第三章 胶鞋与橡胶杂品

第一节　胶鞋

1928年、1930年，日本商人分别投资5万日元，在青岛开设了青岛胶皮工厂和大裕胶皮工厂，生产胶鞋和鞋底。1931年，民族工商业者创办隆裕胶皮工厂，产品亦为胶鞋和鞋底。民族资本福字胶皮工厂也于同年建立，生产设备有12英寸炼胶机、6英寸压延机、缝纫机和小型硫化罐各一台，有职工30人，日产“福”字牌胶鞋100双，产品仅力士鞋一种。在当时提倡国货、抵制日货的爱国运动中，“福”字牌新型胶鞋受到欢迎，一时盈利甚多。一年后，该厂又购置了2台炼胶机、7台缝纫机，新招收了40名工人，并采取延长工作时间的方法，使胶鞋日产量达到300～400双。后因生产用橡胶及其他原料均需从日本运进，加之产品质量低劣、国内胶鞋市场萧条、资金亏尽等原因，被迫停产关门，结束了福字胶皮工厂的历史。1933年春，日本护谟株式会社太阳胶鞋场建立，主要生产“太阳”牌胶鞋。1935年，日本护谟株式会社青岛工厂建立，生产各种胶鞋。1936年，民族资本山东胶皮工厂建立，也生产胶鞋。同年，日本商人以2万日元低价购买了福字胶皮工厂，改名泰安胶皮厂，重新开张生产，新增工人100余名，日产“虎”牌胶鞋400～500双，增加了力士鞋、自由鞋、胶皮板（鞋底）、漆布（鞋帮）等品种。

1938年，青岛胶皮工厂与泰安胶皮工厂合并，成立共和护谟株式会社胶皮工厂。1941年，日本横滨护谟、东洋纺织和丰田纺织联合吞并山东胶皮工厂。其间，青岛市胶鞋年生产能力达956万双，成为华北地区的胶鞋主要产地，产量约占华北地区总产量的90％。主要品种有力士鞋、中山鞋、圆口鞋、文明鞋、五眼鞋和各类雨鞋、雨靴、拖鞋等，年产各种胶鞋627.88万双。

抗日战争胜利后，日资胶皮工厂被南京国民政府派出机关接管。山东胶皮工厂因遭破坏，接管后被拆毁；大裕胶皮工厂1946年被联勤总部青岛被服厂接管，成为军需工厂。共和护谟株式会社青岛胶皮工厂以43171.1万元（法币）售于民族工商业者，易名大元橡胶厂。1947年4月1日正式开工，原料购自上海，产品有长、短球鞋，女便鞋，力士鞋，童鞋等，日产2000～3000双，商标改为“五和”牌。时青岛市胶鞋生产企业仅有大元橡胶厂和青岛橡胶厂两家勉强维持。大元橡胶厂生产的胶鞋销路不畅，产品积压，加上流动资金匮乏，工厂处于半停产状态，勉强维持到1949年6月。是年，全市胶鞋产量仅为81.11万双。

建国后，中国共产党和人民政府大力扶持民族工商业，多次给予大元橡胶厂加工订货任务，不仅使该厂生产保持了正常运行，而且有了很大发展。至1951年，职工人数增加到500多人，并添置了防雨布机5台，日产防雨布200多匹、军鞋2000多双。是年，青岛市胶鞋总产量达145.51万双，大元橡胶厂年产量占其中71.68％。同年，青岛复兴祥橡胶厂建立并投产力士鞋，有职工299人；青岛橡胶厂胶鞋厂改为生产特种轮胎（飞机轮胎）。大元橡胶厂在为中国人民解放军华北军区后勤部和华东军区第三野战军后勤部加工制做军鞋、防雨布、雨衣等军需物资时，资本家采取偷工减料、行贿干部、偷漏税款、伪造假帐等手段，蒙蔽政府，牟取暴利，致使产品质量低劣，后果十分恶劣，给国家造成了99.6亿元（旧人民币）的经济损失。该厂资本家对其造成的损失无力赔偿，要求以厂抵债。1952年9月21日，青岛市人民法院正式判决，该厂由山东省人民政府工业厅化学工业管理处接管，归属山东橡胶总厂为二分厂，成为国营工厂。1953年开始，该厂先后添加了18英寸炼胶机2台、硫化罐1台、空压机1台、3吨“蓝开夏”锅炉2台、缝纫机57台，扩建了炼胶车间，购买了试验仪器，配备了专业人员，生产逐步走向正轨。

