活塞式压缩机安装技术交底

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活塞式压缩机安装技术交底

一、工程概况

4M12-59/30型氧气压缩机为四列、四缸、三级压缩，是双作用、M型对称平衡式压缩机。机身基础标高4.68m。

主要技术参数见表1。

主要技术参数                         表1

型号	4M12-59/30型
产量	3700mm3/h
进气压力	5kPa
终压	3.0MPa
吸入温度	＜20℃
各级排气温度	＜180℃（冷却前）
各级冷却后温度	＜45℃
一级气缸直径	φ530mm（2只）
二级气缸直径	φ420mm
三级气缸直径	φ240mm
行程	250mm
转速	375r/min
轴功率	590kW
冷却耗水量	约60m3/h
压缩机进气管直径	φ400mm
压缩机三级排气管直径	φ100mm
压缩机重量	28t
电动机	630kW同步电机

氧压机采取严格的无油润滑运转。

二、施工准备

1．技术资料

机组的设备图、安装图、工艺流程图、产品使用说明书以及土建方面相关图纸；国家规定的施工规范及标准；施工平面布置图及交通路线图；安装施工方案。

2．主要器具及材料

(1) 机具：空气压缩机、电焊机、砂轮机、导链、千斤顶、钳工移动操作台、联轴节定心卡具、钢丝绳、手电筒、铜棒、各种钳工工具及专用工具。

(2) 材料：钢板、橡胶板、道木、木板、铜皮、铅丝、煤油、汽油、氮气、砂布、金相纸、苫布、塑料布、钢丝布、二硫化钼、硅脂、白布、棉纱、尼龙绳、脱脂液等。

(3) 仪器仪表：水准仪、千分表、外径千分尺、内径千分尺、游标卡尺、水平仪、塞尺、钢板尺、卷尺、转速表、测振仪、电流表、湿度计。

3．机组验收

(1) 机组验收应在建设单位代表参加下进行。

(2) 按照图纸、技术资料及装箱单对机组进行外观检查，核对机组及其零、部件、附件的名称、型号、规格、数量。

(3) 检查和保管好机组出厂合格证书、气缸和气缸夹套水压试验记录、压缩机出厂预组装及试运转记录、压力容器产品质量证明书。

(4) 参加验收的各方代表在整理好的验收记录上签字。

4．基础验收检查

(1) 对基础进行外观检查，不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。

(2) 按有关土建基础施工图及安装技术资料，对基础尺寸及位置进行复测检查，其允许偏差应符合表2的规定。

基础尺寸允许偏差                      表2

项目		允许偏差（mm）
机组中心线		±20
基础标高		-20
基础外形尺寸		±20
基础面水平度（每米）		5
基础面水平度（全长）		10
基础面垂直度（每米）		5
基础面垂直度（全长）		10
地脚螺栓孔	中心位置	±10
	深度	+20
	孔壁铅垂度	10

(3) 基础复查合格后，应由土建施工单位向安装施工单位办理中间交接手续。

5．现场作业条件

(1) 机房内墙面、门窗及内部粉刷等基本完毕，能遮蔽风、沙、雨、雪。

(2) 接通水源、电源，运输和消防道路畅通。

(3) 厂房内天车安装完毕并能启用。

(4) 基础强度达到设计要求，最低应不得低于混凝土强度的75％。

三、施工工艺

1．基础放线及处理

(1) 按施工图划出压缩机曲轴箱中心线、气缸支座中心线、电机中心线以及各地脚螺栓孔中心线。

(2) 在基础与二次灌浆层相结合的表面铲麻面，麻点深度不宜小于l0mm，麻点分布以每平方分米内有3~5个点为宜。

(3) 基础表面不得有油污，地脚螺栓孔内杂物和积水应清除干净。

(4) 基础放置垫铁处应剔成坑状且平整。垫铁布置图见图1。

图1  垫铁布置图

2．机体安装

施工准备工作就绪后，首先安装机体。机体安装之前，应将机体里的污物、铁锈除尽，仔细检查有无裂纹和砂眼。在机体存油箱外面涂上白粉，存油箱内装入2/3的煤油进行试漏检查，保持8h以上，若无渗漏现象为合格。

