截图来源:AIAG & VDA 网站 新版FMEA采用过程为导向、7步结构化的方法。 感谢大家的捧场,后台有许多提问,也在文章中留言,今天挑选一些大家比较有争论的提问“检验要做FMEA吗?”、“检验工序如何做FMEA?”、“如果检验做了FMEA,那探测措施填些啥?”。 今天结合大家的提问,我们总结一个标题:检验工序要做PFMEA吗?检验如何做PFMEA? 也欢迎大家留言,我们每一期都挑选大家有兴趣的话题,做一些解答。 问 检验工序要做PFMEA吗?检验如何做PFMEA? 答 在工艺流程设计的'专检'工位,需要进行FMEA风险分析,'专检'的功能要求除了漏检、误检之外,更多是要考虑检测过程产品是否受损,如在检验过程中造成外观、性能不良。 哪一种“检验”要做PFMEA分析? Martin老师 你们的专检工序是否做了PFMEA分析? 工程师 有的,请看··· Martin老师 PFMEA中“检验”的要求是“产品合格”?··· 工程师 难道不是吗?··· Martin老师 ![]() 产品合格不是检验的“要求”··· 工程师 哦···真不太明白,请教一下··· ![]() ![]() ![]() Martin老师 ![]() PFMEA中检验的要求是“无漏检、无误检,检验过程中产品外观、性能不能受损”,“产品合格”不是检验操作的要求··· 工程师 哦···有一点明白了··· ![]() ![]() PFMEA分析的第二步:结构分析, 识别并分解制造过程,过程步骤及作业要素, 并通过过程流程图、结构树图来定义过程, 为功能分析提供基础。 我们首先是将过程项目分解到“过程步骤”中, 那什么是过程步骤呢? 一个系列动作,有目的活动, 它可能改变了产品特性,如果没有改变产品特性, 它可能改变了产品的状态,如产品的位置、方向。 我们把这一个系列的动作组合叫过程步骤, 也简称为工步。 在过程步骤识别中是以“料”的转移、加工为核心, 描述了物料正在经历什么样过程活动, 如:加工、检查、储存、移动、返工和报废。 需要注意的是,不要以“人”的活动为核心, 来识别过程步骤,如早会、设备点检、安装工装等。 有一次课堂作业中,一位班长将他的一日作业流程 全部写来下,包括晨会、点检、交接班等。 那不是PFMEA所关心的作业步骤, 那是班组长一日工作流程的作业步骤。 也不能以“机”的活动为核心, 如模具出仓、吊模具、安装模具等。 这也不是PFMEA所关心的作业步骤, 那是模具工的模具安装使用作业步骤。 我们要强调的是以“物料”的加工、转移为核心, 仔细查看你的物料或产品正在经历什么样的工步, 一个过程步骤通常是由这个工步活动的动作 结束或终止,就完成了过程步骤。 也就是过程步骤的分割由工步的结束完成, 通常由走动、停止等将工步与工步分割开来。 所以Martin老师认为, 作业步骤是一个系列的动作的组合, 它改变了产品特性,或改变了产品的状态, 是以“物料”的转移和加工为核心的工步。 检验活动也是一个系列的动作的组合, 那么,什么样的检验活动作为过程步骤或工步? 要理清这件事, 我们先从检验的类别说起, 从大类来讲,IQC, PQC, FQC, OQC. 我们今天讲PQC,因为制造过程聚焦在PQC, 过程检验PQC的五检制, 包括了首检、自检、互检、专检与巡检。 首检:是在生产开始时或工序因素调整后 对制造的第一件或前几件产品进行的检验, 在IATF16949中是“作业准备的验证”, 使用首件检验的结果来验证作业准备。 在VDA6.3中6.2.2是“过程的重复性放行”, 使用首件检验的结果对制造过程进行放行。 自检:是指作业员对自己产品的质量状态进行检查。 互检:是指操作者之间的质量检查。 专检:是工艺流程设计中,在生产线上专门 设置的专检岗位或工作站, 用于验证上道工序生产的产品质量检查。 如:组装流水线上的功能测试工站。 巡检:指检验员在生产现场按一定的时间间隔 对制造工序进行巡回质量检验, 但巡回检验除了检查产品质量特性外, 还包括检查工序质量,如作业标准的执行情况。 