1955年9月9日，轻工业部橡胶工业管理局正式命名该厂为国营青岛第九橡胶厂。是年，各种胶鞋产量达257.85万双，比1951年提高了10倍。增加了运动鞋、女带鞋、长球鞋、短球鞋4个新品种。1956年，因缺乏生产经验，各项管理混乱，产品均未达到国家标准，产量比上一年降低了42.57万双，产品合格率仅为97.66％，因胶鞋质量差，曾受到当时《人民日报》点名批评。1957年，该厂组织专业管理人员深入车间、班组调查研究，根据上级有关指示，结合实际情况，对各生产车间、科室、工种、工序分别制定了生产计划、质量管理、经济核算和安全生产等各方面的规章制度40多项，做到了管理人员职责清楚，生产管理有章可循。技术人员帮助车间攻克质量难关，修改了工艺配方，提高了胶鞋质量，产量达260.09万双，产品合格率提高到99.75％。

1958年，该厂加强了工艺改造，以碳黑为主要补强剂，提高了大底耐磨性能和胶鞋的穿用寿命。胶鞋产量达464.31万双，品种增加到7个，但产品合格率只达到99.29％。这一年，该厂生产的118咖啡色网球鞋21.8万双，首次出口非洲，开创了生产出口鞋的历史。

国民经济调整时期，第九橡胶厂针对生产原材料供应不足等问题，加大供应人员队伍，到全国各地采购原材料，保证了生产，产量逐年上升。1963年，出口鞋产量达151.4万双。

“文化大革命”时期，青岛第九橡胶厂生产遭受严重损失。1969年，累计停产达3个多月，造成经济损失250万元，共浪费棉布6.5万米、生胶42吨、汽油29吨，实际年产量只完成629.5万双，产值2245万元，出现了解放后第一次生产大衰退。1970年，该厂生产逐步得到恢复。年产胶鞋1061.74万双，首次突破千万双大关，以后3年未有增长。1974年，在“批林批孔”运动的影响下，遭到严重破坏，生产大幅度下降，全年胶鞋产量只有514.61万双，仅完成全年计划的一半。1975年，前8个月仅完成全年计划的48％，产品合格率为96.03％，共生产不合格胶鞋37万双，被人讥为“废品工厂”，厂内成品堆积如山。9月，青岛市化学工业局派工作组驻厂整顿，开展了“工业拉练生产大会战”活动，使胶鞋日产量达4万双以上，创历史最高纪录。4个月即生产胶鞋882.9万双，其中出口鞋221.3万双。

到1977年，青岛第四靴鞋厂、青岛第一靴鞋厂、青岛乳胶厂、青岛四方胶鞋厂、胶县轮胎翻新厂相继建成胶鞋生产线，胶鞋生产厂家已达到6个。青岛假肢橡胶制品厂也投产了橡胶微孔拖、凉鞋。青岛第九橡胶厂除了生产解放鞋、运动鞋、女便鞋、儿童鞋等内销产品外，又增加了511长球鞋、425模压长球鞋、111芭蕾舞鞋和112、114网球鞋等出口产品。其中，该厂生产的“大鹏”牌解放鞋，1978年被评为山东省优质产品。是年，全市布面胶鞋产量达1028.4万双。1979年，青岛第九橡胶厂共设计胶鞋新品种花色73个，当年投产了农田鞋、四型解放鞋、儿童鞋及700—3新112出口鞋等9个新品种、58个新花色，初步改变了胶鞋生产长年一贯制的状况，日产胶鞋合格率达到99.94％，出口胶鞋达223.08万双，产品销往美国、日本、法国、科威特、加拿大、澳大利亚、新加坡、荷兰等16个国家和地区。