(1) 用厂房内天车将机体吊放到基础上就位。

(2) 机体就位后，用水平仪在机身上、下瓦窝中和滑道上进行初平。初平要求压缩机的纵向和横向水平度允许偏差不大于0.05/1000。

(3) 采用拉钢丝的方法检查机体各列之间中心线的平行度，其允许偏差不大于0.1/1000。

(4) 以上检测工作符合要求后，将垫铁点焊好进行二次灌浆。当混凝土完全凝固达到预定强度后，对称交叉拧紧地脚螺栓，直到各垫铁组接触紧密。

3．曲轴安装

安装前详细检查曲轴有无锈蚀、裂痕、砂眼。然后将曲轴放在煤油里清洗干净，用压缩空气吹洗油眼，检查油路是否畅通，堵油螺栓是否牢靠，平衡铁锁紧装置是否拧紧。复测各轴颈的加工精度，做好数据记录。要求主轴椭圆度不大于0.015，曲轴椭圆度不大于0.015，曲轴支撑点径向跳动不大于0.06，端面跳动不大于0.04。

(1) 曲轴各项检查完成后，将轴瓦装入轴承座上。因轴瓦为薄轴瓦故一般不需修刮。

(2) 用天车吊曲轴就位。

(3) 曲轴就位后，进行以下项目检查。

1) 曲轴水平度检查。将水平仪放在曲轴曲柄销上，每当曲轴转90度时，观看读数，允许偏差不大于0.1/1000。

   2) 主轴颈与曲柄销水平度测量。在主轴颈上放上水平仪，每当曲轴转90度时，对照主轴颈与曲柄销上水平仪读数的变化，其允许偏差不大于0.1/1000。此项目可与测曲轴水平度一起进行。

   3) 曲柄开度偏差测量。将内径千分表放在距曲拐边缘15mm处，在曲拐上、下、左、右四个位置各测一次，比较其差值，差值最大不超过0.02mm。

   4) 曲轴中心线与滑道中心线垂直度测量。通过十字头滑道中心拉一钢丝，将曲轴盘车至某一位置，在曲拐底部找距离相差10mm以上的两点，用内径千分表测这两点到钢丝的距离是否相等，其差值不大于0.1/1000。

4．气缸安装

气缸就位前，用煤油将缸内垃圾、铁屑、黄油等清洗干净，然后进行外观检查。气缸上不允许有砂眼、气孔、夹渣等缺陷；气缸镜面严防出现沟痕、擦伤、黑白斑点等；要检查气缸镜面粗糙度。检查气缸镜面椭圆度和锥度。

(1) 用天车将气缸连接在中体上，均匀地把紧螺栓。

(2) 做一供悬挂和调节钢丝的线架，用拉钢丝方法找滑道中心和气缸中心同心。

(3) 找正后，气缸轴线对滑道轴线同轴度允许偏差应满足：

对一、二级气缸，径向位移不大于0.1mm，整体倾斜不大于0.04mm；对三级气缸，径向位移不大于0.07mm，整体倾斜不大于0.02mm。其倾斜方向与滑道倾斜方向一致。

(4)气缸组装好后，其冷却水路须进行水压试验，试验压力为工作压力的1.5倍。

5．十字头、连杆的安装

(1) 十字头安装重点是安装前的检测工作。首先是外观检查，查看十字头滑履工作面上是否有铸造砂眼、气孔等缺陷。一般要求单个分散的砂眼、气孔不得大于5mm，深度不得超过3mm。认真除去铸砂、毛刺、飞边和凸点等缺陷。注意检查十字头上下滑履的巴氏合金是否浇铸牢靠。在滑履上涂上红丹，将十字头放人中体滑道内，使十字头来回运动数次，查看接触面分布是否均匀，并要求接触面积不小于60％。然后用塞尺检测滑履与滑道的间隙，如果接触面分布不均匀，可用刮刀修刮，直到符合要求。

