为什么工业软件计划排产系统（APS系统）功能很强，但落地效果往往差强人意数年前开始研究APS系统，在这个过程当中，接触了大量的从事APS研究的专家教授、从事APS系统开发的软件公司以及急需解决排产/排程问题的企业，同时还有很多工业领域的行业专家。 而真正从事APS系统的研发和落地要从2020年说起，团队承接了某间歇式流程行业上市公司智能工厂整体咨询规划和落实的项目，项目包括了SAP、APS、MES、SCADA和部分设备自动化改造；对于多年从事相关业务的我们来说，并非难事；SAP直接外包，MES、SCADA和自动化改造自己实施，人手不够时也请过外援，唯独APS系统，差点踩坑。 本身MES系统中是有计划模块，跟大部分MES同行一样，这个计划模块更像是“EXCEL”，人工排好后，手工导入计划模块，完全没有排产/排程的功能；或者订单来了，利用简单的排产逻辑“排队”；这种计划模块应对产品单一、物料种类不多、批量备货生产，还是能用的，排产难度不大。 但这个项目的难度几乎达到了APS系统领域的天花板（暂时尚未了解到有比这个更难的），按照正常的APS项目实施逻辑，需要基础数据的实时性、准确性、完整性，对于约束条件最好是静态不变的。该客户几乎所有约束都是动态，基础数据更是一言难尽。 通常项目做不了时，优先考虑外包。前后花了三四个月时间，找了上百家ERP、MES、APS软件公司，百度上只要带APS系统字眼几乎联系了一遍。 国内的同行友人们，大部分是直接拒绝，压根不谈；一小部分还能聊两句，给个标准的资料，就没下文了；极个别的线上交流后，直接摇头做不了。 国内没人敢接，国外性价比太低。被逼无奈之下我们只能自己硬着头皮上；经历一年多的时间，一期、二期成功上线。至此我们也走上了APS系统这条“阳光大道”。 总的来说，目前国内APS市场还是国外几个巨头把控着，虽然国内研究了三四十年，但一言难尽。据不完全统计，国内有真正APS系统的企业不超过30家（也有行业的朋友说，能做的很多，几百家，很多大家都不知道），其中接近三分之二是国外品牌代理或者是外资背景，真正的纯国产的公司，寥寥数家，而且大部分是做离散行业（汽车、3C、家电、机加工工等等），还有好多写着航天军工的案例（行业属性，无从考证），这些行业生产模式大部分是批量备货式生产，相对来说简单；而间歇式流程行业、定制装备行业，几乎看不到像样的案例。 二、国内APS系统市场现状随笔 （1）都在追逐热点遍地开花，基本上都是雾里看花。 大家可能会发现一个现象，智能制造风风光光好多年，一涉及到生产就犯难，信息化系统上了一堆，效果总是不如意；很多企业经历过各种信息化系统的折磨后，开始将注意力放在了生产计划排产/排程和供应量排产排程。或许某些因素，牵动的行业，网上一搜，好多能做APS系统，在国内的信息化圈，基本已经公认了，APS不好做不好交付，尤其是国产的APS交付成功的案例是少之又少的，工业软件国产化之路任重道远。云企智能团队经过多个APS项目的摧残后，早已经产生了敬畏之心，但这条路还得走下去！ （2）APS对实施团队综合能力要求极高 APS系统不是常规的信息化系统，把主业务流程梳理清楚，更具客户的业务场景，定制开发出行业属性的功能，相关的业务数据通过BI展现出来，只要肯花时间、花精力，哪怕只有三五人的公司，也能做个七七八八，有很多客户用的还不错，因为大部分信息化系统解决的都是局部的管理问题，例如：mes系统解决的是生产执行过程的问题、CRM解决的是计划层的问题。 但APS系统不一样，它的核心作用是从全局的角度统筹安排，销售、采购、仓储、物流、生产、研发等等工作安排和计划调度，不仅仅是生产排产；各方面都可能对排产结果造成影响，所以需要考虑周全。 这就导致，如果想把APS系统实施好，一个很重要的因素就是供应商的团队组成： 熟悉企业供应链运行体制+熟悉生产管理过程（尤其是深入行业）+熟悉计划调度（有能力将整体业务快速打通）+熟悉研发管理体系（研发会约束产品交付）+软件架构师及IT工程师（业务功能开发）+软件项目实施管理+算法工程师（数学思维需要很好，通常需要院校博士/教授参与）+物联网工程师及自动化工程师（涉及约束排产的部分生产数据，需要通过数采方式自动采集，同时可能涉及自动化改造）...... 想把这种团队搭建起来，很多时候，需要点运气。 （3）期望越大，失望越大，一口想吃成胖子的后果很严重 APS系统是目前笔者遇到涉及面最广、综合要求最高的的软件系统；如果想一下子将生产计划调度、供应链计划调度、研发计划调度一口气全部做完，显然并不现实； 圈里有句话“什么都做，什么也做不好”，什么事都要它内在的规律，按照规律做事，有条不紊的进行才能提高成功率。 无论是甲方还是乙方，我们的建议是，先找到最痛的点，分析他，找到原因，解决他，在此基础上逐步解决其它影响排产的痛点。 云企智能团队跟进的APS系统项目，前期会花很长时间梳理用户的基础数据、整体的业务流程、影响排产的规则/策略、优化的目标等等，去分析影响排程的因素，在结合客户的真实数据进行能力效果的验证（POC验证），拿出真实的效果后，客户才有信心，毕竟三四十年的发展的过程中，有很多人踩过坑，十分谨慎。 心存过往，把握当下，展望未来，我们的团队将以这种不忘初心、脚踏实地的做法继续坚持，为工业软件的国产化之路贡献一份力量！ |
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