2020年，全球经济被新冠肺炎这只“黑天鹅”的羽翼所笼罩，而工业制造业作为社会经济的“脊梁”，它在后疫情时代的复苏一定程度商决定了全球抗疫的成败。
当然，并不是每只“黑天鹅”的出现都仅有负面的效果，它同时也会带来警醒和启迪。 正是疫情的“催化”，让工业企业认识到数字化技术对复工复产、提质增效的意义，它们对数字化转型的渴望，从未有现在这样迫切。今年6月，世界经济论坛（WEF）发布的一份新冠肺炎疫情对先进制造业影响的报告中提到：新冠肺炎对国际制造业敲响了警钟，工业企业需要更敏捷和灵活的生产系统和供应链，比如通过如物联网、机器人、人工智能、大数据等工业4.0技术，工业企业会感受到数字为先的战略才能够抵御更为复杂的市场环境。客观地说，疫情终将成为过往，但疫情倒逼工业企业的数字化转型应该成为一种常态。任何一家工业企业都应该思考：如何持续提升业务韧性、效率以及可持续发展的能力。只有持续提升企业抵抗风险的能力，提高资金和资产的使用效率，打造有配备能力的供应链，提升信息安全防御能力，以及远程的运维能力，才有可能在新的市场竞争中立于不败之地。后疫情时代，工业企业正在面临着哪些主要的挑战？在2020施耐德电气创新峰会上，施耐德电气高级副总裁、工业自动化业务中国区负责人庞邢健将其总结为：韧性、效率和可持续发展这三个维度。
首先，韧性是指面对市场环境的不确定性，企业唯一要确定的是首先要能够生存下来。这要求，企业需要在重压中保持运营，在市场下滑情况下，有空间保持生存和发展。例如，企业如何采用数字化及远程方式运营工厂？如何快速调整产线应对市场需求变化？如何快速协同全球供应链布局？如何在特殊时期不放松对信息安全的防护？这些关键的因素，都是企业韧性的组成部分。其次，效率是指在保证企业韧性的基础上，去追求最大化的效率。如今，云计算、大数据、物物联网、人工智能、移动互联网，等新技术和概念能够帮助工业企业提高效率。但前提是，如何有效的让这些技术融入业务流程。第三，可持续发展，是企业永恒不变的话题。比如在疫情期间，如何通过更有效的内部协同和外部生态，保持业务的流程不间断，如何用数字化的技术构建未来的竞争力等等。庞邢健认为，解决这三大挑战的关键，就是数字化转型。为什么说数字化，是解决工业企业三大挑战的关键？有一组数字也许可以说明问题。
首先，数字化能够提升企业的业务韧性。数据显示：在疫情期间，施耐德电气通过数字化的软件连接管理的现场资产增加了50%。同时，预测性的资产绩效管理软件需求是以前的3倍。这说明，只有通过数字化的方式，将资产连接，才能确保关键时刻数据的可用性、可分析性，为快速、准确的决策提供数据基础。其次，数字化能够帮助企业提升效率和盈利能力。根据ARC的研究报告称，资产故障当中只有18%是由于老化引起的，而82%的资产故障都是随机出现的，这意味着预防性维护只能保护18%的资产，而巨大部分的资产应采用预测性维护策略。这就必须通过数字化，来帮助企业规避劳动力防疫的刚性约束，帮助企业提升供应链的敏捷性和坚强性，和辅助决策的智能化。第三、数字化同时能够帮助企业实现可持续发展。例如，工厂在建设之前，采用数字孪生技术进行产线优化设计，将帮助企业实现厂房集约化，同时数字化的能效管理和优化软件配合，可以帮助企业将能耗情况管理得更为精细化等等。的确，对工业企业来说，数字化转型不再是一个可选项，而是一个必选项。要具备数字化的竞争优势，才有可能在未来的竞争中胜出。但庞邢健也强调，“企业一旦走上数字化转型之路，这种趋势是不可逆转的，所以要保持冷静。因为，工业流程的复杂性与工艺的繁复性决定着工业客户的数字化转型不能简单复制，所以首先一定要明白自己需要什么？不能病急乱投医，可以求助于专业的数字化合作伙伴，明确了需求之后，再对症下药，这就是为什么要做先医后药。”