脱硫板框式压滤机检修

一、脱硫板框式压滤机简介

脱硫板框式压滤机由液压站及控制系统、传动顶紧机构、滤板系统、翻板系统、滤布清洗系统、振打卸料系统组成。设备工作时整机自检，智能判断设备工作状态，正常状态下由机头主液压缸提供动力，推动滤板组合拢，形成若干密封工作腔室，腔室间相互独立并集中供料，物料正压进入工作腔室，在滤布两侧形成压力差，完成固液分离动作，滤饼保留在腔室中，滤液从腔室排水孔中流出并收集起来。然后根据生产工艺流程的要求，依次选择性的进行隔膜挤压、水洗和风干动作，得到含水率极低的滤饼。此时设备底部卸料挡板由液压缸驱动打开，卸料皮带运输机开始动作，主液压缸卸载并拉动滤板组开始卸料动作，当滤板组充分打开时，振打卸料系统开始运作，利用滤布和滤饼相对运动，彻底完成卸料动作。卸料挡板关闭，全自动滤布清洗系统运作，开始进行滤布清洗再生，有效延长滤布寿命和提高整机工作效率。

技术特点

● 全自动快速运行，无需人工干预；

● 工序时间可调可控，不同处理难度物料适应性好；

● UI互动界面显示，人机交流简单明确；

● 状态自检，停机停电后可自动判断状态，可继续运行；

● 振打卸料装置能快速稳定卸料；

● 高压自动行走滤布清洗装置，每次可对多块滤布进行洗涤，既保证了滤布再生，又提高了洗涤效率，延长整机寿命且保证使用效果；

● 液压顶紧装置可实现机械行走，使滤板组快速拉开与合拢，提高了生产效率；

● 液压缸短行程压紧，大大减小了液压压紧时间；

● 自动高压隔膜压榨滤饼，滤饼水分更低；

● 滤饼振打装置，滤饼可从滤布上自动脱落，不需人工参与；

● 自动集液翻板装置，保证了滤饼与滤液互不干扰；

二、板框式压滤机检修

壹、

检修项目

1.小修项目

(1)对已损坏的板框、把手等进行修理或更新。

(2)检查各连接螺栓的紧固状况。

(3)检查修理液压系统、压滤机入口等处是否漏油，检查阀门、管件、压力表的完好情况。

(4)检查机械拉爪的动作情况，并加油。

(5)检查减速齿轮的磨损及工作情况。

(6)检查各部位轴承润滑情况。

(7)检查并调整各动作部位的连接件。

(8)检查清理驱动链轮与链条。

(9)清洗液压油箱及过滤网，更换润滑油。

(10)检查电气设备及防护装置的完好情况。

(11)处理运行中出现的问题。

2.大修项目

(1)包括小修项目。

(2)解体检查过滤机活动头、辗轮等滑动部件。

(3)检查滤板移动器和驱动装置。

(4)检查清洗液压系统。

(5)检查更换液压软管。

(6)解体检查修理液压装置的活塞推杆。

(7)整修机架、底座及基础。

(8)检查大梁和滤板。

(9)检查修理滴液盘。

(10)解体检查修理压紧装置的压紧丝杠、丝杆螺母、导向架、止推螺母及止推架。

贰

检修与质量标准

1.拆卸前准备

(1)掌握过滤机运行情况，备齐必要的图纸和资料。

(2)备齐检修工具、量具、起重机具、配件及材料。

(3)将过滤机吹扫干净，切断液压泵电源，关闭过滤机进出料阀门，符合安全检修条件。

2.拆卸与检查

(1)拆卸过滤机活动头部分。

(2)检查活动头支撑轮轴承磨损情况。

(3)检查测量油缸、活塞、活塞杆及活塞密封圈的磨损情况。

(4)检查油缸密封情况。

(5)检查大梁和滤板。主要包括：

①检查大梁和滤板的接触情况；

②测量大梁导轨的纵、横方向水平度、平行度和直线度；

③检查大梁的固定螺栓；

④检查滤板、滤框并测量其平面度；

⑤检查滤板支耳滑块；

⑥检查滤板丝网固定螺栓情况。

(6)拆卸液压系统。

主要包括：

①检查、清洗液压油泵，测量各部位间隙；

②检查、清洗组合阀、止回阀、泄压阀、电磁换向阀；

③检查、清洗、顶紧活塞油压缸；

④清洗过滤器及油箱；

⑤检查液压软管。

(7)拆卸滴液盘部分。

主要包括：

①检查、清洗手摇器；

②检查蜗轮、蜗杆的磨损情况；

③检查、清洗各部位轴承；

④检查滴液盘销轴、轴套、垫片、螺栓等磨损情况；

⑤检查滴液盘表面腐蚀、磨损、变形情况。

(8)检查滤板移动器和驱动装置。

主要包括：

①检查滤板移动器弹簧、拉爪、导向块的磨损情况；

②检查滤板移动器轴承、销轴磨损情况；

③检查驱动齿轮磨损情况，并测量各部位间隙；

④检查、测量蜗轮、蜗杆啮合间隙；

⑤检查花键轴、六方轴磨损情况，测量直线度；

⑥检查驱动链条、链轮及轴承的磨损情况；

⑦检查六方轴与绕鼓的六方孔配合间隙；

⑧检查六方轴与减速齿轮轴的对中情况。

3.检修质量标准

(1)板框。

主要包括：

①滤板、滤框表面需平整、光滑，不准有气孔、毛刺、裂纹及其他缺陷；

②滤板与滤框密封面接触良好，无明显缝隙，最大间隙为0.15mm，滤板平面度公差为0.10mm；

③滤板、压紧板和止推板的压紧表面粗糙度为0.8；

④铸铁板框允许变形范围为0.5～1.5mm；

⑤活动板活动小轮应转动灵活，磨损或腐蚀大于3mm时需更换。

(2)机架、基础。

主要包括：

①机架与底座严重腐蚀造成整机晃动、扭斜变形时，应予以校正或更换；

②整机安装水平度公差为1mm/m；

③用对角线法校正扭斜变形，使机架中心孔在整机中心线上，误差<2mm;

