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在实际作业过程中，90%的作业是浪费。这个结论是基于制造行业经验给出的。当然，不同的行业、不同的系统及范围下，这个比例会有所不同。 浪费 实际上是一种结果，首先是需要有能够识别“不足”的眼睛，然后再顺藤摸瓜、找到原因。 需要补充说明的是，在实际现场中，我们并不会一定等到原因被判断识别验证后，再去纠正浪费；相对的，在有一定置信度的情况下，我们会先纠正浪费，让前面的原因主动浮现。 例如，笔者曾经在现场管理中，发现在某个区域出现不该有的物料，那么就立刻在物料上贴一张红单，称之为“红牌作战”，并把这个区域用红色带子隔离出来，这样从最终端的结果倒逼物料所有者自主的解决问题，并把新需求往前传递。这也算是一种拉动。还有很多案例，我们后面会再详细说。 丰田公司找到了生产流程中七大类未能创造价值的浪费，不只是生产线,包括产品研发流程、接受订单及办公室流程等,都可以区别出这七类浪费情形。此外,在杰佛瑞莱克所著的《丰田模式》中，还添加了第八类浪费情形。列举如下： 1、等待的浪费：员工只是在一旁监看自动化机器,或必须站在一旁等候下一个处理步骤、工具、供应、零部件,等等,或是因为存货用完、整批处理延退、机器设备停工、产能瓶颈等因素造成员工暂时没有工作可做。 2、搬运的浪费：长距离搬运在制品；缺乏效率的运输；进出仓库或在流程之间搬运原物料、零件或最终成品。 3、动作的浪费：员工在执行工作的过程中不必要的动作,如寻找、前往取得,或是堆放零部件、工具等。此外,走动也是浪费。 4、不良的浪费：生产出次品或必须修改的东西、修理或重做、报废、更换生产、检验等,意味着成本、时间与精力的浪费。 5、库存的浪费：过多原料、在制品或最终成品,导致较长的前置期、陈旧过时品、毁损品、运输与储存成本及延退。此外,过多存货还会造成其他隐性问题，如生产不均衡、供应者延退递送、次品率上升、机器设备停工、拉长整备期( setup time)。 6、过分加工的浪费：采取不必要的步骤以处理零部件；因为工具与产品设计不良，导致不必要的动作及产生瑕疵而造成缺乏效率的处理；当提供超出必要的较高质量产品时，也会造成浪费。 7、过量/早加工的浪费：生产出尚未有订单的项目,造成人员过多和过多存货导致的储存与输送等成本的浪费。 8、员工创造力的浪费：由于未使员工参与投入或未能倾听员工意见而造成未能善用员工的时间、构想、技能,使员工失去改善与学习机会 等待的浪费 等待的浪费，是最“隐”（隐秘）的浪费。 在制造企业中，通常指人员或设备等有空闲的现象，通常包括工序间作业负荷不平衡、作业安排不妥当、等待物料、无事可做、机器开动着但人在一旁监控机器或等待机器完工（自动化设备普及后这种现象很常见）、设备停机等情况。 制造业见的等待，如人等机器、人等物料、人等工作、机器等人、机器等物料、物料等人、物料等机器这三种类别（人员、机器、物料）七种等待现象。 那么延伸至其他行业，可以经常看到有以下的等待浪费：
所有浪费中，等待的浪费原因最为复杂。容易识别，原因需要放在具体情境下具体分析。通常，我们不一定会要追根溯源的找到根本原因，通过一些有效的围堵、纠正改善，也许就能减少等待的浪费。 在实际生活中，处理等待的浪费手段有很多，如果是站在“等待者“的角度去思考问题，就很容易找到方法甚至是答案。 例如，在道路交通中，”左转等待区域“其实就是减少了车辆等待的时间，也减少了整体通行的时间； 星巴克、麦当劳等公司在排队较长时，会安排服务人员提前辅助客户下订单、或者是现在的自动点单设备以及手机下单，实际减少了客户等待的时间，也减少或消除柜台工作人员的作业时间。 但在实际工作中，有很多的等待是因为无序造成的。无序，是因为没有有效的安排和信息传递，导致的一种混乱状态。 绝大部分情况下，可以通过梳理流程，尤其是对是“输入、输出“的信息流梳理、以及对需求的定义和转化，可以有效帮助建立“有序”，最终帮助减少流程中的等待。 期待您说出你们公司最多的“等待的浪费” （OS：等待客户下订单也是等待啊。。。） |
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来自： blackhappy > 《我的图书馆》
