问题背景 检验工站两人作业,后面工站六人作业。为避免漏检,在两工站中间有一挡板,检查卸下来的鸡翅内是否含有碎骨完后,需要检验人员自己扔过去,扔的时间大约占一半作业时间(节拍0.5s),请问有什么方法可以取消这个挡板,直接让产品流下去又不会发生漏检现象。 布局示意图: 产品图: 奇谈怪论
根源改善 应该研究能不能切出来的时候,降低出骨头残渣的概率。先不要在检验的时候想办法,先在制造的时候降低不良品率。检验出有残渣,还要有额外返工的过程。成本很高。 检验也是有失效的时候的,我们总不能再在检验后面再加装一个检验检验的装置吧。在检验上面下功夫,一般是因为检验的精度高于制造的精度。比如机床加工精度为0.1mm,检验设备能达到0.01毫米,这个是有意义的。 当良品率达到100%的时候,就不需要检验了。在批量较小的时候,良品率100%是完全可能的。比如真实的良品率是99%,但是我只生产了10个产品。很大情况下,最终就是10个都是良品,因为数量小到还没有构成统计学上的意义。 不同声音 我们公司没有办法的,就算良率为99.999%只要有一个不好的也需要全检,医疗器械必须这样。有些东西机器还没办法检验,只能使用人工检验。不良品后果太严重,直接就是投诉。现在医患关系这么紧张,一个不良品,很可能关系到医生的未来。 办法总比困难多 这是一个发生在第二次世界大战中期,美国空军和降落伞制造商之间的真实故事。在当时,降落伞制造商生产的降落伞的良品率已经达到了99.9%。 但是美国空军却对此公司说 No, 他们要求所交降落伞的良品率必须达到100%。但厂商认为,能够达到99.9%已接近完美了,没有什么必要再改。 后来,军方要求改变了检查品质的方法。那就是从厂商前一周交货的降落伞中,随机挑出一个,让厂商负责人装备上身后,亲自从飞行中的机身跳下。这个方法实施后,不良率立刻变成零。 质量是设计、制造出来的。不是检验出来的。设计、制造工艺确定之后,良品率基本就定下来了,只是在检验端才被量化出来。 但是改善不能优先把精力放在检验上,应该想尽办法从根源上找出真因,并制定有效措施进行解决,从而降低问题二次发生的概率。 这个思路在初学IE时的“5W1H”中就有提到,你想起来了吗? 如果觉得不错,点一下广告吧,因为每点击一次可以为IE共学社创造0.2-0.3元的收入,我们承诺会将收入使用在IE事业的建设中。谢谢! |
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