“重大技术装备，智能制造”——东方电机样本

历时近4年探索实践、不断攻坚克难，3月25日，东方电气集团东方电机公司承担建设的“大型清洁高效发电装备智能制造数字化车间建设项目”以优异的成绩通过专家组验收。该项目是重大技术装备自主研发与智能制造双轮驱动的实践样本。

  项目建设需求     

铁芯和线圈被誉为发电机的“心脏”，冲片和线圈制造在发电设备行业一直主要依赖手工作业加部分机械化方式，具有工序繁多、劳动强度大、质量管控风险高等痛点，已难以适应客户个性化、高品质、短周期、低成本的需要，改变旧模式、实施新模式应用迫在眉睫！

  项目建设思路     

建设制造强国以智能制造为主攻方向，高端能源电力装备是重点领域之一。东方电机需要用数字化、网络化、智能化的手段实现产品质量提升、成本降低和生产效率提升，以适应新发展的需求，提出“1个平台+3个数字化车间+N个智能制造单元”的建设思路。

  项目建设成果     

东方电机智能制造新模式打造出国内首个定子线圈模块化柔性生产车间、国内首条自主研发的转子线圈铣孔自动流水线、国内首个定子冲片全自动绿色制造车间，建成国内首个多通道定子线圈一体化数字检测平台。

3个数字化车车间  

国内首个定子线圈模块化柔性生产车间

国内首条自主研发的转子线圈铣孔自动流水线车间

国内首个定子冲片全自动绿色制造车间

“N个”智造单元  

机器人叠片系统

龙门式6轴数控包带机器人 

线圈分厂直线胶化压机

技术工人通过生产管理系统（MOM）操作生产

单机自动化设备定子冲片落料

  实施成效     

东方电机打造的大型清洁高效发电设备智能制造新模式使我国线圈及冲片制造能力达到国际一流水平，东方电机构建以德阳这个中国重大装备制造业基地、国家首批新型工业化产业示范基地为中心，辐射周边，带动四川装备制造业产业链，促进国内其它地区相关行业企业数字化、网络化、智能化发展。

项目建成后，东方电机数字化车间生产效率提高48%，运营成本降低31.9%，产品研制周期缩短30.7%，产品不良品率降低20%，能源利用率提高57.3%。每年可为企业带来约1.5亿元的直接经济效益。

东方电机一线生产操作者对数字化车间带来的生产模式改变有着最直观的感受：自动生产线减少了很多无效工作，节约生产时间和减少空间占用，更重要的是冲片现在不经人工接触，避免了汗渍导致锈蚀，冲片质量更有保障，生产效率也提高很多。

东方电机的管理人员对“信息化”感触：现在一个终端可以把生产计划信息、物料准备信息、技术规范要求等全部装进去，指导生产线上作业人员完成各生产订单；自动生产线打破了过去水火电分开的资源组织架构，达到大小定子线圈产品混线生产、水火互补、柔性制造的目的。

作为电机心脏的血管，质量是最关键的，数字化质量检测能够实现智能判定从而有效防止误操作，让线圈质量得到显著提升。

版式编辑 董奕泉