【原】AIAG CQI-27 铸造系统基础要求表

一

管理职责和质量策划

1.1

铸造厂质量管理体系、产品和过程方面的所有要求得到满足。

1.1.1	铸造厂质量管理体系依据IATF16949建立并运行，并获得第三方认证机构认证。
1.1.2☆	顾客要求的全尺寸、材料、性能检验必须得到落实（项目、频次、样本量…）；顾客没有要求的，按照行业惯例执行。

1.2

铸造厂应确保所有员工清楚他们监控产品和过程质量的职责和权限，员工胜任被委派的工作，以上要求包括外部临时工。

1.2.1	员工在其各自工作范围内的职责、权限（例如，过程放行、首件检验、员工自检、过程停线）得到描述并且得到执行；
1.2.2	员工清楚操作错误可能会引起的后果（产品有什么任务/功能，如果由于错误装配等导致产品功能不能被保证的话，又会发生什么）；
1.2.3	员工定期收到当前质量达到的标准信息，即有内部的又有顾客的（投诉）；
1.2.4	员工必须可获得带有适当工作简介的任务描述书，并据此开展资质认可；
1.2.5	针对每个任务和活动谁有资格来做，对此必须予以记录，记录应包括所开展的培训、指导、简报/资格证明等；每项工作的资质的适当证明必须具备（例如，叉车驾驶执照、视力测试）；从事测量和试验的员工必须接受正确使用测量设备的培训；
1.2.6	对带有特殊特性的零件的处置，员工应得到指导。一旦产品/过程发生变更，要开展相应的培训/指导，并做好记录。

1.3

铸造现场应配备有专职的，并具备相应资格的专业技术人员。

1.3.1

为确保能够得到专业技能，铸造生产现场，必须配备专职专家。该专家需具备以下条件之一：或具有铸造学位或相等科学学位证书的铸造工程师；经国际认证机构认可的铸造检查员；或由顾客及组织共同认可的人员。该专家必须是正式雇员，且职位必须在组织结构中得到反映，岗位职责描述中必须明确该岗位所需具备的资质，其资格必须包括至少5年的铸造工作经验，或其所受专业教育以及铸造工作经验的年限之和不少于5年。

1.4

铸造厂应确保所有与铸造相关的标准为最新版本，并所有应用者均可获得。

1.4.1	为了确保顾客的所有要求能被理解并且得到满足，铸造厂必须备有所有与铸造相关的，以及顾客所引用的标准和规范，并确保这些标准及规范为最新的。这些标准和规范包括但不限于由Chery、AIAG、ISO等发布的相关文件材料；
1.4.2	铸造厂必须有文件化的规定确保所有来自顾客或行业的技术标准/规范能得到及时的评审、分布和实施，并能根据顾客所要求的计划进行更改。评审应尽快执行，且不得超过两个工作周。
1.4.3	铸造厂必须将评审、实施的过程形成文件化规定。应明确顾客和行业文件是如何获得、怎样在组织内部维护、有关信息如何在两周内被传递到相关现场等，以及确定由谁来负责履行这些任务。

1.5

铸造厂必须有先期质量策划活动。

1.5.1	铸造厂必须对先期质量策划活动形成文件化的规定；
1.5.2	对每个零件进行可行性研究和内部PPAP；
1.5.3	顾客PPAP后的零件，不允许有任何产品/过程变更，除非得到顾客的批准。

1.6

铸造厂在产品和过程开发阶段必须应用风险分析工具（FMEA），以确保产品和过程符合功能、可靠性等方面的顾客要求。

1.6.1	铸造厂必须对产品和过程开发过程中，如何应用FMEA进行风险分析形成文件化的规定；FMEA必须由一个多功能小组来开发。
1.6.2☆	所有由铸造厂和顾客定义的特殊特性都必须在FMEA中得到落实。
1.6.3☆	FMEA必须被及时更新，与现有过程保持一致；
1.6.4☆	FMEA必须按每个零件或产品组编制，或针对特定过程，为每个特定过程编制；
1.6.5☆	FMEA应覆盖从原材料到货至成品发货所有过程，包含返工/返修过程，以及铸造厂定义的所有过程参数等；