(2) 整个十字头检测完毕，放于平板上，用压缩空气吹洗，检查油路是否畅通，然后将十字头放人中体滑道内，一头与活塞杆连接，另一次连接连杆小头。

(3) 连杆安装。十字头放人滑道，曲轴就位后，可安装连杆。安装前首先检查大、小头轴(衬)瓦的粗糙度是否有明显的裂痕、拉伤现象。杆体有无刀痕和毛刺，圆角过渡面避免刀痕、划伤和碰伤。再用煤油将连杆清洗干净，用压缩空气检查油路是否畅通。然后将连杆装人曲柄销孔和十字头上，用连杆螺栓并紧。

6．活塞环、填料和刮油器安装

(1) 活塞环

  1) 外观检查。活塞环不应有砂眼、沟槽和裂纹等缺陷，毛刺、飞边和锐角须清除。

  2) 翘曲度检查。活塞环端面翘曲按下列要求检查：

活塞环直径(mm)	允许翘曲变形值(mm)
φ150～φ400	0.05
5S400-SS700	0.07

  3) 开口间隙检查。开口间隙宜为0.005D(D为气缸直径)。

4) 活塞环漏光检查。将各级活塞环置于各级气缸中，在气缸的一端放一电光，在另一端观看环的外圆与气缸有无漏光间隙。要求是整个圆周—亡漏光不得超过2处，每处漏光弧度不应大于36°且与活塞开口距离应大于对应15°的弧长。

  5) 对活塞环的端面间隙、沉槽尺寸以及边缘倒角进行检查。

以上检查完成后，活塞环可以安装在活塞上。同组活塞环开口位置应错开、

(2) 填料

填料安装前进行拆卸、清洗。拆卸过程中注意各盒顺序，若装错了将造成异常发热或漏气。各盒弹簧弹力要均匀，不能装歪斜，螺帽要均匀拧紧，装好后，还应进行磨合运行，以保证填料与活塞杆均匀接触。

(3) 刮油器

刮油器是安装在十字头与填料之间。在填料与刮油器之间活塞杆上有挡油圈，挡油圈内嵌有耐油橡胶圈将活塞杆卡紧，以堵住润滑油向填料渗入，氧压机刮油器的回油孔须装在十字头一侧。

7．活塞、活塞杆安装

安装前进行清洗和检查：在活塞承重面上不允许有裂缝、孔洞、砂眼、皱皮及沟槽等；活塞杆上不能有裂纹、碰伤，尤其通过填料这一段活塞杆更为重要，如发现有轻度划痕或碰伤的凹凸处耍用细油石打磨。将活塞组件拆卸置于四氯化碳溶液里进行脱脂。组装好活塞后，将活塞环置于活塞环槽内，将活塞呈水平状态慢慢推入气缸。

活塞组件安装好后，进行装配总检查。

(1) 检查和调整各级气缸的余隙和周隙。

(2) 检查各级活塞杆的水平状况，要求水平度允许偏差不大于0.05/1000。

(3) 检测活塞杆的摆动值。将干分表装在气缸与中体的连接座上，使其指针触及活塞杆，慢慢盘车，查看指针摆动值，允许摆动值应不大于0.3mm。

8．气阀安装

气阀常是最后安装工序之一。安装前进行以下检查。

(1) 阀片翅曲变形情况。要求翅曲度在0.06mm以内。

(2) 气阀是否严密。将气阀装配好后注入煤油进行试漏，要求无连续的滴状渗漏。

(3) 阀簧检查。各气阀弹簧的自由长度应一致，阀片和弹簧应无卡住和歪斜现象。对气阀检查后，将其放人脱脂溶液里脱脂，并用脱脂液洗涤阀腔，检查阀腔与阀座的贴合面，不允许有刻痕，碰伤等影响气密性的缺陷。然后按各级排气阀进行安装。

