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2018年4月1日 9 时31分许，山西焦煤集团五麟煤焦开发有限责任公司甲醇厂发生一起爆炸事故，造成3人受伤，直接经济损失88.7581万元。 一、企业基本情况 （一）五麟煤焦公司概况 山西焦煤集团五麟煤焦开发有限责任公司（以下简称公司）成立于2003年5月，是以国有控股、民营参股形式组建的股份制企业，公司注册资本金150443.16 万元，其中，西山煤电集团控股 80%；上海复星参股 20%。公司地处汾阳市三泉工业园区，现有在册职工 998 人，下设安监处、生产部、技术部、机电供应部等 16 个机关业务部门，及甲醇厂、炼焦车间、化产车间、机电维修车间、自动化仪表车间等9个生产单位，主要产品有焦炭、甲醇、焦油、粗苯等。主体项目一期 100 万吨/年焦化项目于 2004 年 12 月建成投产，2006年 4 月通过安全验收；10 万吨/年焦炉煤气制甲醇 2012 年 8 月投入试生产，2013 年 8 月通过安全验收。设计产能：焦炭 100 万吨/年、焦油 44555 吨/年、粗苯 10508 吨/年、硫铵 1.2 万吨/年、甲醇 10 万吨/年；2017 年公司全年累计生产焦炭 92.64 万吨、焦油 2.64 万吨、粗苯 0.73 万吨、硫铵 0.6 万吨、甲醇 7.82 万吨。 （二）甲醇厂概况 五麟煤焦公司一期 10 万吨/年焦炉煤气甲醇项目由赛鼎工程有限公司（原化学工业第二设计院）设计，以焦炉煤气为原料，通过焦炉气压缩、精脱硫、转化、合成、精馏等工序生产甲醇，甲醇厂毗邻焦化厂西侧，厂区占地面积为 14.47 公顷，现有在册职工 183 人，下设生产调度室及净化车间、合成车间、空分车间、锅炉车间、机修车间。 二、事故经过及抢救情况 （一）事故发生时间： 2018 年 4 月 1 日上午 09:31 分许。 （二）事故发生地点： 五麟煤焦公司甲醇厂净化车间 （三）事故经过 五麟公司甲醇厂根据春季检修计划，计划于2018年4月1日08:00分，对全厂进行降温置换，并进行为期一个月的停车检修。主要检修内容有：对五槽失活的脱硫及转化催化剂进行更换、两台汽轮机机组检修、吸收塔内部防腐及烟道改造、两台燃煤锅炉的日常检修及部分阀门的更换等。根据停车检修方案，2018年4月1日06:02，系统减负荷生产；08:50分，甲醇厂根据甲醇厂停车检修方案，开始系统停车；09:15 分，系统停车后，1 号焦炉气压缩机压缩氮气对精脱硫、转化系统进行置换；09:24 分左右，现场人员在将过滤器B切出系统过程中，向中控汇报阀门关不动（经事后查看，当时进口阀门关闭一半、出口阀门剩四至五扣未关闭）。约09:26 分左右，中控指挥现场人员打开精脱硫放空阀，人员离开过滤器B去执行指令；09:31分，过滤器B发生爆炸（当时设备内压力为0.56Mpa），造成附近殷超、李金泽、雷锦辉3人轻伤。 三、事故原因分析和事故性质 （一）事故直接原因 在系统停车置换过程中，焦炉气精脱硫系统过滤器 B 槽未与系统完全隔离、形成相对封闭的空间，槽内残余焦炉煤气与含有氧气的不合格氮气混和后，形成爆炸性混合气体。焦炉煤气中H₂S在过滤器B槽内长期与设备内壁及高效脱油剂中的Fe₂O₃反应生成FeS及单质硫；在不合格氮气进入后，FeS在潮湿环境下与不合格氮气中的氧反应，放出大量的热，吸油剂中存在的苯、萘、油类等物质在FeS的作用下迅速燃烧，导致混合气体爆炸。 （二）事故间接原因分析 1、空分装置氮气产能设计为 11250Nm³/h，1#焦炉气压缩机由焦炉煤气切换为氮气时，2#氧压机正在打氮气对空分去转化氧气管道进行置换，中压氮气压缩机在运行；且未对空分装置水冷塔用氮气量进行调整，导致氮气采出总量达到14000 Nm³/h，氮气采出量的大幅度增加，引起了氧气采出量波动，操作人员对氧气采出量进行调节时，由于氧气放空阀 V104 有卡涩现象，操作人员处置不当，造成氧气采出量大幅度波动，加剧了分馏塔精馏工况的恶化，导致分馏塔内氧馏份上移，氮气中氧含量超标，造成氮气不合格。 2、在过滤器 B 槽未置换合格时，车间安排将该槽切出系统，在该槽切出过程中，由于阀门卡阻，无法关闭（入口阀关闭1/3、出口阀关剩 4 扣），未能与系统完全隔离，导致焦炉气与不合格氮气流速降低，聚集在该槽内不能顺利排出；长期生产过程中焦炉煤气中残留的 H₂S 与过滤器 B 槽内高效吸油剂中的Fe₂O₃反应生成 FeS 及单质硫；不合格氮气进入后，氧与FeS氧化放出的热量在局部集聚，加速了周围FeS的氧化，且吸油剂吸附的煤气中含有的苯、萘、油类等物质在 FeS 的作用下，迅速燃烧放出更多的热量，从而引起混合性爆炸气体爆炸。 3、在生产过程中空分车间 3 月 18 日发现氧气放空阀 V104有卡涩现象，计划在系统停车后进行检修，车间主任及车间技术员只是在交接班会上对操作人员进行了口头安排，并未制定书面的应急控制措施，也未在本次停车方案中提出针对性的控制措施。 