以上的五检制中的“专检”, 它是在工艺流程设计中专门设置的检验工站, 是过程步骤的组合部分, 应将“专检”作为过程步骤在PFMEA中分析, 在PFMEA中分析加工的每一步, 评价其风险,确定探测措施, 这里针对产品特性的探测措施具体 体现在首检、自检和巡检中。 所以Martin老师认为, 在过程检验的活动中,只有“专检” 可以列入到PFMEA中进行风险分析, 其它的检验活动,作为“探测措施”在PFMEA中体现。 检验工序如何做PFMEA 接着前面的内容, 只有“专检”才需要做PFMEA分析, 那么结构分析中, 要将过程步骤进一步分析到作业要素, “专检”的作业要素,有检验员、检验工具、环境等。 具体见下图的结构分析: 假设在注塑工序,有一道“专检”工站, 是外观检验,检验后要除去飞边。 作业要素有检验员、环境、外观样件。 PFMEA的第三步:功能分析 使用功能网来表达功能、产品与过程特性的关系。 对于过程步骤的功能,可能改变了设计意图。 如机加工的车削,通过机加工改变了表面尺寸。 也就是达到了设计意图。 并不是所有的过程步骤都会改变产品特性, 如定位、夹紧、检验、入库等, 都只改变了产品状态。 那么“专检”的过程功能/要求有哪些呢? 首先要明确的是“产品合格”不是“检验”的目的。 如果产品合格是检验的目的的话, 即么,免检是让才产品合格的最好方法。 法官让陪审团得出有罪或无罪结论, 也是为了不放过一个坏人, 同时也不错过一个好人。 检验员有点像法官, 合格品,你不能误判为不合格品。 不合格品,你不能漏判为合格品。 也就是“误判、漏判”是“检验”的要求, 但这一要求,分析原因不是PFMEA的重点, 那是“MSA测量系统分析”的内容 ,分析其测量变差, 测量变差引起的不正确的测量结果会导致漏判或误判。 但在检验过程中外观和性能可能会受损, 是一定要考虑的。 那么就是将'检验'当做“物流”过程来分析, 检验的要求是“产品外观和性能不会受损”, 具体见下图功能网。 建立功能网时,从左到右我们应问“HOW如何”, 问:如何保证注塑外观无划伤? 答:外观检验时外观无划伤。 问:如何保证检验时外观无划伤? 答:检验员作业时穿戴手套作业。 问:如何保证客户退货不良小于XXPPM? 答:外观检验时无漏检。 问:如何保证外观检验时无漏检? 答1:检验员目视检验与零件距离要在20cm。 答2:检验员要拿取正确的限度样件。 答3:环境灯光大于500Lux. 答4:样件无损坏。 PFMEA的第四步:风险分析 识别失效模式、失效后果及失效原因, 使用失效网将他们关联起来。 可能的失效不是从头脑风暴出来的, 失效是从功能中推断出来的, 从以下6个方面来推断失效: 一、过程功能丧失,未执行操作, 二、部分功能丧失,操作不完整, 三、过程功能超出预期,太多/太高, 四、间歇过程功能,操作不一致/运行不稳定, 五、非预期过程功能,操作错误/安装错误的零件, 六、过程功能延迟,操作太迟。 对于“专检”的失效,我们推断得出, 功能丧失:漏检 非预期功能:误检,在检验过程中外观和性能受损。 前面说过,“漏检、误检”是MSA分析的重点。 那么“专检”的失效模式:外观划伤、性能下降等。 具体见下图,失效网。 在建立失效网时, 将失效原因链接到失效模式, 我们要问:失效模式为什么会发生? 将失效后果链接到失效模式, 我们要问:失效模式会发生什么样的影响? 问:外观检验时,为什么会“漏检”? 答1:检验员目视检验时与零件的距离太远。 答2:检验员拿错了限度样件。 答3:检验环境灯光小于500Lux, 答4:外观样件有外观受损。 问:外观检验时,“漏检”有什么样的影响? 答1:客户退货不良会大于目标值(PPM)。 通过以上的三步, 我们建立了结构树、功能网与失效网, 后面风险分析与优化就不会偏离方向了。 所以Martin老师认为: 在工艺流程设计的“专检”工位, 需要进行PFMEA风险分析, 其它的检验活动,作为“探测措施”在PFMEA中体现。 在“检验”失效分析中, 除了漏检、误检之外, 更多是要考虑检测过程产品是否受损, 如在检验过程中造成外观、性能不良。 |
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