9．附属设备安装

附属设备包括电动机、润滑油泵、盘车装置、冷却器、缓冲器、空气滤清器和油水分离器等。

(1) 电动机安装

  1) 首先安装电动机底座，以压缩机为基准进行找正找平，然后对电机地脚螺栓灌浆，待混凝土强度达到规定强度的75％以上时紧固地脚螺栓。

  2) 调整电动机底座水平度，其偏差应不大于0.1/1000，电动机与机身相应中心位置偏差应不大于0.5mm。

  3) 电动机轴与主轴对中偏差：径向位移不应大于0.03mm，轴向倾斜不应大于0.05/1000，两轴端面应接触紧密。

(2) 盘车装置安装

压缩机的盘车装置安装在电动机的垫板上，电动机安装完后才能安装盘车装置。装配位置确定好后，在电机垫板上钻好定位孔，攻丝后将螺栓拧紧即装配完毕。

(3) 其他附属设备安装

  1) 设备就位前，应检查管口方位、地脚螺栓孔和基础的位置，各管路应清洁畅通。

2)卧式设备的安装水平和立式设备的铅垂度偏差均不大于1/1000。

  3) 附属设备中的压力容器在安装前的强度试验和严密性试验按国家现行《压力容器安全技术监察规程》的规定执行。

10．试运转

(1) 试运转前的检查

  1) 检查气缸、机身、中体、十字头、连杆、气缸盖、气阀、地脚螺栓、联轴器等连接件的紧固情况，各处间隙是否符合要求。

  2) 检查各级气缸上、下余隙是否达到规定要求。

  3) 各级安全阀经校验、整定，其动作灵敏可靠。

  4) 润滑油系统试车合格，保证润滑系统正常工作。

  5) 水冷却系统试压符合要求，能使压缩机正常运转。

  6) 电机转向和运转符合要求。

  7) 压缩机系统附属设备及工艺管道系统安装、试压、清洗完毕。

  8) 各种测试仪表安装、试验合格。

  9) 现场物品清理干净，并保持试运场地的清洁。

  10) 卸下各级气缸上的气阀，在腔口上装上10目/英寸的金属过滤网，并予以固定。

  11) 启动盘车器检查各运动部件有无异常。停车时活塞避开前、后死点位置。

(2) 无负荷试运转程序

  1) 先将电动机启动开关间断地点动几次，观察压缩机各运动机构有无不正常声响或卡阻现象，然后正式启动电动机，使压缩机空载运行，并检查下面各系统。

  A．各系统冷却水畅通无阻，检查各出水口的水温和水量。

  B．润滑油压力不得小于0.1MPa。

  C．各注油器、密封器、气缸等情况是否正常。

  D．地脚螺栓及其他连接件有无松动，机体是否振动。

  2) 无负荷运转5min后停车检查。

  A．打开机身，用手触摸，检查主轴承发热情况。

  B．手摸连杆轴瓦、填料与活塞杆、十字头导轨与滑板温度，不应有较高的发热。

  C．机身油池内温度，不应有变化。

  D．观察各运动部件摩擦表面的情况。

  E．停车检查后，无异常情况，即可连续空载运转30min和2h。各段停车检查有无故障，如无问题，连续运转8h，并进行检查。在空运过程中做好运转记录。

(3) 无负荷试运应达到的标准

  1) 主轴承温度不超过60℃。

  2) 电动机温度不应超过75℃。

  3) 填料、中体滑道温升不超过60℃。

  4) 所有运动件、静止件等均无碰撞、敲击等异响。

  5) 油路、水路、各种密封件运转正常。

  6) 电气、仪表设备正常工作。

四、质量标准

1．保证项目

(1) 机身纵、横向水平度允许偏差不得大于0.05/1000。

(2) 压缩机各列之间中心线平行度允许偏差不得大于0.1/1000。

2．基本项目

(1) 地脚螺栓应垂直，螺母应拧紧，扭力矩一致。螺母与垫圈和垫圈与设备底座的接触应紧密。

(2) 垫铁组应放置平稳，位置正确，接触紧密。用0.05mm塞尺检查垫铁之间及垫铁与底座之间间隙时，在垫铁同一断面处以两侧塞人的长度总和不得超过垫铁长(宽)的1/3。

(3) 曲轴和轴承组装：轴瓦背与轴瓦座应接触紧密，接触点分布均匀，接触面积不应小于70％；轴瓦和轴颈的径向间隙为0.1～0.16mm；曲轴应转动灵活，无阻滞现象。

