|
首先说观点，这句话不对或者说不够全面，有点以偏概全之嫌。 为什么这么说?我觉得这句话有几个漏洞：
2.如果型壳的强度跟壁厚都没有关系，那么，我们是不是可以这么认为，铸件的尺寸大小跟型壳厚度也没有什么关联。既然我们薄壁的型壳可以保持高强度，是不是我们可以一米见方的铸件可以和一公分见方的铸件使用同样的型壳层数。很显然，这样的做法是危险的。 3.不管做什么比较，至少基础要是一致的。也就是我们要把其它条件都固定的情况，再来做比较才有可比性，才有意义。否则，这样的比较，这样的论断就会有失偏颇。 现在提高型壳强度的方法很多，比如：型壳浆料中增加纤维；采用吹气的方法清除型壳表面浮砂，使壳子变薄；当然也包括传统的绑铁丝；装箱浇注等等。所以，上面的论述可能也是基于这些技术说的。再者，影响型壳强度的因素也比较多，比如，硅溶胶中二氧化硅含量，型壳的干燥强度，员工的操作手法等等。不管怎么说，在进行比较时，必须在同样的条件下进行比较才有意义，否则，说的话，下的结论，都是无根之源，很难自圆其说。 我们来通过一个实例来说明这个问题。下面的图是某音上一位朋友发来的照片，见图一，图二。型壳的底部在浇注后出现漏钢的现象。他采用的是4层半的型壳。
图一，型壳底部裂纹漏钢
图二，型壳底部裂纹漏钢 从型壳的外观我们看不到型壳底部有裂纹的情况。但是，从图一型壳重新上浆基本上可以看出，型壳在脱蜡时已经裂了。 首先我们看型壳的表面，封浆层的将明显很厚，也就是粉液比比较高。这种情况并不利于型壳干燥，这样的型壳强度自然不好。而且型壳的透气性很差，也不利于型壳脱蜡，脱蜡特别容易产生裂纹。特别是图一所挂的浆粘度很大，看型壳的表面基本上就是一层粉。这样的型壳即使有厚度，强度也并不高。 我们一直讲，型壳粘度的大小是随着层数的增加逐渐变小，到了封浆层最小。这才是正确的操作法。另外，封浆层的干燥也要保证一定的时间，比如24小时。实际上大多五金厂做不到，基本上可能12小时就进脱蜡釜，真是只争朝夕。任何事物都有它的自然规律，你破坏了这个规律，规律到最后肯定会反噬你。 实际上型壳的底部本来就是型壳的薄弱环节。在金属液浇注时，金属液带着初速度以及重力对型壳底部进行冲击，型壳底部所受冲击力非常大，再加上金属液本身对底部型壳的热冲击，工作环境非常恶劣。 再者，制壳时由于控料，大多情况下回料不及，型壳底部制壳出来后，普遍厚度要小于其他地方，所以，制壳时要有意识地对底部进行补偿，提高它的厚度，增大它的抗冲击强度。但是，往往这个小小的动作被人为疏忽掉。 还有一点就是有好多工厂使用回用耐火材料，或者使用劣质耐火材料，导致耐火材料耐火度不够，也容易出现这个底部漏钢的情况。 我们不提倡无限止地降低原材料成本，实际上我更感觉到这像纸上玩火。最终的结果是得不偿失的。我们鼓励根据产品的价格和要求选择使用等级不同的耐火材料，但不建议以次充好。 最后我们总结一下今天文章的主要观点：正常生产情况下，型壳的壁厚跟型壳强度是正相关关系。绝不是没有关系；正常生产情况下，涂料粘度是随着层数的加厚呈递减状态，封浆层最小。 以上就是今天的分享，谢谢大家！ |
|
|
