IPQC（制程控制）巡检流程，这么干准没错！

1

IPQC及其工作特点

1、什么是IPQC？

IPQC就是制造过程品质控制。IPQC一般指制程巡回检查，指在是在产品制造过程中，使用巡回的方式定时检查和确认过程参数，作业变更内容，使用的标准等是否符合要求，并记录检测状态，加以必要的控制和督促。

巡回检查：指定时的按指定的项目实施轮流检查。

制程：专指产品的制造过程。

2、IPQC工作特点

① 当机立断处理制程异常

② 实事求是反馈不符合事项

IPQC应站在独立公正的立场上，客观的通报不符合事项：

独立：即在工作过程中不受外界因素的干扰，独立开展工作。

公正：就是以制度为准绳，不偏不倚，实事求是。

客观：就是眼见为实，论事必须有证据。

③ 彻底追踪不良事项

对发生的问题要穷追不舍，直到满意解决为止。

3、IPQC制程巡检工作内容

① 产前工作准备：

· 根据生产计划，确定生产机型的BOM及ECN及配色方案与在线物料是否一致，确定检验规范。若IQC进料有样品，则将样品提供IPQC及生产检验员，确认进料检验是否有上线挑选；若是上线挑选，根据样品由IQC指导在线操作员挑选的方法。

· 上线物料是否符合产品BOM要求，小到螺丝大到纸箱，每换一箱(袋)物料是否及时确认，根据产品BOM及ECN核对上线物料种类是否齐全，型号及规格是否正确。

· 是否悬挂SOP/WI，排拉是否按工序流程安排。

②  制程控制中工作内容

· 认真按时填写巡检报表（一般2小时一次），检查静电环点检记录所有使用的静电环是否有进行点检并记录；检查电批扭力点检表，相应工位的电批的扭力是否符合该工位的SOP的要求并记录报表。

· 检查烙铁点检表相应标号和工位的烙铁的温度是否符合SOP的要求并记录报表，烙铁是否有接地防漏电措施。

· 确定有合格的首件、样板。

· 用首件、样板校对仪器、治具是否正常；确定在仪校有效期内；确认设置的参数与产品要求一致。

· 员工操作是否与作业指导书一致，下拉前5个产品是否从前跟到后，再次抽检5个/2H/工位，进行确认。

· 新产品、新员工是否重点巡查，特采、代用、试产、让步放行的必须重点稽核、记录情况及结果反馈。

· 作业定格定位摆放，无堆积，轻拿轻放，员工是否自检、互检合格品才下拉。

· 不合格品是否有标识，不合格品是否准时记录。

· 任何来料及作业不良造成物料无法正常使用、影响订单完成的，要及时发<<异常单>>反馈。

· 测试工位（如：半成品测试与功能测试及外观检验工位）不良比例超过品质目标要填写<<品质异常反馈单>>并要追踪处理结果。

示例：

A、正常生产（量产）：

每小时出现单项不良率3%--5% 需开品质异常处理反馈单----工程分析每小时出现总不良率 5%-10% 需开品质异常处理反馈单----工程分析

B、试产：总不良率 10% 需开品质异常处理反馈单----工程分析

C、停线通知单：

每小时单项不良率≥5%每小时总项不良率≥8%

要求：工程分析1小时内在线提供解决方案，若无回复，停线

· 物料、半成品、成品摆放是否有落实状态标识及签名。

· 检验报表记录是否完整、清晰、一目了然，是否每小时核算记录一次“总数”，“不良数”，“不良率”，是否每日产线QC测试报告有“测试总数”、“不良总数”、“总不良比率”？

· 有客诉及退货情况是否了解及跟进。返工情况必须跟进、统计不良及结果反馈，保留三现：“现状”、“现物”、“现场”。

· 易磨损型测试用插座、电池、触片等及时更换及记录（如，充电器充电口易损，导致手机充电器接口坏）。

· 任何操作、包装、储存不能有潜在影响品质。

· 客户对产品标准放宽及对某一项功能、外观全部接受时需要求客户进行表单签字确认或签限度样。

· 客户对产品标准变更要求需及时反馈到在线PQC及QA，从而达到标准的统一。

· 根据QA抽检结果，对在线PQC工作进行评定及稽核，做周度总结。

4、IPQC岗位职责

· 根据每天生产，严格按照检验标准来检查生产首件、巡检产品；

· 将检查后的首件品盖上合格的印章，并摆放在相应的位置；

· 不合格情况出现时，应立即通知相关人员改善，避免造成批量性的不良品；

· 对品质不稳定的产品要进行跟踪、有问题时应及时汇报上级或相关人员，并找出解决方法，及时解决问题；

· 协助主管对客户反馈、投诉进行处理，并确保仓库库存的不良品与良品得到有效处理；

· 负责首件的签板确认，并保证无样板不生产、不合格不出货；

· 统筹车间品质管理工作；

· 执行检验任务，依据华为、中兴、各客户不同要求的文件与检验指导书完成产品的巡检、抽检工作；

· 依自制工单、电子、BOM架构、ECN、联络单、软件发放表、 Checklist《关键器件清单》等执行首件、上线物料确认工作。（依不同客户需求不同检验文件进行首件确认）

