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附件一： 模具制作技术协议 甲方： 乙方： 第一部分 模具清单及规格说明 二、产品要求： 1 产品可视外表面不能有顶白、缩痕、气纹、凸点和凹陷、拉伤、飞边等缺陷； 2 产品的尺寸必须符合甲方二维图纸要求，有公差要求的尺寸按照公差的中间值制作模具； 3 产品需要增加拨模角度的结构必须符合图纸技术要求，并按照减胶拨模制作模具； 4 产品的重量必须等于或小于图纸标注的重量，严禁超出图纸标注的重量； 5.产品变形不能超出我司图纸要求； 第二部分 模具制作要求 甲方提供零件图纸给乙方，乙方根据零件图纸包工包料设计制造，乙方对图纸有疑问时，及时向甲方询问清楚，否则因图纸不清楚造成的后果由乙方负责。乙方提供开模零件三维图和模具装配图，并标出分型面位置、浇口位置及大小、顶杆位置及大小交甲方确认后方可进行模具的制作。 一、模具外观 1各模板基准角加工10x10mm倒角，作为基准角标识。各模板都应有零件编号，编号在基准角处的模板中间，要求离边20mm，用6.4mm（1/4英寸）的数码钢冲打上，要求字迹清晰、美观、整齐、间距均匀。 2 模架表面不允许有凹痕、锈迹、多余不用的吊环孔、进出水、气、油孔等及其他影响外观的缺陷，每块板都应有大于2mm的倒角。 3 模具除安装面以为的外表面应喷涂油漆，颜色为绿色(国标号：GSB05-1426-2001 G02)。 二、模具标识 1模具必须要有标牌；标牌用四个铆钉固定在非操作面一侧模脚上，固定要可靠，不易剥落。标牌安装位置如下： 2标牌由乙方提供，标牌内容包括模具编号、模具名称、模具重量（kg）、模具外形尺寸（mm），以上字符采用丝印制作，字符要求清晰、排列整齐。标牌内容、规格如下图（标牌由乙方提供, 底色中蓝，国标号：GSB05-1426-2001 PB04、字体乳白色，国标号：GSB05-1426-2001 Y11）。 标牌为铝材中蓝色底白字 3 冷却水嘴必须有进、出标记，进水为IN，出水为OUT；IN、OUT后加顺序号，如IN1、IN2、OUT1、OUT2等。英文字符和数字为大写，字体高为6.4mm（1/4英寸），位置在水嘴正下方10mm处，要求使用钢印字模刻印，字迹清晰、美观、整齐、间距均匀。 4 进、出油嘴；进、出气嘴要求同冷却水嘴，只是在IN、OUT前空一个字符加G(气)、O（油），如GIN1、OIN1、GOUT1、OOUT1等。 5 模具喷漆后,在模具的水\油\气接口出处喷黄色（国标号：GSB05-1426-2001 Y07）漆的数码标识. 6 安装有方向要求的模具须在前模板或后模板的侧面用箭头标明安装方向，箭头旁或下方应有“向上”字样，箭头和文字均用漏板喷黄色（国标号：GSB05-1426-2001 Y07）漆，字高50mm。 7制件的名称和图号需要雕刻在操作面一侧的模脚上并喷涂黄色漆，字体大小要求铺满模脚。 三、模架及模具外部结构 1 模架材料为S50C或S55C，符合龙记公制模架标准，能满足模具正常使用不少于50万次。优先选用龙记、利源等标准模架。 2 模具外形尺寸需符合指定注塑机的规格要求，A、B厚度需要满足使用强度。 3 非标模架的导柱导套直径需要按照同等宽度标准模架的要求放大一至二级（视模具长度确定），如较长的模具导柱排位需要向模具中心移动避免导柱间距过大。 4 模具顶出孔应符合指定注塑机的规格要求，除小型模具外（模具外形长度或宽度尺寸小于400mm），原则上不能只用一个中心顶出，顶出孔直径应比顶出杆大5-10mm（为适应多种机型的需要，模具中心顶出孔按φ60mm做）。