识，应增加入库批量、入库日期、保管人等内容；
对“例外放行”的材料及零部件，进行“待检”标识；
对施工现场的作业机械、器具采用挂牌或贴标签标识，标识内容为合格状态、检查日期、确认人等。
10.8.6.2施工人员的标识
所有进入施工现场的人员，必须统一着装；
所有施工人员的安全帽上必须统一和等级分明；
质检员的安全帽上必须印有“质量监督”，安全员的安全帽上必须印有“安全监督”，并都佩戴袖章；
10.8.6.3工艺管道安装工程的标识
阀门经检查试压，设“合格”、“不合格”、“不试压”三种标识，并分别存放，标识牌用镀锌铁皮制作，14#铁丝绑扎在阀门上，红色油漆书写；
焊接钢管，除应按工艺管道单线图管理办法进行管理标识外，还应进行现场实物标识：
每道焊口附近（离焊口约200--300mm处）贴上不干胶标签，标识内容为：焊口编号、焊工代号、焊接日期、检测日期、检验状态、质检员等，重要焊缝处应打上钢印；
进行预制的管道，应进行管线号标识，预制管道上的焊口标识同上条；
阀门连接处（包括管道连接和阀兰阀门的连接）应挂牌标识，标识内容为：阀兰、阀门安装人、质检员等。
管道试压标识：用油漆将已试压的管道范围两端用箭头标出，并在箭头上书写“试压合格”，以及用标识牌进行标识，标识内容为：试验压力、试验人、试验日期、质检员等。标识的制作，视管道的种类及管径的大小，可分别采用挂牌或贴不干胶标签。
附件：标识牌
附件一：
原材料标识 名称 规格型号 生产厂 出厂日期 合格证号 复试报告号 批量 责任人 附件二：
入库材料标识 名称 规格型号 生产厂 出厂日期 合格证号 复试报告号 入库批量 保管人
附件三（待检材料标识）：
待检
附件四：
焊接标识 焊口号 焊工号 焊接日期 检测日期 检测结果 质检员
十一、现场安全技术措施
11.9.1管道安装
11.9.1.1管子切割、打磨、除锈、开坡口等作业用的施工机具使用时，应符合《建筑机械使用安全技术规程））JGJ3及《建筑工程施工现场供用电安全规范》GB50194中有关施工机具安全操作的规定。
在料场堆放、取用管子、管件时，应防止管堆滚动。
吊装管段、管件应捆紧绑牢、起吊时应将管内杂物清理干净，并防止管道摆动。重物下方不得有人作业或行走，停放平稳后方能摘钩。
吊装阀门时，严禁将绳扣捆绑在阀门的手轮和手轮架上。
敷设管道，应同时安装支、吊架，并将其固定。
串动管子进行对口作业时，严禁将手指放入管道和法兰对口处、以及道管下方有横梁及支座的地方。
严禁踩在阀门手轮上作业或攀登。
管内有人作业时，应减少对管道的敲击。
在管沟内作业前。应先检查沟壁，不得有土方松动、裂缝或渗水现象，否则应采取措施，处理合格后方可进行施工。
11.9.2防腐作业
防腐作业前，应检查所用工具、机械及高处作业设施，并应符合安全要求。
作业人员必须按工作性质穿城好防护用品。必要时，应佩戴防毒面具或面罩。
作业人员接触有毒、有害物质，发生恶心、呕吐、头昏等症状时，应送至新鲜空气场所休息或送医院诊治．
作业场所应保持清洁。作业结束，应将残存的可燃、有毒物料清理干净。
作业人员每隔半年应检查一次身体，不适合从事某项防腐作业的人员，应调离该作业岗位。
11.9.3临时用电
11.9.3.1线路的结构型式，应采用变压器中性点直接接地，工作零线与保护零线分开，专用保护零线作重复接地的三相五线制（TN-S接零保护系统）线路。当施工现场与外电线路共用同一供电系统时，电气设备应根据当地的要求作保护接零，或作保护接地。但不得两种保护混用。
11.9.3.2导线截面应符合用电规范要求。
11.9.3.3现场临时用电线路一律严禁使用裸导线，且要绝缘良好。
11.9.3.4线路离地和建构筑物的安全距离要符合用电规范要求。
11.9.3.5漏电保护器的使用
漏电保护器要装在设备负荷线的首端。
一般场所选择额定漏电动作电流不大于30mA，额定漏电动作时间不大于0.1S的普通漏电保护器，有腐蚀性介质的场所要选择15mA、0.1S的防溅型漏电保护器。
除使用安全电压外，所有用电设备都必须设漏电保护器。
11.9.3.6配电箱、开关箱的安装
应设置总配电箱、分配电箱、开关箱，分三级配电两级漏电保护。开关箱由末级配电箱供电。
动力配电箱与照明配电箱宜分别设置，若合置在同一配电箱内，动力与照明线路应分路设置。
配电箱、开关箱应用铁板或优质绝缘材料制作，安装端正、牢固。
总配电箱应装设总隔离开关和分路隔离开关、总熔断器和分路熔断器，以及漏电保护器。
分配电箱内设总开关和分开关，总开关采用自动空气开关，分开关采用漏电开关或刀闸开关，配备熔断器。
每台用电设备必须有各自专用的开关箱，开关箱内必须设置漏电保护器，实行“一机一闸一保护”制。