4、停车检修方案编制不够严谨，可操作性不强，存在漏洞，方案审核审批把关不严。 （1）停车检修方案无编制时间和审批时间 （2）停车方案中氮气置换部分未明确置换流程、置换操作顺序，以及置换合格的标准，分析采样位置及要求，可操作性不强； （3）方案中对作业过程中存在的危险因素识别不彻底，未对着火、爆炸、氮气窒息等因素进行有效识别。 （4）方案中没有明确精脱硫过滤器 B 槽切出的操作时间及要求。 5、停车方案执行不严格。 （1）停车方案明确要求，停氧压机后方可将 1#焦炉气压缩机切换为氮气（停车检修方案第四页“四.3 停车顺序”）。在执行过程中，改变顺序，在氧压机打氮气未停机情况下，将 1#焦炉气压缩机转为打氮气； （2）系统置换过程中，各工序氮气使用协调不到位，使用不合理。 （3）精脱硫过滤器 B 槽切槽操作在 1#焦炉气压缩机切换氮气过程中即开始，且在操作过程中该槽未完全切出时，未做出进一步安排。 6、管理制度和岗位安全责任制不完善，业务保安职责不明确，对危化品行业“两重一大”的要求执行不到位；未认真履行“三必须”和走动式管理；甲醇厂停产检修只有技术方案，没有组织措施；事故发生时，现场无公司级领导跟班，现场无安全管理人员。 7、基础管理不到位，安全教育培训不到位，应急处置能力不强，检修方案未组织全员学习考试；班前会安排不细致，针对性不强。 8、调度中控电脑时间比北京时间不同步，事故发生后未按规定时间上报各级部门，延迟 3 小时 28 分报告集团公司调度。 （三）事故性质 经调查和原因分析认定，这是一起责任事故，该事故迟报3小时28分。 四、防范和整改措施 1、牢固树立“安全发展”理念和“以人为本、安全第一”思想，坚守安全生产红线，充分认识危化品行业“两重一大”的重要性，严格落实安全生产主体责任，正确处理安全与生产、安全与效益的关系，切实在安全的前提下组织生产；要配齐配强领导班子，健全安全管理机构和安全生产责任制，做到一岗一责，并层层落实，做到履职尽责。 2、加强安全宣传教育培训工作。充分利用班前班后会，脱产半脱产等培训形式，提高职工的安全意识和安全风险认知度：加大操作人员工艺培训力度，组织各级管理人员、操作人员深入开展工艺培训，重点培训工艺指标变化对系统前后工序可能产生的影响，对影响产生的危害要认识清楚、理解透彻。通过提升安全管理人员技术能力确保管理安全，通过提升操作人员安全操作能力确保作业安全；利用以考促学的方式，切实提升全员的安全技能安全操作水平；加大管理人员培训力度，特别是工艺操作所产生的联动性，提升管理人员专业技术能力与指挥协调能力；加大检修方案培训力度，保证检修安全。 3、完善各项安全管理制度，明确职责，做到“三必管”和“三必须”。加强各类检修管理，检修作业前，主要领导必须亲自按规定认真组织制定检修方案和安全措施，并严格逐级审批把关；检修作业中，正常情况下必须严格按照检修方案执行检修，现场必须有领导统一调度指挥协调，关键环节需经有效确认后方可进行下一步操作，同时加强检修期间现场管理，避免随意操作。 4、加强安全管理。根据实际情况，及时修订完善操作规程，并组织岗位人员学习，提升规程可操作性、准确性与实用性；在安全生产中排查出的隐患问题，不能立即彻底整改时，必须制定切实可行的防范措施，并组织岗位人员学习，提升风险预控能力。 5、甲醇厂空分车间要严格控制工艺系统稳定运行，在置换过程中严格控制空分氮气采出量，使氮气产出流量在设计值以下，确保氮气纯度符合安全指标。各单位要深刻吸取本起事故教训，定期对控制系统、安全设备设施进行检查检测，确保仪表、阀门、压力容器及附件等设备设施完好，确保系统开停车过程的安全。 6、严格检修管理，细化和优化检修方案，必须把安全措施细化到检修环节的每一个步骤，明确检修环节的指挥和作业安全管理，确保检修各环节安全生产责任落实到位；检修过程中要认真落实安全确认制度，严格按照操作规程进行操作和指挥，确保检修安全。在系统停车置换过程中，必须经采样分析且分析合格后，方可进行下一步操作。 7、扎实开展安全生产标准化建设。要严格按照国家和省安监局下发的《危险化学品从业单位安全生产标准化评审标准》要求，组织开展安全法律法规、风险评价、设施完善、作业管理、检查与自评、岗位达标等工作，坚持把落实放在第一位，落实好安全生产责任制、安全生产管理制度、操作规程、检修方案等规定，严化细化内部管理，确保各级安全生产职责落实到位。 8、严格按照国家和集团公司安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制通知要求，建立健全双重预防机制，提高风险管控能力、隐患排查治理能力和事故防范能力，把各类事故隐患消灭在萌芽状态。 |
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