当然，在通过“先医后药”，明确了需求之后，第二步就要做到小步快跑。工业企业要清晰地了解最想要解决的问题是什么？谁可以帮助他们解决眼下的问题？用小步快跑的方式，去弥补短板，拉开差距。很显然，施耐德电气就是这样一家非常合适的数字化合作伙伴。具体在执行层面。庞邢健表示，无论是离散工业、混合工业还是流程工业都应该做到四维融合，即能源和自动化融合、从终端到云端垂直维度的融合、全生命周期数据的融合，以及从厂级管理到企业级集团级的管理的维度实现数据打通。
第一个维度的融合，是将能源和自动化融合。以伊利公司为例，其工厂所有产线都考虑到能效的优化问题，通过能源管理软件实现单厂能源效率20%的提升，能源成本降低了5%，仅一个工厂每年减少二氧化碳减排，相当于种植2.5公顷的阔叶林。第二个维度的融合是从终端到云端垂直维度的整合。这可以让工业现场到控制中心，无论是机器的操作和维修人员，还是公司的管理决策人员都可以看到实时关键数据，从而使各级人员各司其职，为使用数据进行决策提供可能。第三个维度的融合是在全生命周期数据的融合。工业项目当中有三分之二的成本是在工厂建设完成以后发生的，因此在设计和建造阶段，使用数字孪生进行设计和仿真，就可以将实体工厂和虚拟工厂联系起来，同时可以将后续的运维阶段产生的生产数据、管理数据、能源消耗数据等与虚拟工厂进行实时反馈，修正、优化。第四个维度的融合是指从厂级管理到企业级集团级的管理融合。通常大部分的工业企业是单独分散管理，但是集团总部需要进行跨厂、跨企业的管理，所以要把所有的厂区数据集成在一个平台上来管理。“为了帮助企业用户实现这四个维度的融合，需要综合运用信息技术、运营技术、数据技术、能源技术和通讯技术，并通过对这五种技术的融会贯通，施耐德电气可以将帮助企业实现生产和经营的信息化、自动化、数字化、绿色化和网络化。”庞邢健说。2019年，施耐德电气率先提出了绿色智能制造的理念，通过绿色智能制造的解决方案，帮助工业企业提升过程效率和能源效率，实现自动化和能源管理的双转型。
庞邢健表示，“施耐德电气基于工业互联网的EcoStruxure架构，完美诠释了绿色智能制造的理念，在横向的范围内可以覆盖从离散工业、混合工业到流程工业的各个细分领域和专业特点，并提供端到端网络安全，及云、边、端的高效协同。”截至目前，施耐德电气面向工业领域的基于物联网的EcoStruxure架构与平台已历经几次迭代。同时，EcoStruxure架构与AVEVA软件的进一步融合，在企业全生命周期预测方面，施耐德电气能够为企业提供覆盖资产和运营两个生命周期的完整数字化孪生。EcoStruxure和AVEVA将贯穿企业的立项、设计、建设、运营与维护，为工业客户提供对资产生命周期以及运营生命周期的完整数字孪生，以集成软件和开放的架构，全面发挥数字双胞胎的效用，帮助企业应对复杂环境、排忧解难，实现能源和生产效率的快速提升，推动企业的高效与可持续发展。在生态理念上，施耐德电气也坚信“独木难成林，只有联合整个生态圈协作共赢，才能真正推动中国工业发展。”所以，施耐德电气在2019年携手26家合作伙伴发布了绿色智能制造生态体系，施耐德电气相信只有生态圈中的合作伙伴共同聚力，才能帮助工业用户打通数字化转型的最后一公里。毫无疑问，后疫情时代对工业企业的考验仍在继续。对于工业企业而言，它们应该更多的专注于业务的创新，而将数字化的需求交给技术合作伙伴，施耐德电气EcoStruxure架构+AVEVA软件的数字双胞胎，可以为工业企业的数字化之路全面护航。
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