【技术】细绒棉纺高支纱车间温湿度的控制

奶茶色月季 2020-07-30

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摘要：分析了细绒棉高支纱生产过程中纤维的吸、放湿状态，探讨了细绒棉高支纱生产过程中温湿度调节、排风气流调整以及各工序半制品回潮率控制的要求。

关键词：细绒棉；高支纱；温湿度；回潮率；纱线质量

我公司的主导产品是细绒棉高支纱，为保证产品质量，我们对工艺、设备、温湿度调节等工作进行了一系列的探索，积累了丰富的实践经验，现将我们在温湿度管理方面的一些心得体会与大家分享。

细绒棉比长绒棉纤维短粗，纺高支纱时纱线截面内的纤维根数减少，纤维之间的抱合力弱、强力较低。为解决这一难题，除了工艺、设备方面进行细化调整外，在温湿度控制方面各工序也要做很多工作。

一、清梳联工序

原棉回潮率与开松、除杂效果的关系很大，回潮率过小，有利于开松除杂，但易损伤纤维，造成短绒、落棉量增多；回潮率过大，纤维粘连，不利于开松除杂。要根据原棉回潮率的高低，在车间做好保温和棉包的加湿工作，为清梳联的开松、除杂奠定良好的基础。

清梳联工序空调的任务是保证棉纤维在打击和分梳过程中不易断裂、有利于结杂和短绒的清除，因此车间环境温湿度控制的整体思路遵循纯棉纺纱加放湿规律，一般把清棉工序的相对湿度控制在55-65%、梳棉控制在50-55%，以使纤维生产过程中处于外干内湿的放湿状态，增强纤维的柔软性和抗打击能力，有利于纤维的分梳和杂质的清除。冬季室外环境温度低，前纺设备的发热小，车间易呈现低温低湿状态，会引起纤维易脆断、落棉飞花增多、影响强力等不利情况。在清梳联工在清梳联我们采取升温加湿的方法是：

（1）严格控制空调的送排风量，工艺除尘风全部回用，以避免车间热量流失，保证清梳联车间温度达到26℃以上。

（2）通过管道把细纱相对高温的喷淋循环水输送到清梳联空调室，使清梳联喷淋用水温度提高到24℃以上，以提高空调送风在喷淋室的热湿交换效率。

通过这两项措施，清梳联工序的温度控制在25-28℃，相对湿度控制在60-70%。棉条回潮稳定在6.5-6.8%。为下道工序打好基础。

二、并粗工序

要求纤维具有柔软、抱合力强、便于加捻的特性，以提高罗拉对纤维的控制力，提高纤维的伸直平行度。在正常情况下粗纱工序相对湿度宜偏高掌握，以便在细纱保持内湿外干的放湿状态，内湿可以使棉纤维柔软、导电性能好，不会由于静电效应而影响纤维正常的排列，条干均匀度好；外干则可以使纤维之间的摩擦和粘着力减小，有利于牵伸和除杂。适当提高粗纱回潮率，有利于提高细纱的牵伸效能，实现优质高产。

若粗纱工序相对湿度及回潮偏小，会造成粗纱飞花增加、断头率上升、纱条毛乱等问题，但相对湿度及回潮偏高又会造成皮辊罗拉易缠绕、须条牵伸不开等问题。因此应在不影响生活及纺纱工艺的前提下，制定严格的湿度控制标准，常年将粗纱温度控制在28-30℃、相对湿度控制在63-68%、粗纱回潮稳定在6.5-7.0%，控制指标不因季节变化做大幅度调整，为细纱保湿、加捻、牵伸提供良好的条件。

三、细纱车间

要求相对湿度比并粗工序相对湿度小，使粗纱在细纱车间保持内湿外干的放湿状态，保证纤维柔而不粘、易加工、导电好，同时摩擦力小、粘着力小，对牵伸有利。

细纱工序由于车间温度较高，纺纱周期长，在牵伸、加捻过程中棉纤维放湿较多，如果相对湿度过小易使棉纤维逸散，飞花增多，牵伸过程中易产生静电，影响纤维的平直度和须条的紧密度，成纱条干恶化、毛羽增加、易绕皮辊、强力下降。我们采取的方法是：

（1）提高车间相对湿度，增加细纱工序的换气次数，相对湿度控制在58-63%，换气次数保持在20-26次/小时，提高车间空气的洁净度，稳定须条的回潮率，保证成纱强力和质量指标。

（2）解决车间温湿度差异问题。我们通过长期对车间不同区域温湿度、半制品回潮率的测定、统计和分析，发现在各区域温湿度读数基本相同的情况下，细纱机头、中、尾部位纱线的实际回潮率、强力是有差异的，为此我们以保证各区域半制品回潮的一致性为目标，对不同区域的温湿度指标进行了有针对性的调整，使细纱回潮稳定在6.3-6.5%，各区域的纱线强力的一致性也得到提高。

（3）对空调送风风速的调整。在生产过程中，我们发现车间气流不稳定会造成细纱断头增加，从而影响纱线强力。为此对每个送风口用风速仪进行多次测试、反复调整，使车间所有出风口的风速都稳定在3.0-3.5m/s的范围内，消除了送风道各个出风口的送风差异，保证了车间气流的稳定性，同时控制好排风与送风的关系，使车间气流基本保持微正压的状态，消除区域性温湿度差异及外来气流对车间的影响，提高了细纱强力的一致性，为高速高产创造了良好的环境条件。

（4）解决细纱车头气流紊乱对高支纱质量的影响。细纱滚盘产生的高速气流容易把机台上、车弄中的短绒吹散形成飞花，不但影响车间的整体环境，还会吹到相邻机台，产生意外断头或纱疵，影响生产效率和产品质量。为解决这一问题，我们通过测试制定并实施了技改方案：在车弄口处开挖了专用风道，安装了条缝型飞花拦截吸风口（见图1），连通了排风风机，在不增加风机能耗的前提下，通过车弄间吸风口的负压作用，使气流紊乱引起的二次飞花得到了有效的控制，对稳定产品质量、改善车间环境起到了积极的作用。

图1 条缝型飞花拦截吸风口

四、自动络筒工序

自动络筒机速度高，纱线在卷绕过程中受到高温摩擦后，有放热吸湿的趋势。因此加大车间相对湿度可以实现纱线在放热过程中的吸湿，可增加纱线的强力和回潮率，有利于保证纱线强力、清除纱疵，并使纱线表面光滑、减少毛羽。

我们对络筒工序控制较高的相对湿度，在保证车间20次/小时左右换气次数的前提下，空调送风采用低送缓排的调节理念，充分利用自控空调的优势，在室外季节变化和日夜时差温湿度变化大的各种天气状况下，车间都保持平稳的温湿度。在不影响电清正常工作的情况下，保持平稳的高湿环境，温湿度控制范围：温度28-30℃，相对湿度70-75%，以使棉纱在络筒工序得到稳定吸湿，强力得到保障。

我们还自创了节能型成品加湿方法，建造了专用加湿间，通过管道把空压机90℃的高温余热风引到专用喷淋室，不但使空压机的余热得到利用，还保证了加湿房内棉纱吸湿需求的高温高湿环境，成品加湿房温湿度指标稳定在27-30℃，相对湿度保持在90-95%（见图2）。为了保证加湿质量，制订了“定时、定温、定湿”的三定原则，棉纱进出加湿房逐一进行称重，严格把控加湿时间，加强执行监督，从而保证了成纱回潮率的一致性，进一步保证了成纱强力。