注塑工艺参数对塑胶产品内应力的影响

所有的塑料零件存在3种应力。

Ø分子取向应力

Ø压缩应力

Ø拉伸应力

                                            如图应力开裂

１、料筒温度

 较高的料筒温度有利于取向应力的降低，这是因为在较高的料筒温度，熔体塑化均匀，粘度降低，流动性增加，在熔体充斥型腔过程中，分子取向作用小，因而取向应力较小。而在较低料筒温度下，熔体粘度较高，充模过程中分子取向较多，冷却定型后残余内应力则较大。但是，料筒温度太高也不好，太高容易造成冷却时间长，脱模时易造成变形，固然取向应力减小，但冷却应力和脱模应力反而增大。

２、模具温度    

模具温度的高低对取向内应力和冷却内应力的影响都很大。一方面，模具温度过低，会使冷却加快，造成冷却不均匀而引起收缩上的较大差异，从而增大冷却内应力；另一方面，模具温度过低，熔体进入模具后，温度降低加快，熔体粘度迅速增加，造成在高粘度下充模，形成取向应力的程度明显加大。  模温对塑料结晶影响很大，模温越高，越有利于晶粒堆砌严密，晶体内部的缺陷减小或消除，从而减少内应力。另外，对于不同厚度的塑料制品，其模温请求不同。对于厚壁制品其模温要适当高一些。

３、注射压力

 注射压力高，熔体充模进程中所受剪切作用力大，产生取向应力的机遇也较大。因而，为了降低取向应力和消除脱模应力，应适当降低注射压力。.

４、保压压力  

保压压力对塑料制品内应力的影响大于注射压力的影响。在保压阶段，跟着熔体温度的降低，熔体粘度敏捷增加，此时若施以高压，必定导致分子链的压力取向，从而形成更大的取向应力。

５、注射速度 

注射速度越快，越容易造成分子链的取向程度增加，从而引起更大的取向应力。但注射速渡过低，塑料熔体进入模腔后，可能先后分层而形成熔接痕，产生应力集中线，易产生应力开裂。所以注射速度以适中为宜。最好采用多级注射，在速度逐步减小下停止充模。

６、保压时间 

保压时间越长，熔体产生更大的弹性形变，冻结更多的取向应力。所以，取向应力随保压时间延长和补料量增长而明显增大。

７、开模残余压力 

应适当调整注射压力和保压时间，使开模时模内的残余压力接近于大气压力，从而避免产生更大的脱模内应力。

内应力的产生及解决对策

一般射出成品定型前，存在成品内部的压力约为300kg/cm2 -500kg/cm2之间，如因调整不当造成射胶压力过高，射入模内虽经过浇道、浇口、成品之间的阻力以及成品逐渐冷却，压力逐渐之降低，而存在成品内部进胶口及远端之压力不同，成品经过一段时日于热接触，内应力渐渐释放出来而造成变形或破裂。内应力太高时，可实施退火处理解决。

内应力的产生：

（1）过度充填。

（2）肉厚不均，gate开设在肉薄处。

（3）密度太高而造成脱膜困难。

（4）埋入件周围应变所致，易造成龟裂及冷热差距过大而使收缩不同所致，欲使埋入件周围充填饱模，需施加较大的射压，形成有过大的残留应力。

（5）直接浇口肉薄而又浅口者极易残留应力。

（6）结晶性塑胶、冷却太快内应力不易释放出来。

解决及对策：

（1）提高料温、模温，在各原料标准条件内设定。

（2）缩短保压时间。

（3）非结晶性塑胶，保压压力不需太高，乃因较不会缩水。

（4）肉厚设计要均匀gate开设在肉厚处。

（5）顶出要均匀。

（6）埋植件要预热（用夹子或手套塞入）。

（7）避免用新次料混合，如PC易加水分解，如需混合要彻底烘干。

（8）加大竖浇口、横浇道、浇口等，以减少流动阻力，成形品远处易于传达。

（9）已发生之产生可实施退火处理，依二及二-1之条件实施。

（10）加大射嘴射径，长射嘴需加热片控制。

（11）工程塑胶及加玻纤需用模温60℃以上成型。