(4) 气缸与机身、中体的法兰面应接触紧密，局部间隙不应大于0.05mm。

(5) 连杆大头轴瓦与曲拐销的径向和轴向间隙，连杆小头轴瓦与十字头销的径向间隙以及小头轴瓦与十字头体的轴向间隙，应符合设备技术文件要求。

(6) 下滑履与下滑道的接触面积不应小于滑履面积的60％，接触点分布均匀，0.05mm塞尺不应插入。上滑道和上滑道的间隙在全程上应一致，间隙值符合要求。

(7) 活塞在气缸中两端死点间隙靠曲轴侧为3.5～5.5mm，对面侧为4.5～6.5mm。

3．允许偏差项目

(1) 安装基准线与建筑轴线允许偏差为±20mm。机组各平面位置对安装基准线允许偏差为±2mm，安装标高对基准标高允许偏差为±1mm。

(2) 曲轴水平度允许偏差不大于0.1/1000，曲轴中心线对滑道轴线垂直度允许偏差不大于0.1/1000。

五、成品保护

1. 组装压缩机的厂房内应清洁防尘，遮挡严实。安装区域地面上搁置木方，并准备橡胶板铺在地上，用木板做一些搁架。

2. 暂不安装的机器存放在仓库里，应保持干燥通风，注意防潮，避免腐蚀。定期对存放机器进行检查维护。

3. 地脚螺栓的二次灌浆在养生期内洒水养护，不要碰撞混凝土灌浆层和振动设备。

4. 因曲轴较长，吊装时用一边挂导链的方法调节曲轴水平，以免上位时碰坏轴瓦和曲轴。吊装轴时用尼龙绳。

5. 气缸壁内应涂上二硫化钼粉、以起润滑作用。若压缩机安装好后，不能马上试车，可在气缸内涂以硅油，并充氮保护，以防气缸、活塞等锈蚀。

6. 安装连杆螺栓时，不能用铁锤敲击，以免损伤连杆螺栓端面，必要时用铜捧或木锤敲击。

7. 施工人员进入机身，须穿丝绸服，脚套软皮底练功鞋。

8. 清洗好的零部件或组装好的零部件应放在木方上或橡胶板上，并用塑料布盖好。

9. 施工完毕或试运转暂停期间，应在吸气管内通人无油干燥氮气，经放空阀排出，使氮气吹尽气缸内水分，然后关闭吸、排气管阀门，并应防止生锈。气缸夹套内的剩水应放空。

六、注意事项

1. 凡与介质接触的零件和部件(如活塞杆、填料、挡油圈等)，附属设备及管道均应进行脱脂；脱脂后采用无油干燥空气或氮气吹干，并应将零、部件和管路两端口作无油封闭。

2. 氧压机及其与介质接触的零、部件不得涂油，气阀，填料和其他密封件不得采用蒸汽清洗。

3. 下列零件部件应按标记组装。

    1) 机身轴承座、轴承盖和轴瓦。

    2) 同一列机身、中体、连杆、十字头、气缸和活塞。

    3) 填函、密封盒应按级别与顺序组装。

4. 组装填料和刮油器应保证填料与填料环端面、填料盒端面的接触均匀，其接触面面积不小于端面面积的70％；填料、刮油器与活塞杆的接触面积不应小于该组环面积的70％。

5. 气缸找正定心时，严禁偏垫或借外力强制定心。

6. 连杆螺栓和螺母按规定的拧紧力矩均匀拧紧和锁牢。

7. 空负载运转中活塞杆表面的刮油情况应良好，曲轴箱和十字头的润滑油严禁带人填料、气缸内。

8. 压缩机负荷试运由建设单位组织进行，安装单位配合。须对安装中出现的问题进行检修，并记录试运转中各项参数和情况。

9. 吊装压缩机零部件须统一指挥，听口令统一行动。吊装物下方禁止站人。

10. 安装场地严禁烟火。若使用电焊机，须用石棉板遮挡周边，备灭火器。