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本发明涉及一种面料加工工艺，具体涉及一种全新的pbt面料加工工艺。
pbt（polybozothiazole）化学名为聚对苯二甲酸丁二酯，它是由对苯二甲酸二甲酯（dmt）或对苯二甲酸（tpa）与丁二醇酯化后缩聚而成。这是一种诞生不久的新型聚酯纤维，由于pbt纤维具有弹性好、上染率高、色牢度好等特点，同时保持普通聚酯（pet）所具有的洗可穿、挺括、尺寸稳定性好等优良性能，因此，pbt纤维近年来在国内外得到了飞速的发展。由于pbt大分子基本链节上的柔性部分较长，因而pbt纤维的熔点和玻璃化温度要比普通聚酯纤维低，纤维大分子链的柔性和弹性提高。与普通聚酯纤维（pet）相比，pbt纤维的强度较低，断裂伸长较大，初始模量明显低于普通聚酯纤维，且有很突出的弹性和优良的染色性，手感远比pet柔软。因其耐氯性能好于普通氨纶，所以其也是对氨纶市场的一种补充。 在现有技术中，对于pbt面料传统工艺的加工流程为：溢流预缩→脱水→开幅→高温预定→染色→脱水→开幅→烘干→后整理→成品打卷，其加工流程较长，生产效率低，能耗大，成本高。
本发明所要解决的技术问题是提供一种全新的pbt面料加工工艺，大大简化了pbt面料的加工工艺流程，缩短了加工时间，从提高了生产效率，节约了成本。 本发明解决技术问题所采用的技术方案是：一种全新的pbt面料加工工艺，工序为平幅预缩→染色→脱水→开幅→后整理→成品打卷，具体步骤如下： （1）平幅预缩工序：采用平幅水洗机，所述平幅水洗机分为7节水洗箱，每节水洗箱温度依次设定为40℃→50℃→60℃→90℃→90℃→70℃→40℃，在前两节水洗箱中加入2.0～3.0g/l的除油剂，调节ph值到5～6之间，第三、第四节水洗箱水温逐渐升高，坯布门幅进一步回缩，并通过热水喷淋的方式将布面上的油迹洗涤下来并溢流出第三、第四节水洗箱，最后三节水洗箱温度逐渐降低； （2）染色工序：经水洗机预缩后直接进缸染色，通过酸剂调节染液ph值到4.3～4.8之间，加入匀染剂0.2～0.5%(owf)、分散剂1.0～2.0g/l和对应的染料，以1.0～2℃/min的速度将温度升至130℃，并保温30min后降温至60℃时排水，再加入冷却用回收水，加入片碱1.0～1.5g/l和保险粉4.0～6.0g/l,以3℃/min的速度将温度升至80℃，并保温20min,进行一次还原清洗，改善布面的色牢度，出缸前再加入0.5g/l的柠檬酸进行中和； （3）脱水工序：采用离心脱水机进行脱水，控制带液率在30%以下； （4）开幅工序：对绳状布卷进行解捻，便于后整理加工； （5）后整理工序：对面料进行定型和上软一起合并处理，在后整理时加入柔软剂6～10g/l和渗透剂0.5～1.0g/l,定型温度设定为170度，车速控制18m/min； （6）最后成品打卷。 本发明平幅预缩工序通过连续水洗机的机械和化学作用，使得坯布上的纺丝油和沾污能够得到有效的去除，避免了染色出现染料聚集的风险，同时也有效地消除了纱线在织造过程中产生的内应力，这样溢流染色过程中就不会出现因门幅收缩过大而导致的收缩痕。 本发明水洗后直接进缸染色，避免了水洗后直接定型会大大损失pbt纱线的弹性，水洗后进缸高温染色的同时，布的经向也会进行回缩，织物的弹性就会恢复，为后道加工提供的保障。若做了预定型的话，纱线被高温定死，弹性消失，这就会失去pbt纱的意思。 本发明染色前纤维没有经过高温预定型，纱线中的非结晶区占比高，染料易上染，颜色得色率高，在做深颜色时可以降低染料使用量，减少染色后残液中未上染的染料，例如用传统生产了一个黑色染料总浓度为6.56%，采用本发明工艺后染料总浓度降低到了4.085%，降幅达到37.7%，大大减少了深色的染料使用量，也进一步降低污水处理难度。 本发明染色过程中，所使用的酸剂为染色专用的稳定酸，较市面上的醋酸更加稳定，可以提高颜色的稳定性，提升颜色一次成功率。匀染剂为耐高温型的涤纶专用匀染剂。保险粉有很强的还原性，必须随用随化，并在碱性条件下快速加入缸中，避免因长久接触空气而导致效果下降，确保染色后的皂洗和冷水沾色牢度可以达到4.5级以上。