顶出板采用四导柱导向。 5 定位圈应可靠固定（用三个M8或M10的内六角螺丝），必须内沉于定模固定板5mm以上。定位圈直径为100或150mm（220T以下的注塑机，定位圈直径为100mm；250T以上的注塑机，定位圈直径为150mm）并高出定模固定板10mm以上。 6 注塑机如采用延伸喷嘴，应注意定位圈内部是否有足够大的空间，以保证标准的注塑机加长喷嘴并加热圈可以伸入。 7 冷却水嘴头部须凹进模具外表面且不超过3mm。冷却水嘴避空孔直径为φ30X25mm规格，孔外沿有倒角，倒角大于1.5×45，倒角一致。无法内置的油嘴或水嘴下方是否有支撑柱加以保护。 8 模具外部附件不能影响模具的吊装和存放，如：模具下方有外露的油缸、水嘴、预复位机构等，应有支撑腿保护。支撑腿的安装原则上应为螺丝穿过支撑腿固定在模架上，过长的支撑腿可直接加工外螺纹紧固在模架上。 9 模具必须要有平衡吊环孔，便于吊装、运输，吊装时原则上不得拆卸模具零部件。 10 吊环必须能旋到底，吊装必须平衡。 11 每块模板及镶件都需有供拆卸用的吊环孔，且对称设置。 12 模板下应尽可能多用支承柱，在中、大型模具中，支承柱面积大致为模脚之间的模板面积的15%-20%。 13 支承柱应比模腿高出0.05-0.15mm，模具越大高出应越多，支承柱不能与顶出孔干涉，应该最后加工支撑柱孔。 14模具的模板、卸料板、推板等导向机构必须完整、齐全、可靠，应符合GB/T4169.5、GB/T4169.4、GB/T4169.2、GB/T4169.3等标准。 15 如用机械手取件，导柱等结构不得影响机械手取件。 16 模具连接块用于模具运输及保养防止模具意外打开，表面涂有红色油漆。 17 采用热流道的模具定模固定板增加隔热板。 四、模内材料除合同另行约定外，须符合以下要求： 五、内模要求： 1分型面要满足制件的外观质量和精度保证模具零件成型时的刚性，有利于侧向抽芯有利于塑件脱模。 2分型面设计以相对简单光顺为处理原则转角处平滑接顺尽量减少台阶和尖角的出现。 3分型面保持干净、整洁，不能用手提砂轮打磨避空，封胶部分平整、无缺陷、呈刀口状，模具研配时应在合模机上进行。 4 排气槽应位于制品形状外部全周、熔料充满的最未端及几股熔料汇合处。排气槽深度应小于塑料的溢边值，PP小于0.03mm， ABS 、PS等小于0.05mm，排气槽应由机床加工，严禁手工打磨机打磨。 5 型腔、型芯的模板必须使用定位块，原则上安装在四边的中间位置。大型模具采用原身虎口结构。 6 制件尺寸大于400mm的模具，模芯应从正面镶入，用锲紧块固定。 7 对穿部分原则上应有2度以上的斜度，以免拉毛起刺，对穿部分不得为薄刃结构。 8 制件拔模设计优先采用减胶拔模，制件壁厚要保持均匀至少考虑渐变以防止收缩。 9 为避免制品缩痕，加强筋的宽度应为外观面壁厚的50%以下。 10有外观要求的螺钉柱根部优先采用斜顶抽空防止防缩，若不能加斜顶抽空则应有防缩槽，防缩槽不能太宽太深。 11型腔、型芯中排气不良的筋、凹形处必须采用镶嵌的结构，以免充不满及出现焦痕。 12镶块、镶芯等应可靠定位、固定，圆形件应有止转措施。不允许镶块下面有铜片、铁片，烧焊垫起。 13制件上Φ3mm以下的通孔，模具不得采用对碰击穿，应采用过孔对穿的做法。 14模具各部件必须有编号，相配合的零件要有配合标记。 15制件的回收标志及材料、型腔及模具号按制件图号的规格制作 六、滑块、斜顶： 1滑块要求设计合理、动作平稳可靠。 