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大亚云商，工业品综合服务商。 ——提供整体集成和优化的一站式解决方案。 大亚云商是大亚金属全资子公司，将依托于大亚金属多年来形成的产品、品牌、渠道、人力资源等多方面的优势，根据多年服务客户的经验，服务于中小客户的特定需求，研制和开发特定的产品去帮助特定客户，以实现降低成本、提高效率、保障安全、改善环境的需求。 山东大亚云商工业工程有限公司，旗下注册品牌TAAunite优而特，将面向广大铸造用户主推高性价比铸造辅助材料。大亚云商根据多年生产现场实践，从铸造工艺、熔化、浇注等方面分析了铸造铸件常见缺陷产生的原因，并提出解决方法。 铸造工艺过程复杂，影响铸件质量的因素很多，往往由于原材料控制不严，工艺方案不合理，生产操作不当，管理制度不完善等原因，会使铸件产生各种铸造缺陷。常见的铸件缺陷名称、特征和产生的原因，详见下表。 常见铸件缺陷及产生原因 缺陷名称 特征 产生的主要原因 气孔 ①炉料不干或含氧化物、杂质多； ②浇注工具或炉前添加剂未烘干； ③型砂含水过多或起模和修型时刷水过多； ④型芯烘干不充分或型芯通气孔被堵塞； ⑤春砂过紧，型砂透气性差； ⑥浇注温度过低或浇注速度太快等 缩孔与缩松 ①铸件结构设计不合理，如壁厚相差过大，厚壁处未放冒口或冷铁； ②浇注系统和冒口的位置不对； ③浇注温度太高； ④合金化学成分不合格，收缩率过大，冒口太小或太少 砂眼 ①型砂强度太低或砂型和型芯的紧实度不够，故型砂被金属液冲入型腔； ②合箱时砂型局部损坏； ③浇注系统不合理，内浇口方向不对，金属液冲坏了砂型； ④合箱时型腔或浇口内散砂未清理干净 粘砂 ①原砂耐火度低或颗粒度太大； ②型砂含泥量过高，耐火度下降； ③浇注温度太高； ④湿型铸造时型砂中煤粉含量太少； ⑤干型铸造时铸型未刷涂斜或涂料太薄 夹砂 ①型砂热湿拉强度低，型腔表面受热烘烤而膨胀开裂； ②砂型局部紧实度过高，水分过多，水分烘干后型腔表面开裂； ③浇注位置选择不当，型腔表面长时间受高温铁水烘烤而膨胀开裂； ④浇注温度过高，浇注速度太慢 错型 ①模样的上半模和下半模未对准； ②合箱时，上下砂箱错位； ③上下砂箱未夹紧或上箱未加足够压铁，浇注时产生错箱 冷隔 ①浇注温度太低，合金流动性差； ②浇注速度太慢或浇注中有断流； ③浇注系统位置开设不当或内浇道横截面积太小； ④铸件壁太薄； ⑤直浇道（含浇口杯）高度不够； ⑥浇注时金属量不够，型腔未充满 浇不足 裂纹 ①铸件结构设计不合理，壁厚相差太大，冷却不均匀； ②砂型和型芯的退让性差，或春砂过紧； ③落砂过早； ④浇口位置不当，致使铸件各部分收缩不均匀 序号 缺陷名称 缺陷特征 预防措施 1 气孔 在铸件内部、表面或近于表面处，有大小不等的光滑孔眼，形状有圆的、长的及不规则的，有单个的，也有聚集成片的。颜色有白色的或带一层暗色，有时覆有一层氧化皮。 减少砂型在浇注过程中的发气量，改进铸件结构，提高砂型和型芯的透气性，使型内气体能顺利排出。 2 缩孔 在铸件厚断面内部、两交界面的内部及厚断面和薄断面交接处的内部或表面，形状不规则，孔内粗糙不平，晶粒粗大。 壁厚小且均匀的铸件要采用同时凝固，壁厚大且不均匀的铸件采用由薄向厚的顺序凝固，合理放置冒口的冷铁。 3 缩松 在铸件内部微小而不连贯的缩孔，聚集在一处或多处，晶粒粗大，各晶粒间存在很小的孔眼，水压试验时渗水。 壁间连接处尽量减小热节，尽量降低浇注温度和浇注速度。 4 渣气孔 在铸件内部或表面形状不规则的孔眼。孔眼不光滑，里面全部或部分充塞着熔渣。 提高铁液温度。降低熔渣粘性。提高浇注系统的挡渣能力。增大铸件内圆角。 5 砂眼 在铸件内部或表面有充塞着型砂的孔眼。 严格控制型砂性能和造型操作，合型前注意打扫型腔。 6 热裂 在铸件上有穿透或不穿透的裂纹（注要是弯曲形的），开裂处金属表皮氧化。 严格控制铁液中的 S、P含量。铸件壁厚尽量均匀。提高型砂和型芯的退让性。浇冒口不应阻碍铸件收缩。避免壁厚的突然改变。开型不能过早。不能激冷铸件。 7 冷裂 在铸件上有穿透或不穿透的裂纹（主要是直的），开裂处金属表皮氧化。 8 粘砂 在铸件表面上，全部或部分覆盖着一层金属（或金属氧化物）与砂（或涂料）的混（化）合物或一层烧结构的型砂，致使铸件表面粗糙。 减少砂粒间隙。适当降低金属的浇注温度。提高型砂、芯砂的耐火度。 9 夹砂 在铸件表面上，有一层金属瘤状物或片状物，在金属瘤片和铸件之间夹有一层型砂。 严格控制型砂、芯砂性能。改善浇注系统，使金属液流动平稳。大平面铸件要倾斜浇注。 10 冷隔 在铸件上有一种未完全融合的缝隙或洼坑，其交界边缘是圆滑的。 提高浇注温度和浇注速度。改善浇注系统。浇注时不断流。 11 浇不到 由于金属液未完全充满型腔而产生的铸件缺肉。 提高浇注温度和浇注速度。不要断流和防止跑火。 END
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