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目前，行业内圆柱电芯的模组成组效率约为87％，系统成组效率约为65％。对于不规则的动力电池箱体，圆柱动力电池可充分利用空间，相对方形和软包更有优势。通过减小电芯间距和模组轻量化，可使模组成组效率得到较大提高。 软包电芯模组成组效率约为85％，系统成组效率约为60％。软包电芯的单体能量密度比圆柱和方形有更高的提升空间，但对模组设计要求较高，安全性不易把控。 在成组效率方面，相较于软包和圆柱动力电池，方形动力电池的成组效率更高。方形电芯的模组成组效率约为89％，系统成组效率约为70％。方型电芯更适用于规则箱体，电芯体积变大有利于提高电芯能量密度，后续模组成组效率提升空间有限，有赖于单体电芯能量密度的提升。 如果按照目前的系统成组效率计算，要达到《促进汽车动力电池产业发展行动方案》提出的2020年新型锂离子动力电池包能量密度260Wh／kg的要求，那么，圆柱单体电芯就需要达到400Wh／kg，软包单体电芯能量密度要达到433Wh／kg，方形单体电芯能量密度需要达到371Wh／kg。显然，2020年单体电芯能量密度要达到这个水平有难度，那么，进一步提高动力电池的成组效率就变得十分必要和紧迫。 模组优化设计可以从多个方面着手，对于圆柱来说，业内新研发了21700电芯，相较于18650，电芯直径变大后，动力电池支架板和集流片孔变大，相应重量减轻，动力电池包中电芯数量减少，同时焊接配件的数量也相应减少。 在锂动力电池成组技术中，最重要的是电池管理系统，它是动力电池包的“大脑”，它像“管家”一样，包揽所有的工作，从监控每一级动力电池的物理变量，环境温度，到系统级的动力电池包性能估计，在线诊断与预警，充、放电与预充控制，热、冷管理等。大电流主动均衡技术是电池管理系统中最核心的技术，它需要解决的是动力电池包在使用过程中衰减的问题，也就是要确保续航里程稳定及可预测的问题。 |
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