2滑块优先采用斜导柱驱动，斜导柱角度比滑块锁紧面角度小2—3度通常采用10度、15度、20度。如行程过大可用油缸驱动，油缸抽芯成型部分有壁厚，油缸须增加锁紧机构。 3如滑块宽度超过宽度大于300mm的滑块中间加梯形或矩形导轨导向，大于600mm的需加2条导向。滑块宽度超过100mm须使用2个斜导柱。 4 滑块的行程必须大于所需行程的2至5mm。滑块的配合长度通常要大于滑动距离的1.5倍，而且保留在滑槽内的长度不应小于这个数值的2/3。如果模具尺寸较小，为保证滑槽长度，可以把滑槽局部加长伸出模外。滑块须有限位结构。 5滑块设计时避免滑块复位时与顶针干涉，如无法避免时必须设置先复位机构和行程开关，同时考虑增加顶出保险顶针。 6滑块锁紧面高度不得小于成型面高度的2/3。滑块底面增加耐磨片，耐磨片须淬火后镶入滑块内，相对滑动面须开油槽。 7滑块锁紧压力较大时需要增加锁紧块的反锁结构。 8斜导柱不可先于模具导向入位滑块，当模具导柱入位15mm后斜导柱方可入位滑块。斜导柱优先采用压紧块固定。 9较大的滑块尽量避免设在模具安装方向的上方。如无法避免必须校对滑块重量，限位弹簧承载力必须大于滑块重量1.5倍以上，必要时采用开闭器等结构锁紧滑块。 10优先选用滑块结构成型如滑块无法实现采用斜顶机构。 11斜顶有整体式和分体式，斜顶的斜度不易超过15度，顶出的距离不易超过180mm，斜顶的导向杆的截面积尽可能的做大。 12在顶出空间不够的情况下采用分体式斜顶，但分体式斜顶的角度不易过大通常采用5度。斜顶本体的背面的角度需要大于导向杆的1-2度。 13斜顶复位时斜顶本体的底部必须与动模贴紧。斜顶本体的侧面要求配做斜度通常在3度。 14斜顶位置处的顶针板组件须设计通孔，便于斜顶拆卸。 15滑块限位结构采用外置弹簧限位或滑块夹，外置弹簧结构须增加保护装置。 七、顶出复位： 1顶出复位顺畅，无滞阻现象，无异响。产品顶出时不能随斜顶移位。 2顶针板的孔与顶杆胚头的尺寸为配合尺寸，不允许垫垫片：顶杆严禁上下串动。 3顶杆端面应低于型芯面0～0.1mm。顶杆应有可靠止转定位，并有编号。 4对于制品顶出时易跟着斜顶杆走的情况，其它相应的顶杆上可以加槽或蚀纹以限位，但应不影响制品外观。 5顶杆孔与顶杆的配合间隙、封胶段长度、顶杆孔的光洁度应按相关标准加工。 6顶出距离应用限位块进行限位，限位块材料为45#钢，不能用螺丝代替，底面须平整。顶针板下面应有垃圾钉。 7端盖、瓶框、抽屉等大型模具复位方式采用螺栓与注塑机顶杆连接强制拉回。 8有先复位结构的小型模具和端盖、瓶框、抽屉等大型模具必须安装复位行程开关。复位行程开关装置包括：行程开关、接线座、行程开关安装座，模具宽度大于400行程开关选用欧姆龙Z-15GD-B型，模具宽度小于400的选用欧姆龙V-15-1A5_T型。如长度大于1000mm的模具必须在上下两端安装复位行程开关。油缸顶出需要做顶出及复位两组开关。安装方式如下: 复位行程开关安装示意图 9复位弹簧选用标准件，两端不能打磨、割断；复位弹簧安装孔底面必须为平底，安装孔直径比弹簧大5mm（轻负荷选用矩形截面兰色模具弹簧，重负荷可用红色，较轻负荷可用黄色）。 10直径超过20mm的弹簧内部应有导向杆，导向杆比弹簧长10-15mm（弹簧应有预压缩量，预压缩量一般为弹簧总长的10%-15%）。 11回程杆端面必须平整，不允许点焊，胚头底部不允许垫垫片、点焊。 八、浇注系统： 1浇口套SR应大于注塑机喷嘴SR，大于值为1～2mm。