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1. 总则 本规程适用于XX煤化工集团有限公司160T/H生产锅炉磨煤机检修维护。 1.3 编写依据 化工部《设备维护检修规程》 随机资料《LOESCHE磨煤机说明书》 2. 磨煤机技术原理性能概述 2.1 原理概述 宇部Loesche磨煤机为种液压轧辊系统，可同时进行煤粉的研磨与分离。 原煤由落煤管，经磨煤机锥形料斗落到磨盘上（研磨台），磨盘直接与减速机输出轴相连，以匀速旋转。研磨台的煤在离心力作用下被推到盘的边缘，在两个磨辊的压力、冲力和剪切力作用下研磨。同时，潮湿的煤由进入磨机内热风（一次风）干燥。经研磨的煤被一次风送到磨煤机上部的分离装置，经过分离后，合格的煤粉由一次风送至锅炉的燃烧室，由分离装置分送出的粗煤落到研磨台上再次研磨。 2.2 各部润滑油规格
2.3 技术性能
3.检修周期与内容
3.1 检修周期一般应符合表3要求。 3.2 根据运行情况经主管领导批准，可适当调整检修周期。 3.3 检修内容 3.3.1 小修 3.3.1.1 检修测量磨辊油位、油质（N#680重载荷齿轮油）。 3.3.1.2 检查测量磨盘衬板、磨辊磨损量及表面情况。 3.3.1.3 检查、检修筒体内衬磨损。 3.3.1.4 密封风管道清理。 3.3.1.5 检查氮气瓶压力并根据检查情况补充。氮气瓶压力为液压张紧压力的80%，即张紧力为50kgf/cm2，则氮气瓶压力应为35～40 kgf/cm2，不得低于30 kgf/cm2。 3.3.1.6 高低压油泵、液压加载系统，油管线、滤网检查清理、消漏。 3.3.1.7 减速机联轴器检查、检修。 3.3.1.8 摇臂填料检查、必要时更换。 3.3.1.9 润滑脂（2#锂基脂）管路检查、疏通。 3.3.2 中修 3.3.2.1 包括小修内容。 3.3.2.2 清洗磨辊轴承，更换润滑油。 3.3.2.3 检查、紧固各紧固螺栓。 3.3.2.4 检查、更换档煤圈。 3.3.2.5 废料刮板检查。 3.3.2.6 检查、更换磨盘衬板、磨辊套。 3.3.2.7 磨辊轴轴承检查、测量，必要时更换。 3.3.2.8 磨辊轴机封检查、更换易损件。 3.3.2.9 摇臂轴承检查、清洗，必要时更换。 3.3.2.10 检查、检修分离器。 3.3.2.11 润滑油系统大修。 3.3.2.12 液压系统大修。 3.3.2.13 密封风系统大修。 3.3.2.14 打开手孔，检查减速机齿轮。 3.3.3 大修 3.3.3.1 包括中修内容。 3.3.3.2 减速机拆开顶盖，对减速机内部各齿轮、轴承、骨架油封、轴等其它零部件进行检测，并祝情况修理或更换。 3.4 常见故障及处理方法
4. 检查与质量标准 4.1 主机体检修。 4.1.1 主要拆卸程序。 4.1.1.1 拆掉一切影响检修的管线和栏杆。 4.1.1.2 拆掉机壳两侧盖板。 4.1.1.3 安装反转磨辊的油压缸。 4.1.1.4 拆掉磨辊臂与油动缸拉杆连接销。 4.1.1.5 利用液压油动缸，把磨辊反转出来。 4.1.1.6 拆下磨辊套，拆掉磨辊轴主轴夹紧套，吊出磨辊。 4.1.1.7 拆下机械密封，拆下磨辊顶部压盖，拆下磨辊主轴。 4.1.1.8 拆下磨盘衬板压紧环，卸下磨盘衬板。 4.1.1.9 卸下铠装环。 4.1.1.10 卸下摇臂轴轴承压盖，吊下摇臂。 4.1.1.11 组装程序与拆卸程序相反。 4.1.1.12 中修、大修、开车期间在投煤8h后，应停机，热紧螺栓。 4.1.2 质量标准 4.1.2.1 磨盘部分： a. 新磨盘衬板外观无裂纹、变形、气孔、夹渣等缺陷，既符合图纸要求，衬板底面平行度≤0.1mm/m,硬度≥HRC60。 b. 磨盘衬板最大磨损量为35mm，超过此值应更换衬板。 c. 衬板之间间隙板应均匀布置（如果用两块板，对角线布置。如果用三块板，以120°角布置） d. 