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二十世纪初，美国的工程师亨利福特建造出世界上第一条流动的汽车生产线，从此汽车工业进入规模化生产时代。一百多年来，汽车进入越来多的家庭，经历了一次又一次换代升级，但这种批量生产的模式从未发生改变。 也许你会有这样的经历，在4S店里看中一款车，但其功能搭配却总有不如意之处，入门版太简单，而高配版又有很多不必要的配置。如果能按照自己的需求，只为喜欢的配置买单，购车将会减少很多纠结和犹豫。 实际上，汽车消费领域的个性化定制呼声已久，但由于工艺复杂、流程繁多，真正的大规模个性化定制一直未见成效。与批量生产相比，个性化定制对设计、研发、制造等环节都提出了更高要求，尤其是制造，面临着控制成本、保证质量等核心难题。 但业内已有先行者。上汽集团旗下的上汽大通，近年来一直在摸索C2B(Customer to Business)的个性化定制业务，消费者通过线上平台勾选车型的配置选项，大通便能根据这些选项制造出一款“专属车型”。 这些可选配置涵盖基础、外观、内饰、装备四大方面，以内饰为例，仅座椅就可以选择不同的颜色、材质及布局，等等。理论上，上汽大通可以为消费者提供的搭配种类高达上亿。 上汽大通的C2B模式已经初步走通。目前，约40%的用户都选择了个性化配置，大通能够保证在正常的供货周期内，按照用户需求，准确无误地造出每一辆车，而且用户无需支付额外的费用。 这对主机厂的要求是，搭建并应用高度柔性化的生产线，不仅要形成智能化的生产体系和物流供应体系，还要协助供应链上的合作伙伴共同实现数字化改造。这些，在上汽大通南京工厂中均有体现。 近期，笔者来到南京，近距离观摩了这家工厂如何从大规模传统制造转向大规模个性化定制。该工厂目前有SUV和MPV两个平台，每个平台又包括传统能源、纯电动和PHEV等各类车型的生产。 值得一提的是，在今年7月举行的夏季达沃斯论坛上，上汽大通南京工厂凭借C2B模式成功入选“灯塔工厂”，成为2019年中国唯一入围的汽车工厂。此外，今年10月举行的2019世界智能制造大会上，上汽大通也被评入2019年智能制造标杆企业名单，成为首批智能制造标杆企业中唯一一家整车企业。 数字化是基础 大规模个性化定制首先需要解决的问题是成本。为了控制个性化生产的成本，传统汽车生产的采购、物流到售后，几乎所有的体系和流程都要改变。改变的载体，就是数字化改造。 “数字化是C2B的基础。”上汽大通南京分公司厂长王颖表示，C2B各个节点执行起来都难度加倍，只有进行数字化改造，才能打通整个制造流程，提升效率并把控成本。 与大多数汽车工厂相比，上汽大通南京工厂最大的不同是，每个工位上都有一块智能屏幕，屏幕与订单对应，仅显示专属订单的装配需求，在线指导装配人员作业。 专属订单显示背后，上汽大通运行着一套特殊的智能排产系统。在车辆生产之前，该系统对每辆车在每一工位的具体装配时间和订单周期进行分析，以此计算出最优的车辆排布顺序，从而使得工时差异较大的车型交错排布，让生产线效率趋于最大化。 智能排产系统还能够将零件装配的信息释放到供应链上游。个性化定制的汽车生产，零部件需求多种多样，智能排产则能够锁定具体需求，比如零部件的种类和数量，并进行提前安排、高效采用。 实际上，零部件的合理安排对于C2B定制十分关键，上汽大通采用了“分布式”的供应链模式：一部分零部件在供应商工厂加工完成，另一部分则会根据订单需求，在工厂内设计、加工并装配。例如，座椅生产线就迁入到制造现场，以此简化运输路径。 这在大通内部又叫作“零件直联化”。“C2B模式给传统线束供应商的生产行为带来挑战，我们面临的是上百亿种组合，成本太高，所以根据整车功能进行拆分，为配置模块进行订单式生产。”王颖介绍。 数字化系统运用在了生产制造的方方面面，除此之外，大通南京工厂还实施了“物料透明化”，将处于生产环节的零部件进行实时跟踪，以更高效地安排生产匹配，并“消除浪费”。 由于工厂中的每个零部件都处于不同状态，比如，有些是合格件，有些则是返修件，再比如每种零件的消耗程度也不一样，过去是每隔一段时间进行“盘库”，但在数字化系统下，生产计划一目了然，物料使用也会自动排布。王颖透露，物料透明化目前是应用在自己的零部件上，未来计划覆盖到整个供应链。 操作“傻瓜式” 汽车柔性化生产线要同时装配多种车型，这对装配质量提出了更高要求。对于C2B 模式下的柔性化生产而言，零件数量和复杂程度又是指数级的增长，装配难度无疑进一步提升。 对此，王颖的解决方式是降低生产装配的难度，将在线操作进行“傻瓜式”降解。生产人员的瓶颈尽量消除，工作内容也要让他们“容易上手”。 “容易上手”的同时，要提升操作行为的标准化程度。王颖举了个例子：“比如说安装变速箱的时候，要边转边打，因为要保持变速箱和发动机的平行度，如果是斜的，将来可能会出现抖动。我们就安装了一个摄像头，里面配备了算法，能够解析动作，如果监测到没有做这组动作，就会自动‘报警’。” 这背后同样是信息系统的应用。通过应用工位信息系统，工厂可以对员工进行实时的质量风险提醒和培训，并进行在线质量问题收集。在大量过程质量数据的采集与分析后，还能对高风险工位进行重点监控和改善。 为提升生产效率，上汽大通南京工厂还改变了纠正与预防措施的实施理念，传统流程是应用之后检测，而大通是以先防御为主。以轮胎为例，工厂在生产线中植入了AI基因，每个零件都配有一个独有特征码，通过AI图像识别技术，可以在装配前识别错误及时纠正，从而降低车辆的返修成本。 即便如此，常规的质保检查这一环节也依然保留。当一辆车整体组装完成，也会有专门的工作人员使用平板电脑对车辆进行扫描核对。据王颖介绍，未来这一环节有望继续简化，工厂目前正在研究一项可穿戴设备，通过单目AR(增强现实)系统实现自动识别，以进一步降低人的工作量。 另外，王颖还透露，目前上汽大通还在与中国联通合作，计划把南京工厂建成全世界第一个5G工厂。依托5G网络的高带宽、低延时的特点，上汽大通将进一步提升智能、高效的生产水平，为消费者提供更加个性化、智能化的汽车产品与服务。 作为全球工业标杆，上汽大通不仅将继续紧抓新时代对汽车产品和服务的全新要求，打造“定制化、智能化、国际化、年轻化”的品牌形象和口碑，也将继续探索C2B大规模个性化定制模式，为中国乃至全世界的汽车工业亮出更成熟的范本。 |
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