1.7

铸造工艺控制计划必须是最新状态，与现有过程保持一致。

1.7.1	铸造厂必须为控制计划的使用形成文件化的规定，以确保控制计划被正确使用，并及时更新，保证与现有过程一致；
1.7.2	控制计划必须按每个零件或产品组编制，或针对特殊过程，为每个特殊过程编制；
1.7.3	控制计划必须由一个包含生产操作者在内的多功能小组来开发；
1.7.4☆	控制过程必须覆盖从原材料到货至成品发货所有过程，包含返工过程，识别所有设备以及由相关过程表所定义的，以及由铸造厂和顾客认可的过程参数；
1.7.5☆	控制计划必须与所有相关联的文件材料，如FMEA、作业指导书等保持一致；
1.7.6☆	铸造厂和顾客定义的特殊特性都必须在控制计划中得到落实；
1.7.7☆	用以评估过程和产品特性的样本量和抽样频次，必须满足过程表中的最低要求，当顾客有特殊要求时，必须满足顾客的要求。

1.8

铸造及相关操作过程必须有过程规范，或者作业指导。

1.8.1☆	铸造厂必须对所有过程，包含返工/返修过程都建立文件化的规范，在规范中识别包含相关操作参数在内的所有过程步骤，例如：被相关过程表所规定了的过程参数，除过程参数以外，还必须定义其公差以维护过程控制；
1.8.2	这些规范可以采用作业指导书、作业卡、参数表或其它类似的文件。

1.9

特殊特性必须在生产中得到管控。

1.9.1☆	特殊的产品特性和影响特殊特性的过程参数要在控制计划中标出，并对其进行有系统地监控；     对不符合项及其纠正措施的记录应予以保留；影响到产品特性的偏差，必须得到顾客的批准；
1.9.2☆	应制定重要特性的质量记录的（存档期限、存档方式），并且与顾客达成一致。

二

物料管理

2.1

针对采购的产品和服务，约定的质量必须得到保障。

2.1.1	为了监控采购的产品和服务的质量，要定期开展检验，并对结果做好记录以及评价；
2.1.2	根据顾客要求开展全尺寸、材料、性能检验；
2.1.3	来自供方质量的偏差要通过标准的投诉流程来处理；
2.1.4	检查采购的产品所需的检验和测量设备必须足够；设备必须有序存放，相关工位必须适当布置（例如：温湿度、照明、清洁，以及避免受损和异物污染的防护）。

2.21

对进厂物资妥善传递和储存。

2.2.1	来料及其承载器具必须按照批准的状态入库，同时避免物料受损或者混料；对于能被温度、湿度、震动等损坏并且影响到成品质量的物料，其搬运和存储条件必须加以规范并提供证据；对关键的来料必须确定搬运条件；存储条件符合产品要求，库存控制中的物料库存量与实际数量一致；
2.2.2	确保可疑的和隔离的产品的可靠存放，防止未经授权擅自接触这类产品；
2.2.3	材料和货物进一步加工时，应采用FIFO原则，并且确保批次的可追溯性。

2.3

对未批准件和/或缺陷件进行管控，杜绝流出。

2.3.1☆	没有批准的零部件，缺陷件和/或带有缺陷特征的零部件（报废件和返工件）必须被隔离并且加以记录，或必要时将它们可靠地从正常生产流程中剔除；并在这些件的容器上或直接在件上进行标识；
2.3.2☆	必须明确标识冻结库存的存储区和受限制区域；必须防止受限件被意外使用；
2.3.3☆	必须标识调试样件、设置用零件和参考件并防止被意外使用。

2.4

铸造厂必须采取适当措施，防止在材料/零部件流转过程中发生混批/混料的情况。

2.4.1	必须杜绝混料、用错料、用错软件/程序或用错零部件的情况；
2.4.2	必须采取适当的措施和检验，确保已错误使用的被尽早发现并剔除，相关的情形和措施必须在FMEA中加以考虑和分析；
2.4.3	过程状态和/或检验状态必须清晰明了。针对零头件、隔离件、已返工零件、重新投入使用的产品审核件、被检验的项目等的再使用，必须进行明确规定（包括可追溯性管控）；
2.4.4	针对外包过程的零件重新使用（例如：挑拣服务），必须制定规范。

2.5

返工必须经授权，必须对此形成文件化的规定。

2.5.1	质量管理体系必须包括一个对返工的文件化程序，并得到顾客指定人员的批准。这一程序必须对哪些产品特性是被允许返工，哪些产品特性又是不被允许的具体描述；
2.5.2	任何返工活动必须具备一份新的、由专业技术人员签发的过程控制表，以指明必须的过程的更改。记录必须明确表明物料在何时，以何种方式被返工。返工产品的放行，必须由质量经理或得到授权的专人批准。