④基础和地脚螺栓严重腐蚀后应重新浇灌，并在四周做好防腐层。

(3)主梁。

主要包括：

①主梁腐蚀或磨损超过3mm时，需补强或调向使用，超过5mm时必须更换；

②主梁导轨纵向和横向水平度为0.2mm/m；

③两个主梁相对侧面的平行度在总长度上<2mm；

④两个主梁导轨在总长度上的直线度<3mm。

(4)机械传动压紧装置。

主要包括：

①丝杠直线度公差为2mm，螺纹工作部位不准有裂纹等缺陷；

②螺纹旋转灵活，当磨损或腐蚀导致松动过大时需更换；

③止推架腐蚀变形严重时应予以更换；

④丝杠中心线和压紧板中心线同轴度公差为2mm。

(5)液压压紧装置。

主要包括：

①拆洗油缸，更换O型密封圈；

②液压缸装配后，以1.25倍的工作压力进行试压，保持5min以上，压力不得下降，无任何泄漏现象；

③油缸内表面光滑，无沟痕和裂纹等缺陷，活塞在油缸内活动自如；

④活塞推杆无裂纹和沟痕等缺陷；

⑤柱塞、缸的表面无划痕，其表面粗糙度为0.4，圆柱度公差值为0.005mm;

⑥柱塞泵的柱塞与缸的配合间隙为0.02～0.05mm；

⑦活塞杆的轴线和压紧板中心吻合，允许偏差<1.5mm。

(6)滴液盘系统。

主要包括：

①滴液盘表面无腐蚀、磨损现象，防腐漆完好；

②滴液盘表面不扭曲、变形；

③滴液盘关闭时接触面良好，无明显缝隙；

④蜗轮、蜗杆啮合顶间隙为(0.2~0.3)m(m为模数)；

⑤滚动轴承如有滚道剥落、裂纹，滚动体磨损、点蚀等缺陷时必须更换，轴承的游隙应符合标准。

三、维护与故障处理

1. 日常维护

(1)定时巡检，做好记录。

(2)定时检查润滑情况，及时做好润滑油(脂)的补充或更换工作。

(3)定时检查滤板压紧时的油压。

(4)定时检查各轴承温度。

(5)定时检查驱动装置传动部件的啮合与润滑情况及机械爪工作情况。

(6)定时检查各密封部位有无泄漏，各连接部件有无松动。

(7)定时检查液压泵的运行情况。

(8)检查滤布有无破损和折叠现象，各条管路是否畅通。

(9)定时检查过滤器是否完好。

(10)定时检查滤板、活动头支撑轮转动是否正常。

(11)每班定期做好设备的清扫、保养、润滑。

(12)及时做好设备的运行记录和缺陷、隐患、维修记录。

(13)定时检查压滤机运行中出现的问题，发现异常要立即采取措施处理。

2、常见故障与处理

故障现象	故障原因	处理方法
过滤液泄漏	1)板框变形； 2)板框密封面有积物； 3)顶紧油压低； 4)滤布起皱或损坏	1)校平或更换滤板； 2)清理积物； 3)调整油压； 4)更换滤布
顶紧压力低	1)节流阀或泄压阀定压太低； 2)节流阀密封损坏； 3)节流阀弹簧损坏； 4)安全阀失灵； 5)阀内漏； 6)液压泵入口节流； 7)泵本身损坏； 8)油品黏度太低； 9)板框不符合要求； 10)电动机功率选得过小； 11)液压管路有内漏现象	1)重新设置阀门压； 2)更换节流阀密封； 3)更换节流阀弹簧； 4)检查修理； 5)修理研磨各部件； 6)检查清理泵入口过滤器及入口管线； 7)修泵； 8)更换油品黏度； 9)更换板框； 10)重新选用； 11)检查电磁阀分配器及油路中各阀门密封等机械磨损情况
液压推杆不动	1)过滤网堵塞，使油缸无油； 2)油泵损坏	1)清洗滤网，重新检查油路系统； 2)检修或更换油泵
液压泵 杂音大	1)吸入管堵塞； 2)进入空气； 3)泵内部磨损； 4)油品黏度太高； 5)紧固件松动	1)清理入口管线及过滤器； 2)通过放气阀排尽空气； 3)检查泵内件； 4)降低油品黏度； 5)紧固
丝杠弯曲	1)顶杆中心不正； 2)导向架装配不正	1)更换丝杠，校正中心； 2)调整导向架
液压系统 压力下降大	1)液压件或液压回路外漏； 2)液控节流阀失灵； 3)油缸外漏； 4)油缸内漏	1)调整或更换紧固管接头； 2)更换节流阀； 3)更换密封圈； 4)更换活塞密封
拉爪不动作	1)拉爪未复位，卡在板框吊架中； 2)电动机接线错误或电动机损坏； 3)电控柜故障； 4)拉爪弹簧失灵	1)松开板框，进行调整； 2)检查电动机接线或更换电动机； 3)检修电控柜及检查电控柜线路； 4)更换
液压泵 高限不停(或低限 不启动)	1)压力开关高限(或低限)与指针间边线接触不良； 2)输入端子有虚接、松动； 3)指针间接触不良	1)检查连线将其接牢； 2)将端子重新连接； 3)将表盖打开用水砂纸打磨