在染色生产的过程中，有些染化料是不与纤维起发生作用的，只是调节染液的，如酸和碱等，此时我们在处方用g/l来表示和计算，而有些染化料会与纤维起发生作用的，其用量的多少会影响最终的颜色，如染料和匀染剂等，此时我们在处方用%(owf)来表示和计算。%(owf)是对织物重的意思，即onweightoffabric，用于染色时表示染料的百分比含量，即指的是染料的用量和面料重量的比，例如某种条件下,染100kg的面料,处方中染料用量是4%(owf)就是说染这些面料需要:100*0.04=4kg的染料。 本发明染色后采用离心脱水机进行脱水操作，带液率要控制在30%以下，这样布在定型机轧槽里可以再带上40%的助剂，并保证不会因含水率不均而出现带料不匀的情况。 本发明的有益效果是:大大简化了pbt面料的加工工艺流程，使得在加工过程更加的顺畅；在整体加工步骤减少的同时，缩短了加工时间，从而能够提高生产效率，减少了水电气的使用量，降低了污水排放量；在染色工序过程中，提高了该面料的得色率，使得相同颜色较常规的加工工艺可以减少染料的使用量，进一步节约了染料成本；后整理工序也使得该面料进一步获得弹性，提高织物的拉伸回复性能，让服装的穿着舒适性进一步提高。 附图说明 图1为本发明实施例的工艺流程图。 下面结合附图对本发明做进一步说明。 具体实施方式 实施例1：如附图1所示，一种全新的pbt面料加工工艺，工序为平幅预缩→染色→脱水→开幅→后整理→成品打卷，具体步骤如下： （1）平幅预缩工序：采用平幅水洗机，所述平幅水洗机分为7节水洗箱，每节水洗箱温度依次设定为40℃→50℃→60℃→90℃→90℃→70℃→40℃，在前两节水洗箱中加入2.0g/l的除油剂，调节ph值到5.5左右，第三、第四节水洗箱水温逐渐升高，坯布门幅进一步回缩，并通过热水喷淋的方式将布面上的油迹洗涤下来并溢流出第三、第四节水洗箱，最后三节水洗箱温度逐渐降低； （2）染色工序：经水洗机预缩后直接进缸染色，通过酸剂调节染液ph值到4.3～4.8之间，加入匀染剂0.25%(owf)、分散剂2.0g/l和对应的染料，以1.0～2℃/min的速度将温度升至130℃，并保温30min后降温至60℃时排水，再加入冷却用回收水，加入片碱1.0g/l和保险粉5.0g/l,以3℃/min的速度将温度升至80℃，并保温20min,进行一次还原清洗，改善布面的色牢度，出缸前再加入0.5g/l的柠檬酸进行中和； （3）脱水工序：采用离心脱水机进行脱水，控制带液率在20%以下； （4）开幅工序：对绳状布卷进行解捻，便于后整理加工； （5）后整理工序：对面料进行定型和上软一起合并处理，在后整理时加入柔软剂8g/l和渗透剂1.0g/l,定型温度设定为170度，车速控制18m/min； （6）最后成品打卷。 实施例2：如附图1所示，一种全新的pbt面料加工工艺，工序为平幅预缩→染色→脱水→开幅→后整理→成品打卷，具体步骤如下： （1）平幅预缩工序：采用平幅水洗机，所述平幅水洗机分为7节水洗箱，每节水洗箱温度依次设定为40℃→50℃→60℃→90℃→90℃→70℃→40℃，在前两节水洗箱中加入3.0g/l的除油剂，调节ph值到5.5左右，第三、第四节水洗箱水温逐渐升高，坯布门幅进一步回缩，并通过热水喷淋的方式将布面上的油迹洗涤下来并溢流出第三、第四节水洗箱，最后三节水洗箱温度逐渐降低； （2）染色工序：经水洗机预缩后直接进缸染色，通过酸剂调节染液ph值到4.3～4.8之间，加入匀染剂0.4%(owf)、分散剂1.5g/l和对应的染料，以1.0～2℃/min的速度将温度升至130℃，并保温30min后降温至60℃时排水，再加入冷却用回收水，加入片碱1.5g/l和保险粉6.0g/l,以3℃/min的速度将温度升至80℃，并保温20min,进行一次还原清洗，改善布面的色牢度，出缸前再加入0.5g/l的柠檬酸进行中和； （3）脱水工序：采用离心脱水机进行脱水，控制带液率在30%以下； （4）开幅工序：对绳状布卷进行解捻，便于后整理加工； （5）后整理工序：对面料进行定型和上软一起合并处理，在后整理时加入柔软剂6g/l和渗透剂0.8g/l,定型温度设定为170度，车速控制18m/min； （6）最后成品打卷。 |
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