档煤圈底面应平整，内侧磨损严重时，档煤圈底座与废料顶面孔间隙应均匀，要求二者间隙为5mm。组装档煤圈后高度应为（40+12×2+9×2+6×1=88mm）。 e. 磨盘底部迷宫式密封环应表面平整，环槽整齐，无偏磨等缺陷。内外环圆周间隙应均匀，要求0.75～1.35，水平间隙应均匀，要求0.2～0.6mm。 f. 磨盘顶部气箱内密封板应平整，无变形，板与磨盘间隙均匀，要求为1.0～1.5mm。 j. 磨盘的废料刮板，应固定可靠，无磨损，刮板与底座水平方向间隙10±2mm，其中一侧刮板与底座环向间隙10±2mm。磨盘装配图见附图1。 4.1.2.2 磨辊部分 a. 新磨辊套应无脱皮、夹渣、气孔裂纹等缺陷。尺寸符合图纸要求，磨辊套与磨辊锥面接触面≥70%，套与锥面间隙≤0.1mm，磨辊套外径圆度≤4mm。 b. 磨辊套硬度≥HRC60。 c. 磨辊套最大磨损为53mm，超过此尺寸应予更换。 d. 主轴与夹紧套要接触均匀，夹紧套紧固螺栓必须紧力均匀。 e. 机械密封环表面应光滑，无毛刺、无沟槽，表面粗糙度为0.8μm，静环表面应光滑，无毛刺、无磨损，粗糙度为1.6μm。弹簧紧力应均匀，无扭曲、压扁等缺陷。弹簧固定环导座内孔表面应光滑，粗糙度为1.6μm，安装就位准确，防转销固定牢靠，工作压缩量10mm。 f. 磨辊主轴油孔必须畅通，无堵塞。油品、油质、油量符合要求。 g. 磨辊头部压盖的O形圈，应无扭曲、压扁、裂纹等缺陷，压盖组装必须均匀。 h. 磨辊密封环（动环）与摇臂座密封环（静）之间间隙应均匀，要求为1±0.1mm。 i. 磨辊套的固定压盖要均匀，紧固螺栓用力均匀。 j. 磨辊主轴轴承表面和滑道应无脱皮剥落、划伤、斑痕、裂纹和变形缺陷。保持架位置正常，无卡涩。轴承径向游隙：工作间隙0.1～0.25mm，极限值0.35mm。磨辊装配图见附图2。 4.1.2.3 摇臂部分 a. 摇臂主体进行外观检查，应无裂纹、沟槽等缺陷，磨损严重部位采用堆焊形式修补。堆焊前应制订严格的焊接工艺方案，不得存在焊接应力和裂纹。轴颈表面应光滑，表面粗糙度为0.8μm。 b. 摇臂密封风通道应畅通，母体底部护板应完好无磨损。 c. 摇臂与机壳外盖板之间密封间隙用密封板均匀调整来保证,要求1.0mm。 d. 摇臂转轴轴承表面和滑道应无脱皮，剥落、划伤、班痕裂纹和变形等缺陷。保持架位置正常，无卡涩。轴承径向的游隙，工作游隙，工作间隙0.1～0.2mm，极限值0.3mm。 e. 臂的轴承与油动缸拉杆之间连接销，应有0.02～0.03mm间隙。销子表面应无磨损、划痕、沟槽等缺陷,表面粗糙度0.8μm,销子外圆的不圆度≤0.02mm。 f. 摇臂上各润滑脂加注孔，必须畅通，接头固定牢靠，无漏油。 g. 臂的调整杆螺母、丝杆应完好，转动灵活，无卡涩。 h. 摇臂轴封盘根无泄漏，压盖螺栓或顶丝牢固、可靠。 i. 旋臂外观应水平。 4.1.2.4 分离器 a. 分离器的分离板磨损超过1/3时应更换。 b. 各分离板的角度必须一致。 c. 分离板固定牢靠，无松动。 4.1.2.5 油动缸 a. 拆卸V型密封垫和活塞V形密封时应按顺序拆，并打记号，不得装反。密封应无老化、变形、裂纹、磨损等缺陷。 b. 活塞杆表面应光滑，无划痕，沟槽、脱皮等缺陷，杆的直线度≤0.02mm/m，杆的圆度≤0.02mm。表面粗糙度为0.8。杆表面应有0.02m硬质镀铬层。 c. 油动缸组装后应排除内部空气。 4.1.2.6 废料箱 a. 内插板应光滑平整，无变形，与密封框接触均匀，无间隙；气动缸拉杆升降自如，无卡涩。密封填料完好，不漏气。 b. 外密封门应无变形，密封面应完好，无缺陷，箱体密封填料应完好，有弹性。 c. 仪表限位器完好，联锁灵敏好用。 4.1.2.7 机体 a. 机体内部防磨板（16Mn, δ=10mm）应完好，磨损严重（δ≤5mm）时，应更换。 b. 铠装环应固定牢靠，磨损严重时应更换。全安装环组装后总间隙≤10mm。 