|
粗加工的高速铣条件： ● 刀具总是以5°倾角，以螺旋或倾斜方式进入工件材料 ● 进给率和主轴转速之比值应该达到最佳。它与刀具材料和工件材料有关，同时，还 取决于机床和CNC系统的能力和条件 ● 要避免突然改变方向，即使在减少进给量或刀具停止时也要避免。另外，如果进给 量一下变为零，将会引起刀具和工件之间的摩擦增大，可能减少刀具的寿命，或者 在严重情况下，会造成刀具的立即损坏（由于产生过度的热）。 ● 为了平稳从容地加工硬化了的材料，径向进给量不得大于6%--8%的刀具直径，深度 进给量最大不超过5%的刀具直径。 半粗精加工的高速铣条件： ● 避免急剧的铣切运动。 ● 为了避免过切，刀具直接下沉到下一个切削平面（层间距离较小，不可能采用螺旋 或斜坡方式）。 开粗加工时,抬刀选择了先前平面,如果你认为觉得不够安全,就按以下的做吧: 1.横越速度一定要设定,最好跟切削速度一样,这样即使刀具作横越动作时碰到局部余量过大时也可以切削掉,要不然就走G00的飞快速度......(呵呵); 2.进刀/退刀--->'竖直'的值也最好比底面余量大,至少也不少于0.5MM; 2.每一层的切削量不能太小,最好比底面余量大.因为由于刀具磨损等等因素致使实际的加工余量比理论的要大点. 这就安全得多了,呵呵!觉得好用的就顶一下吧! ● 径向切削量小于6%--8%的刀具直径。 ● 满足等量切削条件。 半精加工常采用以下两种方法： ①剩余材料铣切（Rest Material Milling) ②Z向分层螺旋式铣切（Z-Level Spiral Milling) 精加工的高速铣条件: ● 避免急剧变化的刀具运动。 ● 避免在外形轮廓上进刀和退刀。在轮廓铣中直接下沉到下一个深度。如果做不到 直接下沉，可通过螺旋或斜坡下沉。 ● 每齿的横向进给量（fz)要与(ae)相当。 ● 采用真实粗糙度铣切--用刀具的粗糙度计算步距。 ● 每齿进给量为常数可达到最好的表面加工质量。 |
|
|
