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操作规程是为保证生产能够稳定、有效、安全而制定的行为规范，是一线操作者在操作设备或办理业务时必须遵循的程序或步骤。然而，目前化工企业对操作规程的编制和管理有所削弱。 操作规程的编制没有标准，企业无所适从 目前，各个标准对操作规程没有内容要素和格式上的要求。有的规程内容繁多，多项要求大杂烩；有的过于简单，寥寥数语。有的专家认为规程要简单实用；有的专家则认为要专业详实。有的认为工艺操作规程和安全操作规程应分开编写；有的则认为应合并起来减少岗位工人负担。各个行业操作规程的编制规也不一致，石油石化行业、制药行业……众说纷纭。 笔者认为，应将安全操作规程和工艺操作规程进行整合，即在工艺操作规程、设备操作规程中增加安全操作规程的要素。将工艺危害分析的结果部分写入操作规程有利于一线员工掌握风险。运行岗位（装置操作）的操作规程除了《化工企业工艺安全管理实施导则》（AQT_3034-2010）中要求的内容外，至少还应明确：岗位主要危险有害因素及其风险，作业过程需穿戴的劳动防护用品，作业前、作业中和作业后的相关安全要求和禁止事项，作业现场的应急要求等。有的企业甚至规定了操作工器具的要求、作业限制人数和需要的最少人员数量。作业岗位（检维修）的操作规程则要在作业步骤的基础上明确上述内容。 切断了操作规程和风险管理之间的联系 操作规程来源于设计，其中的安全要求来源于设计阶段工艺危害分析的结果。同时，操作规程也是运行过程中进行JHA分析的输入材料，JHA的作业步骤划分是基于操作规程的。很多企业在编制、修订操作规程的过程中将其中的联系割裂开，没有充分发挥操作规程的作用，主要体现在以下几个方面： 在操作规程中只提原则性的要求，缺少明确的控制指标。比如，只有缓慢升温、注意观察之类的语言，而未明确升温速率的具体数值，每分钟多少度，观察什么等等。 “借鉴”其他企业的操作规程。很多企业复制同类企业的操作规程，设备位号都不改动。在作业条件不同、风险不同的情况下，这样的操作规程形同虚设。 部分危险作业缺少操作规程。这种情况说明企业对基于风险的操作规程的概念不了解，将操作规程当成了迎检资料。 JHA分析没有依据操作规程。很多企业将JHA的分析步骤简单分为作业准备、作业过程、作业结束三个步骤，这样对识别作业活动的高风险步骤没有任何帮助。 对操作规程的重视程度远不如制度 操作规程本就是企业规章制度的一种，但很多企业对操作规程的重视程度远不如制度。有的企业操作规程就一页纸，几行字，没有要素，没有步骤，没有签发，没有版本，员工是否掌握了操作规程也不重要…… 20年前，笔者在生产一线，是需要背诵操作规程的，而且要求背诵设备位号、具体的参数。如果参数调整波动较大（没到报警值），则要分析原因。参加技能鉴定初级工考试，也要背操作规程，能背出来是60分，再提问注意事项、应急处置、理论知识；背不出来的，就不及格。上级单位来检查，会拿着中控室的操作规程让操作工背，背得不熟练要作为问题记录，扣安全绩效。带我的师傅最常唠叨的话是：“操作规程血写成。” 10年前，笔者去企业检查，发现操作工都不会背操作规程了，只能描述出来大概的操作步骤。 如今，笔者发现，很多企业的操作人员连基本的作业步骤都答不完整。  不重视操作规程的企业，基本上处于安全管理全要素缺失的状态。这些都是我们需要警惕的。企业应该每年对操作规程进行适宜性、有效性的确认，每3年进行一次修订，发生变更后也要及时修订；同时，应及时将操作规程发放至一线岗位，并对员工进行培训。 |
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