入料口直径应大于注塑机喷嘴内径1～1.5mm 。 2浇口套内壁面必须抛光。其余流道抛光必须用320#以上的油石抛光；浇口套必须由定位圈固定，不得悬浮在模板上。 3模具分流道截面必须为梯形或U形、圆形。 4浇口、流道应按图纸尺寸用机床（CNC、铣床、EDM）加工，不得用手工、打磨机加工。 5浇口的设置不得影响制品外观及安装要求，应避免制品产生缩痕、溶接痕、冲击纹等，料把易于去除。 6分流道前端应有一段延长部分作为冷料穴：透明制品要加大、加深冷料穴的尺寸。 7弯钩潜伏式浇口，两部分镶块应进行氮化处理，硬度HRC55以上。 8拉料杆一般为Z形，加工Z形时倒扣不易过大，要圆滑过渡，以便摘除料把。 9三板模的卸料板要求导向滑动顺利，卸料板易拉开。中、小型模具应采用塑料拉钩。 10三板模的浇口卸料板与模板之间的开距应适于取料把，一般情况下：开距=料把长度+20～25mm。原则上应大于120mm以上。 11热流道接线布局合理，易于检修，接线有线号并分组对应，如：D1-1、D1-2；D2-1、D2-2等。 12热电偶的型号为J型；热电偶布置位置合理，每一组加热元件都应有热电偶控制。 13温控表设定温度与实际显示温度误差不能大于±3度，控温应灵敏。 14加热板与模板之间的空气隔热层间距周边不应小于25mm，上下空气隔热层间距为10mm～20mm。 15热流道接线应捆扎，放入模板上开的槽内，用压板盖住，电线不能露在模具外面。 16同一副模具的热流道插座，不得同时使用两个同样规格的插座。 17热流道必须进行安全测试：用500V摇表检测其绝缘电阻 R≥10MΩ。 九、冷却系统： 1 冷却水管接头根据模具大小分别采用G1/4和G3/8英制管接头，采用沉孔安装（如下图）。 2冷却水道与成型面各处应取相同的距离，并使水道的排列与成型面的形状尽量相符。 3成型区域内冷却水道直径一般在8～10mm。直径太小不易加工，而直径过大对冷却效果也有不利影响。 4水道直径为d，冷却水道与成型面的距离为3d较合适，冷却水道间距一般采用5d。 5定模冷却水孔距离型腔30-35mm, 水孔间距60-80mm。动模冷却水孔距离型腔15-25mm, 水孔间距40~60mm。水道与模面的距离不应少过 2 倍水道的直径或 15mm。水道与顶针或螺丝的距离应保持最少6mm的距离。水道与内模边缘最少要保持10mm的距离。 6为达到模温均衡，冷却水道应首先通过浇口部位，而熔融料流的方向，也往往是冷却水流动的方向，即冷却水应该从模温高的区域向模温低的区域流动；每条水道应保持直径一致，每条水道不应转向超过 15 次(使用一次隔水片的转向次数为 4 次)，尽量减少冷却水道中“死水”(不参与流动的介质)的存在。 7冷却系统应防止漏水，特别是不能滲漏到成型区域内，水道镶件与支撑板间采用O形圈密封。 8动、定模应分别单独设置冷却系统，且冷却应尽量达到平衡。定模的直接进胶口或者是热唧嘴进胶口处，热量较集中,要加强冷却。定模的细长柱，要用铍铜针加强散热。定模凸出主型腔面较高的岛屿，要加强冷却。在循环式的冷却水道中，其冷却介质的冷却路线应相等。 9冷却水道应避开塑件可能出现熔接痕的地方，以避免产生熔接痕或熔接不良而降底塑件强度。 10进出水嘴应设在不影响操作的方位，进出水方向应尽量能向地或向机非操作侧，特别是加热介质超过60度时，进出水方向必须向地或向机非操作侧，消除安全隐患。集水块不允许接到出水方向，即只能在进水嘴之前接入集水块。 11热流道浇口处应加强冷却，且入水应从浇口处入；出水从远离浇口处出。 