大纲 Alfanar Enigneering 团队使用Moldex3D进行产品/模具设计及优化和验证塑料射出成型过程已长达五年,其产品设计与开发的流程早已与Moldex3D密不可分;从设计端到开发端,工程师一定会借助流动仿真分析,提前进行产品设计优化。 由于塑料射出流程中隐藏着许多复杂的因素,常使产品开模过程无法一次成功。然而随着客户对产品质量、性能及成本的要求越趋严苛,实际生产前的设计验证与优化已成为不可缺少的流程。 本案例不仅呈现Alfanar Engineer成功应用Moldex3D的经过,更重要是展现Alfanar Engineer多年来如何透过Moldex3D来累积Know-how与Know-why,培养核心竞争力。 我们发现Moldex3D的分析结果十分贴近实际结果,从导入开始,我们已完全投入其中。目前已成功完成超过250件分析案例,并成功生产超过150个不同塑料产品 –Mohan Sivaraj 案例分析 我们在这里介绍的案例是一个外壳盖,开关组件中的关键部件,在所有配件区域都具有苛刻的公差。使用Akulon K222 KMV5和2腔,2板,热端,冷流道模具。 为了了解决翘曲的问题,设计团队先透过流动分析来评估浇口位置,结果显示浇口位置并没有问题,但是流动迟滞和Z方向翘曲变形值(0.6mm)却不符合客户的需求。
Moldex3D可以和我们的产品生产周期作有效整合。应用于产品设计初期,可增强产品设计初期信心,同时可用于设计末端,兼顾更佳的质量和成本 -Mohan Sivaraj
试模所获得的真实翘曲变形量是0.35mm,与Moldex3D所模拟出来的结果相符。高度准确性是Moldex3D的核心价值,更是Alfanar Engineerin提升产品质量的重要关键。 因为能有效提升生产效能与效率,由仿真引导产品开发流程已经获得业界广泛认同,不仅可以减少无谓的试模,还可提前掌握know-how与know-why。能利用有限的资源,建立起专属的技术资产实属可贵,而Moldex3D不仅可协助用户达到此目标,更重要的是能与客户一起成长,一起提升竞争力。 |
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