· 配合产线退料确认工作；

· 点检检验工装设备，熟练运用检验工装设备完成各项检验任务

· 依据相关文件《条码信息表》对产品标签检验，并进行扫描动作

· 提供物料试产不良现象记录

· 受控文件的接收、分类、归档及回收

· 对产线6S、ESD等影响品质方面进行巡查稽核，推动产线制程改善。

· 记录和完成相关品质报表。

2

首检及其注意点

1、什么叫做首检？

首检是指在生产前针对首件(通常是3-5 pcs)进行的检验，其目的是防止系统性风险产生批量的不良(如工艺不良，设备或工装不良，来料不良，及作业不良)。

2、首检的实施要点

① 生产前进行的针对首件的检验。

② 特别针对依赖设备及工装等易产生系统性风险的工序，如涂布、激光焊等。

③ 可能产生批量不良的工序，如制浆、涂布、激光焊、注液等。

3、首检容易出现的问题

① 只重视产品，不重视来料及工装，工艺，结构及性能测试问题。

② 作首检合格却未完成首检程序，无首检报告，导致出现问题时无法追溯和分析原因。

③ 首检不合格未立即报告。

4、首检的风险控制

① 在首检后首批下拉的50-100pcs产品进行跟踪和复检。

② 对首检异常和有关部门不配合要立即逐级上报，直到问题得以解决。 

③ 在巡检中发现问题首先查首检相关记录和必要时及时进行复检。

3

巡检及其注意点

1、什么是巡检

巡检是指在产品首检合格后进行定时的按指定的项目实施轮流检查。

2、巡检实施要点

① 首检必须合格，且程序完整。

② 巡检的重点是：新的产品，新的设备及工装，新的来料和有异常的来料(如经评审的物料)，新的员工，及不稳定的过程中的变更，如生产中途修机，更换材料，变更工艺，换人，调试设备等。

3、巡检容易出现的问题

① 异常未解决，上次异常未关闭，忘了确认改善效果，又进行生产.对前次异常未解决的生产应拒绝其生产并立即报告。

② 异常未找到真正的原因，不良产生的源头仍在产生不良品。

③ 只注重产品的不良，不重视来料和工艺，设备工装管理维护。

④ 只注重巡检中抽取的样品的不良，未对转序的不良进行监控。

⑤ 只重视不良率，不重视不良分布。

⑥ 只重视重点工序不重视一般工序。

⑦ 对全检工位监控及了解不足。

4、巡检的风险控制

① 盯住”新”：新人，新机，新工艺，新产品，新物料。

② 对重点工位加大频率从严控制，一般工位按正常频率，一个也不能少。

③ 对全检工位作为重点监控，将全检工位的问题追溯到具体的作业岗位，从后面往前追查源头，并加以控制是事半功倍的方法。

④ 定时对转序产品按抽样计划进行抽检是对批量不量及不良的真实分布最好的复检手段，容易发现连全检都没能发现的问题.是真正有效地交叉控制抽样风险的最好的办法。（喜欢此类文章/关注微信公众号/精益智造平台）

⑤ 发现问题必须及时通知下工序，以便下工序进行协防，把关，对临时变更也应及时知会下工序。

4

品质异常及其处理

1、品质异常的条件

① 不良率超过控制目标(根据产品及品质的不同发展水平而定，由主管以上人员确定)。

② 在SPC体系中达到判异的条件。

③ 实际报废或损耗数较大，需要作出反应。

④ 首检不合格或经调整后重新首检后仍不合格。(首检不合格后必须作出调整才可再次制作首件，未作任何机器，人员，作业，工艺的调整，再次首检合格可能是假象，不能排除在量产中出现问题，达不到首检的目的!)

2.品质异常管理容易出现的问题

① 现场容易忽略以上”②③④”事项。

② 品检人员容易忽略对工艺，来料，作业，设备的异常问题的报告，只注重产品及不良率的异常。

③ 只注重不良率不注重不良分布。

3.品质异常中IPQC的处理

① 要及时发现，早发现，报告要准确。

② 出具报告前要对5W2H要素查清查实。

③ 和生产现场管理有效沟通，进行停机或停产处理(按权限要求进行)。

④ 要跟踪异常报告后的进展和有效性，无效或重发时立刻报告或越级报告。

⑤ 做好充分的准备，提供必要的数据支持，证明异常前后的数据及改善证明。

5

抽样风险怎么控制

由于批内部产品质量的波动性和样本抽取的偶然性，错判是不可避免的，这种错判的风险，称为抽样风险。

抽样风险的控制

① 对样本数要尽可能的接近于批量数。

② 巡检中，对样本数(通常是5pcs/小时/每工位)在无法判定时可做扩大样本数或做多次抽样及请组长复检。

③ 针对不同的抽样对象特征，采用合适的抽样方法，及必要时采用两种以上的抽样方法，以起到自我复检的作用.(特别适用于转序等批量检验判定)

6

品质“三字经”

1、品质管理“三不准”

不合格原材料不准投产，不合格半成品不准流入下工序，不合格产品不准出厂。

2、生产现场管理“三工序”

复查上工序，检查本工序，优质高效为下工序服务。

3、质量检验“三检”

自检，互检，专检。

4、出了质量事故要开展“三分析”

分析事故产生的原因，分析事故的危害性，分析应采取的措施。

5、出了质量事故要开展“三分析”并要坚持“三不放过”

原因不明不放过，责任不清不放过，措施不落实不放过。

6、生产员工在生产过程中应坚持“三按、一控”

按图纸、按工艺、按标准，控制不良率。

7、做好检验工作应当好“三员”

产品质量检验员，质量第一宣传员，生产技术的辅导员。

8、检验员当好“三员”的同时要做到“三满意”

服务的态度员工满意，检验过的产品下工序满意，出厂的产品用户满意。

接下来，分享完整版《IPQA巡线及异常处理》培训教材，欢迎收藏学习！