4.1.2.8 密封气系统 a. 密封气管道应畅通，无杂物。 b. 密封风机检修按照风机检修要求。 4.1.2.9 给脂系统 a. 给脂管线必须畅通，各分配器要动作灵活，无损坏。 b. 给脂泵压力表应完好、准确。给脂压力10MPa。 4.1.2.10 润滑油系统、液压油系统 a. 油管线必须畅通、无漏点。管线外表面无腐蚀，光滑。 b. 油泵检修符合要求，出力稳定、无泄漏、无震动。 c. 油滤器前后压差低于1.5kgf/cm2，高于该值，应清洗滤网。 d. 油冷器无泄漏、无堵塞。 e. 高、低压油泵油封及时更换。 4.2 减速机检修 4.2.1 主要拆卸程序。 4.2.1.1 排净减速机内润滑油。 4.2.1.2 拆除气箱底部迷宫式密封环（动、静环）。 4.2.1.3 拆除磨盘吊环密封板，拆除磨盘耐磨板后拆掉磨盘固定螺栓。 4.2.1.4 拧上吊盘专用吊环螺栓。 4.2.1.5 拆除减速机与电机联轴节。 4.2.1.6 把磨盘吊出一定高度，用地锚把减速机拖出。 4.2.1.7 在减速机原位置支撑专用支架，落下磨盘。 4.2.1.8 拆掉输入轴轴承压盖，抽出输入轴组件。 4.2.1.9 拆下轴封填料盖，松掉轴承螺母，把轴抽出卸下定距套，取下轴承。 4.2.1.10 拆下主轴与转盘间压盖，取下转盘。 4.2.1.11 拆下伞齿轮轴顶轴承压盖。 4.2.1.12 拆下减速机上半机壳。 4.2.1.13 拆下伞齿轮轴，卸下轴承。 4.2.1.14 吊出主轴，卸下轴承。 4.2.2 质量标准 a. 输入轴轴窜量应为0.25～0.30mm。 b. 机壳与机体的剖分面应平整光滑，装配严密。用0.5mm的塞尺插入深度不得大于剖面深度1/3，上盖与箱体不得不裂纹。 c. 斜齿轮不得有毛刺、裂纹、断裂等缺陷。齿轮啮合处的工作面即齿高与齿宽上的剥蚀现象≤20%。齿轮接触面积≥80%，齿轮啮合的侧间隙为0.34mm，齿轮的径向跳动≤0.30mm。 d. 伞齿轮不得有毛刺、裂纹、断裂等缺陷。齿轮的啮合处工作面即齿高与齿宽上的剥蚀面≤20%，齿轮接触面积≥50%，齿轮节圆处点厚的磨损值≤0.24mm。 e. 轴颈不应有毛刺、裂纹、断裂等缺陷。轴颈表面粗糙度为0.8μm，轴的表面不应有严重磨损及裂纹。 f. 轴承内外圈、滚动滑道、滚动体，保持架不应有麻点、腐蚀及裂纹。轴承转动平稳，无卡涩。轴承装入轴颈后，其内圈端面必须紧贴轴肩或定位环，用0.05mm的塞尺检查不得通过。轴与轴承配合为H7/h6，轴承外圈与壳体孔配合为H7/h6，伞形齿轮主轴轴承轴向游隙0.350.45mm，斜齿轮主轴轴承轴向游隙0.60～0.70mm。 g. 止推轴瓦应无划痕、沟槽、裂纹等缺陷。止推瓦与轴止推面接触70%。 h. 电加热器完好，加热正常。 i. 联轴器找正：径向圆跳动≤0.05mm 端面圆跳动0.05mm，联轴节间距为53±0.5mm。 5. 试车与验收 5.1 试车 5.1.1 试车准备 a. 机组按检修任务书内容已全部检修完毕，质量符合要求，检修记录齐全，检修场地及设备整洁。 b. 检查电器，仪表系统灵敏好用。 c. 机组盘车无卡涩及异常的响声。 d. 确认机壳内无杂物，各部位油位正常，油质合格。 e. 确认所有分离器叶片角度一致，并固定牢靠。 5.1.2 试车 a. 启动油泵，检查油压、油温正常。 b. 启动一次风机、密封风机，检查油压、密封风差压等符合要求。 c. 联动试车，确认启动联锁，停车联锁正常。 d. 暖磨温度达85℃后左右，带负荷试车。 e. 检查油压、油温、密封风差压，各部位温度、振动符合要求。 f. 各处无跑、冒、漏现象，无杂音及其它异常现象。 5.2 验收 a. 确认检修内容全部结束，质量符合要求。 b. 设备达到完好标准。 c. 检修、试运记录齐全、准确。 d. 运转24h后验收合格，方可办理验收手续。 
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