12模具安装后水嘴容易装拆；且水嘴不得与其他零件有干涉。 13模具冷却系统通水试验：进水压力为0.5Mpa，通水保持30分钟。 十、制件及试模要求： 1制件必须符合图纸要求，试模所用材料应符合规定。。 2 制件脱模应自如，不应使用脱模剂；制品应无顶出痕，无顶裂，不变形、拉伤痕等。 3模具型腔表面粗糙度及可见面的光洁度，应符合图纸及技术附件的技术要求。 4在正常工艺条件下制件不得有缩影、飞边、毛刺、错位、气痕、焦痕等。 5熔接痕、镶拼线必须在甲方认可的范围内存在。 6试模应严格遵守注塑工艺规程，按正常生产条件试模。 7试模用注塑机及附件应符合技术要求，模具装机后应先空载运行，模具活动部分动作应灵活、稳定、准确可靠。 十一、模具出厂要求： 1根据产品图纸及材料的收缩比率用游标卡尺、R规、塞尺等量具检查模具尺寸。 2模具动作测试将模温机连接模具水路，待水温加热至70℃时，检测抽芯、滑块及顶出复位动作。 3模具检测包括但不限于：试模记录，模具材质、配件及相关制作要求是否符合，模具的成型、安装等关键尺寸检验结果、模具成型部分及外观可视面的表面状况检验结果、模具的动作测试结果和水道密封性检验结果，模具总装图、模具易损配件图、模具安装示意图。 4模具应用清洁、干燥的透明PE塑料膜包裹牢固、不容许有严重破损；模具运输时，应避免日晒、雨淋，防止磕碰、损坏。 5有特殊结构或热流道的模具，需要将模具动作说明及热流道接线图制成铭牌固定在模具A板操作面一侧。 6每套模具需配两只吊环，其大小符合安全标准，便于吊装和运输，吊环不与其它零件干涉； 7乙方收到发货通知后二日内将模具及相关文件、配件同时发出，并于模具送达前安排人员到现场协助办理模具接收手续。 8乙方在模具交付时应提供如下技术文件：
1模具正常使用寿命为50万次，模具的保修期为12个月（从模具验收合格双方签字之日起）； 2保修内容针对正常工作条件下，由于模具本身的原因而产生的问题； 3维修范围包括模具使用中发生的问题或已损坏的零件（保修期内备件由乙方无偿提供）； 4在模具保修期内如出现模具质量问题，乙方应在收到维修通知后48小时内免费维修。如乙方未能按照上述约定履行维修义务，甲方有权聘请任何第三方进行维修，由此产生的一切费用和损失由乙方承担； 十三、乙方的责任： 1如甲方由于项目调整等原因需要改模，在不造成模具报废时乙方应无条件配合甲方进行模具更改并在约定的时间内完成。如乙方不配合甲方进行改模，甲方有权聘请任何第三方进行改模，由此产生的一切费用和损失由乙方承担； 2乙方不能向任何第三方提供或泄漏甲方的产品图纸、模具图纸、技术参数及零件样品和模具等实物，不能利用任何甲方相关资料或技术仿制模具； 3甲方提供给乙方相关的设备资料中如有甲方不能提供的参数，乙方应来甲方工厂，对设备进行实地测量，以保证模具和设备能良好的配合；如果模具不能和设备很好的配合，不论原因乙方都应承担一切后果。 4对乙方的违约责任甲方有权提出索赔，索赔事宜按有关合同条款执行。 十四、本协议为经济合同的附件，经甲方、乙方代表签字盖章后生效。协议一式四份，甲方执三份，乙方执一份。 十五、以上未尽事宜，双方协商解决。 甲方：xxxxxxxxxxxxxxx(盖章) 代表签字： 日期： 年 月 日 乙方：xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx(盖章) 代表签字： 日期： 年 月 日 |
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