三

设备和工装/模具管理

3.1

生产设备应能满足顾客对产品的特定要求，并受控开展维护保养

3.1.1	必须证明通过现有的生产设施，可以根据顾客要求来落实制造过程，并且作为结果的产品能满足顾客的技术规范要求；
3.1.2	设施、工装模具、夹具和搬运设施的布局和状况满足在实际生产条件下的要求，能够使相应的产品和过程特性符合规定的公差；对于选定的产品/过程特性，必须确定它们的过程能力，并且验证它们的性能，过程能力必须满足顾客要求，长期过程能力至少要求CPK≥1.33，对于不能证明能力的重要特性，要求开展100%的全检；
3.1.3	为所有装置、设备和工装模具确定并实施维护保养活动（保养、检测、维修）。已实施的维护保养活动（计划的和非计划的）得到记录和分析，以便改进（维护保养）措施；
3.1.4	分析和优化停线时间、机器负荷以及模具寿命的过程得到有效地执行；关键过程和瓶颈设备得到识别，并按照基于风险的维护保养方案落实和记录适当的（预防性或预见性）维护保养活动；
3.1.5	实施必要的维护保养措施所需的资源必须到位，确保更换件的可用性；
3.1.6	实施必要模具管理系统，具体包括以下事项：       - 状态标记（例如，合格/不合格）       - 工装模具的寿命周期（包括工装模具的历次变更）       - 工装模具寿命       - 工装模具的所有权（例如顾客所有）

3.2

生产及检验工位应满足安全，具体工作需求，以及人机工程。

3.3.1	工位条件及其周围环境适合于生产操作和产品的要求，从而可以预防或避免污染、损伤、混料和误操作等；这些要求同样适用于临时的和永久的返工、挑选和检验工位；工位布置要适合开展工作的人机工程学要求。
3.3.2	铸造厂应形成文件化的安全管理规范，并监控执行；规范中应明确安全预防措施和应急措施的检查内容。

四

持续改进

4.1

必须对铸造过程制定完整的目标要求；定期收集质量及过程数据并分析和评价。

4.1.1	铸造过程具体的目标（例如：产量、质量指标/失效率、审核结果、单件生产时间、缺陷成本及过程有效数据/CPK）得到规定、监控和沟通；
4.1.2	设定目标时要考虑到顾客要求；
4.1.3	定期开展设定的目标与实际结果的比较；
4.1.4	质量指标（例如：缺陷率、审核结果）必须完整地提供质量和过程数据，从而证明满足了要求，并且达到了目标；
4.1.5	这些数据必须确保可评估性；对特殊的事件必须加以记录（日志）；所记录的数据要与产品和过程相关，数据是可用的、易读的、可查的并且可按规定存档；要考虑可追溯性的要求；
4.1.6	所收集的数据得到分析，并且要启动相应的改进措施；
4.1.7	必须从质量、成本和服务方面来持续确定潜在的改进项；
4.1.8	必须在适当的风险分析（例如：FMEA)中记录导致过程或产品发生改变的事件以及所采取的相关措施；

4.2

 一旦与产品和过程要求不符，是否对原因进行了分析，并且检验纠正措施的有效性？

4.2.1	如果发生对产品/过程要求的偏差，必须立即采取围堵措施以便遵从要求，直至失效的原因得到消除并且已提供纠正措施的有效性证据。相关员工要知晓这些措施；
4.2.2	使用了适当的方法进行根本原因分析；制定纠正措施，对其实施进行监控，并且对其有效性加以验证；需要时更新控制计划和风险分析（例如：FMEA)；
4.2.3	对于会影响所交付的产品的不符合情形，必须与顾客沟通。

4.3

铸造厂必须依据本标准“铸造系统评估标准”开展内部审核，对不符合进行整改和改进。

4.3.1	内部审核方案及计划应形成文件化记录，并应考虑到顾客要求；
4.3.2	内部审核的实施要着眼于识别具体的风险和薄弱点以及实施纠正措施；
4.3.3	发现偏差时要进行根本原因分析，要制定纠正措施，对其实施进行监控，并且对其有效性加以验证；对于会影响所交付的产品的不符合情形，必须与顾客沟通。
4.3.4	推荐应用分层审核对铸造现场进行管理，最低层次的审核时间间隔不超过24h。
4.3.5	铸造厂必须依据本标准开展例行的内部审核，审核频次至少每年一次。
4.3.6	铸造厂必须在铸造系统全过程落实持续改进；持续改进必须能对质量、效率、安全得到改进；必须明确各项改进措施的优先顺序、进度计划（预估完工日期）；并提供证据证明实施项目的有效性。