11.9.4起重吊装
11.9.4.1用吊车进行吊装作业，应根据被吊物件的重量、规格、吊装位置及工作环境，选用合适的吊车。
11.9.4.2吊车吊装前，应对吊车进行全面检查，吊车应处于完好状态。
11.9.4.3吊车操作人员必须经过专门培训，取得相应的起重机械操作证书，无证人员不得操作。
11.9.4.4吊车行走、作业的路面应坚实平整，其承载能力能满足吊车行走及作业的要求。
11.9.4.5轮胎式吊车，作业前支腿应全部伸出，并在支撑板下垫好木板，支腿有定位销的必须插上。
11.9.4.6底盘为悬挂式的吊车，伸出支腿前应先收紧稳定器。
11.9.4.7起重吊装作业中应注意的事项：
作业中严禁扳动支腿操纵瞰若需调整支腿，必须在无载荷时进行，并将臂杆转至正前方或正后方。作业中发现支腿下沉，吊车倾斜等不正常现象时，应立即放下重物，调整后方能作业。
吊车不得靠近架空输电线路作业，当必须在线路近旁作业时，应采取有效的安全措施。吊车臂杆及吊物与架空输电导线的最小安全距离应符合下表：
吊车一旦触电，操作人员不得离开吊车，他人不得接近或触摸吊车，并采取紧急断电措施。
吊车作业时，臂杆的最大仰角不得超过该机管杆相应长度时仰角的规定。
双机抬吊工件，应选用性能相似的吊车。抬吊时应统一指挥，动作协调一致，载荷分配合理，单机载荷不得超过允许起重量的75％。
吊车如需吊工件行走时，载荷不得超过吊车的允许起重量。工件应处于吊车的正前方，离地不得超过500mm，对于较长物件要防止摆动，缓慢行驶。
吊车作业时，工件不得在驾驶室上方越过。
吊车在褡吊额定负荷或接近颁定负荷时，应将重物吊离地面200～500mm，停止提升，检查吊车的稳定性，制动器的可靠性、重物的平稳性、绑扎的牢用性，确认无误后，方可继续提升。对于易摆动的物件，应拴溜绳控制。
吊车不得超载、斜拉式起吊不明重量的工件。
吊车回转、变幅、行走和吊钩升降等动作时应鸣声示意。
11.9.5施工机械
11.9.5.1施工机械的操作人员应经过培训、考试合格，持证上岗操作，并遵守安全技术操作规程。
11.9.5.2工作前，操作人员应检查施工机械设备的清洁、紧固、润滑、保护接地等情况，确认合格、方可启动。
11.9.5.3施工机械不准在运行中检修。
11.9.5.4施工机械的外转动部位，应加设安全防护罩。
11.9.5.5固定式施工机械应安装在牢固的基础上，可移动式施工机械在使用时，应将行走部分用锁（刹）定牢固。
11.9.5.6施工机械的操作人员应束发戴帽和穿戴规定的劳动防护用品。
11.9.6施工工具
11.9.6.1操作人员应熟知施工工具的构造、性能、操作方法和安全要求，并严格遵守安全技术操作规程。
11.9.6.2施工前应检查所用工具，保证工具完好。
11.9.6.3电动或风动工具在使用中，不得进行调整和修理。停止使用时，不得将工具放置在机器或设备上。
11.9.6.4带有牙口或刃口尖锐部位和其转动部位，应加设安全防护装置。
11.9.6.5电动工具工作间断时，操作人员离开时，应立即切断电源。
11.9.6.6中小型机械必须作到定机、定人、定岗位。
11.9.7施工现场的防火要求
11.9.7.1施工现场应明确划分用火作业、用火前应办理申报手续，易燃可燃材料堆放、仓库废品集中站区域。
11.9.7.2施工区域应采用围墙进行隔离。
11.9.7.3施工现场的道路应畅通无阻；夜间应设照明，并加强值班巡逻。
11.9.7.4不准在高压架空线下面搭设临时性建筑物或堆放可燃物品。
11.9.7.5焊割作业点与氧气瓶、乙炔气瓶等危险物品的距离不得小于10米。
11.9.7.6乙炔瓶与氧气瓶的存放间距不得小于2米，使用间距不得小于5米。
11.9.7.7氧气瓶、乙炔气瓶等焊割设备上的安全附件应完整而有效，并有防曝晒措施，否则严禁使用。
十二、危害辨识及风险性分析
危害辨识和现场用电风险性分析具体见附表1和附表2
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试验合格后焊口防腐补口、补伤
检查合格验收
交工资料整理
管沟回填填
管道预制
井位砌筑
管道防腐腐
施工准备备
管沟开挖
管道安装
管道试验
管沟放线
线
阀门安装装
技术负责
质量负责
施工负责
材料负责
班组长
项目负责人
200mm
300mm
5×80=400mm
4×200=800mm
5×80=400mm
4×200=800mm
砖
砖
上层
≥2000
低处
排水管试水图
焊接
试验管段
4×25=100mm
4×10=40mm
管道
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