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涡流纺因其流程短、占地少、用工省、自动化程度高等优势，同时产品具有毛羽少、抗起球性强、染色均匀、色泽鲜艳的特点而备受市场欢迎。 单纱强力偏低是喷气涡流纺纱线存在的明显缺陷。根据江南大学罗彩鸿、王静安、高卫东团队试验数据，喷气涡流纺纱线的单纱强力一般比相同品种的环锭纺纱线低10%左右，而涡流纺粗特纱的单纱强力甚至低20%以上。本次研究以MVS R16.9tex纱为例，探讨涡流纺工艺优化措施，提升喷气涡流纺单纱强力，满足纱线市场对涡流纺纱线的强力要求。  一、生产原料 根据传统纺纱经验，纱线单位截面内纤维的根数多少直接影响纱线的断裂强度。涡流纺对原料有比较严苛的要求，一般要求纤维长度长、整齐度好、纤维细度细。为了提升喷气涡流纺纱线强力，在原使用线密度为1.33dtex的粘胶纤维基础上，增加50%的线密度1.11dtex的粘胶原料。原料优化配置表见表1。
二、纺纱工艺流程 涡流纺生产R16.9tex纱的工艺流程如下： FA1001型圆盘抓棉机→FA029型多仓混棉机→JWF1115-160型精开棉机→JWF1177A棉箱→JWF1213A高产梳棉机→FA317A型并条机(头并）→TMFD81S型并条机（二并）→TMFD81L型并条机（三并）→ VORTE 870 EX型涡流纺纱机。 2.1 清梳联工序 清梳联开清工序遵循的工艺原则是“勤抓少抓、多松少打、以梳代打、多混少落”，为减少纤维损伤，采用“柔性开松”适当降低各打手速度。梳棉工序采用优势工艺理论中的“柔性梳理、充分转移”，既要充分梳理纤维，又要尽量减少纤维损伤，使梳理后的生条质量符合纺纱质量要求。 针对细旦粘胶，抓棉机打手速度适当降低，由原来的800r/min降到720r/min，打手下降速度1.5mm，打手伸出肋条2mm，小车行走速度16m/min。为减少纤维损伤，精开棉机打手速度由560r/min降低到480r/min左右。 针对高产梳棉机高产量的特点，为了增强分梳效果，适当提高锡林速度由原来的360r/min提高到420r/min，提高纤维的分离度，有利于后道工序提高纤维的伸直平行度。减少刺辊和锡林隔距，收小锡林和道夫隔距，提高转移效果，减少因纤维的揉搓而增加棉结。锡林速度提高后，为了减少纤维损伤，降低刺辊速度到780r/min，同时提高锡林刺辊线速比，增强转移效果。采用“优势工艺”中的“柔性梳理”理念，增大给棉板和刺辊隔距，使梳理更加柔和，减少纤维损伤，减少新的短绒产生。活动盖板和锡林隔距放大到0.27×0.25×0.23×0.23×0.23mm，提高活动盖板运转速度，增强短绒清除效果。前固定盖板和锡林隔距调整为0.35×0.35×0.35×0.30×0.30mm，锡林和后固定盖板隔距放大为0.51×0.48×0.45×0.43×0.43mm，后棉网清洁器和锡林隔距调整为0.51mm。 清梳联工艺优化具体数据见表2。
为增强梳理效果，锡林针布遵循“矮、浅、薄、密、尖、小”的选配原则，选择齿高为1.7 mm，前角α为300，基部厚度为0.5 mm，齿密860齿/(25.4 mm)2的锡林针布。 优选“坚硬、锋利、光洁”的蓝钻针布，锡林针布B0-30-860，盖板针布BH-450-A型，道夫针布H7-30-377BR，刺辊针布V8-10-40型。 清梳联工艺经过优化，梳棉生条质量控制标准为：“棉结不超过3颗/克，条干CV%值不超过2.8%，生条重量不匀率不超过1.6%，生条短绒率不超过3.2%”。 2.2 并条工序 根据涡流纺纺纱特性，对熟条中纤维的三度（伸直、平行度、分离度）有比较严格的要求。为了提高纤维的伸直、平行度，涡流纺纺纱流程通常经过三道并条，并且运行速度为环锭纺的70%左右。 头并后牵伸倍数设置为1.88倍，集中后区牵伸，消除前弯勾；二并总牵伸倍数大于并合数，集中前区牵伸，消除后弯勾；三并选用较小的后区牵伸倍数，减小并条条干不匀率。 并条工序采用“低并合、小牵伸、慢速度、大隔距”的工艺配置。通过减少并条工序的并合数来减小总牵伸倍数，达到减少牵伸不匀的效果。并条分别采用5×6×6的并合根数。在保持纤维伸直、平行度良好的情况下，来实现并条条干的优良水平。 并条工序工艺调整见表3。
并条工序工艺优化调整后，末并条干CV%值达到1.5%以内；重量不匀率稳定在0.6%左右，达到国内同行先进水平。 2.3 涡流纺工序 经过反复试验，涡流纺主牵伸一般设置在30～40倍为佳，后牵伸一般选择设置为2.5～3.5倍，中间牵伸一般设置为2～3倍。最终选择涡流纺工艺配置如下：总牵伸T.D.R牵伸倍数为235倍，主牵伸M.D.R牵伸倍数为30倍，后牵伸B.D.R牵伸倍数为3.0倍，中间牵伸I.D.R牵伸倍数为2.6倍；下罗拉边距设置为41 mm×45 mm。 根据试验，纺锭规格偏小选择、喷嘴压力适当提高，有利于提升纱线强力。纺锭型号由原来M/1.1改成F/1.0型号，喷嘴压力提高到0.55MPa。 涡流纺工艺配置见表4。
在保证产量和效率的同时，合理设置电清工艺参数，对纱疵的长度和纱疵的粗细度（超过原纱的倍数）进行严格监控。电清参数见表5。
在生产实践中，随时关注设备运行状态，定期检查上下皮圈、前后皮辊、摇架压力、纺纱器、电清装置和传感器等部位的运行状态，定期检查喷嘴进气孔和针座内壁的清洁状况，保持气压的稳定性。合理设置捻接工艺参数，保证捻接效果，捻接工艺参数见表6。
三、车间温湿度控制 涡流纺车间对温湿度非常敏感，为了保证正常生产，选用洛瓦（luwo）公司的自动空调系统。根据粘胶纤维特性，纤维干强明显大于湿强。涡流纺车间相对湿度一般控制在40-60%，为了提高纱线强力，涡流纺车间相对湿度在规定范围内可偏低控制。各生产工序的温湿度控制指标见表7。
 四、质量情况 经过优选原料，优化工艺配置，涡流纺纯粘胶R16.9tex纱的质量指标有明显提高，特别是单纱强力提升幅度在5.2%以上。具体指标情况见表8。
五、结 语 (1)纤维的细度对涡流纺强力有一定影响，纱线单位截面内纤维根数增加，有利于提升纱线强力。 (2)采用“柔性开松、柔性梳理”有利于减少生条短绒率，对成纱强力有一定的正向影响。 (3)并条采用“低并合、小牵伸、慢速度、大隔距”有利于提升纤维的伸直、平行、分离度，有利于成纱强力的提高。 (4)涡流纺选用小规格的纺锭、增加喷嘴压力对成纱强力有比较积极的影响。 (5)适当降低涡流纺生产车间的相对湿度，有利于提升粘胶品种纱线强力。 |
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