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水泥技术装备平台期待与您实现合作共赢、全面发展。 如有问题咨询，请留下详细联系方式。 我厂2010年新建一条日产5000t熟料新型干法水泥生产线，水泥粉磨系统采用挤压联合粉磨系统(开路粉磨系统)，系统主要配置为HFCG160—140辊压机+Φ4.2m×13m球磨机HFV4000V型分级机+JPF128-2x12大布袋收尘器，磨机台时产量为160～180t/h左右。因开流磨台时产量较低且中控操作要求较高，为提高磨机产量，降低成本提高效益，于2014年对开路粉磨系统进行了技术改造，改为现在的闭路粉磨系统。改造主要内容为增加一台FWT4500.0双分离式高效选粉机，更换JPF128-2x12大布袋收尘器排风机和电机。 改造后磨机台时产量增加到220t/h左右，达到了改造目标。但在随后的运行过程中发现大布袋收尘器压差较改造前大幅升高，由1500Pa左右升高到3000～4000Pa。因压差过高，滤袋难以长期承受，频繁破损，粉尘超标排放，污染环境，环保压力加大。同时频繁更换滤袋，加大了检修工作量，冲高运行成本，降低磨机运转率，影响生产任务的按时完成。我厂经过深入分析，找到了这种现象产生的原因，并据此对收尘器进行超常规的加高改造，成功地解决了这个问题。改造后收尘器压差回落到800-900Pa左右，滤袋频繁破损的故障自然消除，生产恢复正常。下面介绍一下我厂的思路和具体做法。 原因分析 2014年我厂开路粉磨系统改造为闭路粉磨系统时，考虑到水泥磨台时产量将由160～180t/h提高到220t/h，收尘器每小时收集合格成品细粉量增加40～60t，工作负荷加大，因此更换了收尘器的风机和电机，具体规格型号见表1。由于闭路改造后增加了选粉机，进收尘器的粉尘粒度发生了变化，粒度普遍降低，见表2。 由表2可以看出，改造后80um筛细度从4.1%降到0.7%，45μm筛细度从17.7%降到3.9%，入收尘器粉尘细度大幅下降，而且粒度均匀。改造前风机运行时一个人就能把收尘器上箱体上部检修门打开，改造后因负压增大两个人同时用力都打不开。 基于以上因素，在仔细检查确认脉冲阀、提升阀、储气罐、气包压力表指示、收尘器进出风管温度计压力计参数显示正常没有问题后，得出如下结论：由于台时产量增加，进入收尘器含尘气体的粉尘浓度增大，这样吸附在滤袋上的粉尘层厚度也相应增加，加大了气流通过滤袋的阻力，收尘器的阻力增加，压差增加到3000～4000Pa。 解决措施 原因找到后，要降低压差，必须增加收尘器的过滤面积。这有两种解决方案。 一是保持现有滤袋规格(Φ130mmx3050mm)、收尘器宽度和高度不变，加大收尘器长度，在收尘器长度方向增加若干风室，采用原有气箱脉冲喷吹清灰方式，这种改造方式资金投入较低; 二是保持收尘器长度和宽度不变，收尘器高度增加2920mm，更换全部袋笼和滤袋3072条，采用行喷吹清灰方式，这种改造方式效果好，但资金投入较高。而且国内5O00t/d干法生产线Φ4.2m左右水泥磨配套成品大布袋收尘器很少采用行喷吹清灰方式，都是气箱脉冲喷吹清灰，行喷吹清灰方式一般用于窑尾大布袋收尘器。 但我厂由于受场地限制，空间狭窄，无法采用第一种方案，只能采用第二种方案，即收尘器加高方案。改造后的技术参数见表3。 改造效果 改造后收尘器压差从3000-4000Pa降低到800～900Pa左右，滤袋频繁破损的故障再也没有出现过，生产恢复正常，取得了良好的经济效益，证明改造是成功的。 |
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