80年代初期，青岛第九橡胶厂先后投产了透明底、半透明鞋等11种新品种及足球鞋，805、806出口鞋等6个品种、10多个花色。1981～1983年，该厂生产的帆布松紧带童鞋、481模压底长球鞋、123田径鞋（透明底）、“大鹏”牌出口SU—7透明底田径鞋和123型短球鞋等，分别被评为化工部和山东省优质产品。1983年，该厂胶鞋产量达1289.1万双，17项经济指标列全国同行业首位。同年7月5日，该厂胶鞋产品商标正式注册“双星”牌。是年，全市胶鞋生产厂家已发展到7个，年生产各类胶鞋1471.04万双。1985年青岛第九橡胶厂开发新品种30多个，其中，研制成功并小批量生产了硫化旅游鞋、护士鞋、学生鞋等6个高、中档新品种，学生鞋还远销美国、日本、澳大利亚等8个国家和地区。同年，该厂开展技术练兵和QC小组活动，制定了120项技术指标，产品合格率达到99.64％；布面童鞋被评为化工部优质产品，“双星”牌足球鞋获国家质量银奖，老年人健身鞋填补了国内外空白。1986年6月23日，该厂生产了36年的解放鞋正式停产，产品实现了由低档鞋向运动鞋、专业鞋等中、高档产品发展的转变。胶鞋生产线已达到16条。是年，“双星”牌排球鞋、田径鞋获国家新产品优秀设计奖，排球鞋获国家质量银奖，冷粘骑士鞋、女坡跟鞋等4种产品被评为化工部优质产品。翌年，青岛第九橡胶厂易名青岛双星运动鞋联合公司。其间，该公司对生产工艺、布局进行改革，将出型、制帮等配套厂与各成型厂合并成立了运动鞋、出口鞋2个大生产厂，形成了运动鞋、出口鞋、橡塑鞋、PU鞋、老人健身鞋、妇女鞋、儿童鞋7个产品系列。同时，研制成功了双色围条复合压延出型机，获国家专利，提高工效8倍以上。1988年，双星运动鞋联合公司分别建成了年产300万双的黄岛运动鞋厂和年产100万双冷粘鞋的双星橡塑鞋厂，并对出口鞋生产工艺进行改造，形成年产胶鞋800万双的生产能力；CVO、抛尼、布鲁克斯三大世界名牌产品相继投产，并首次进入美国超级市场；设计投产了57个新品种，其中，自行开发的高档运动鞋“达堡斯达”以其流行款式、优良的材质，受到市场欢迎；在全国评优晋级产品试穿中，该公司生产的田径鞋、足球鞋分别获得第一名；网球鞋、羽毛球鞋、骑士鞋获山东省优质产品称号。

青岛橡胶九厂运动鞋生产线

80年代末，该公司全部淘汰了陈旧落后设备，在全国同行业中第一个建立起包括热硫化、冷粘注射在内的门类齐全的先进制鞋工艺体系，胶鞋硫化微机控制系统被列为全国重点推广项目，建成了年产1000万双的出口鞋分厂等6大成型分厂。1989年，胶鞋年产量达1655万双，比1979年翻了一番。1990年，全市有9个胶鞋生产厂，年产各类胶鞋2811.72万双，占全省总产量的49.17％。其中，出口达到476.4万双，占全省出口总量的67.62％。是年，双星运动鞋联合公司设计开发了亚运篮球鞋、连冠篮球鞋、中帮篮球鞋、新星篮球鞋、高级篮球鞋和中号学生篮球鞋6个品种，在此基础上，又先后推出了金奖篮球鞋、奥运篮球鞋等篮球鞋系列产品；胶鞋年产量达到2077.93万双，品种达到38个，双星牌老人健身鞋和达堡斯达高级运动鞋获首届全国工业科技进步产品奖。

第二节　橡胶杂品

软制品

避孕套  1944～1945年，日本桥石护谟株式会社青岛工厂制鞋场有过生产，合计产量900万只。1958年，根据青岛医药站的建议，公私合营裕华橡胶厂决定生产避孕套。同年10月，建成一套简陋设备，全部手工操作，当年生产618万只，填补了省内空白。1960年该厂定名为公私合营青岛乳胶厂。1964年该厂成为专业乳胶制品厂家，添置、改造和革新了一些生产设备，避孕套年产量增加到5157万只。1967～1969年，该厂自行设计、安装一套避孕套生产联动线，使洗模、浸渍、卷边、烘干、脱模等工序实现了机械化，产品产量提高了13倍，质量提高了10％左右，劳动强度减轻10倍以上。1978年，产量达到14808万只，青岛乳胶厂成为国内5大乳胶厂之一和7个避孕套定点生产厂家之一。1980年研制成功高级透明避孕套，投放市场后，受到计划生育部门和使用者的好评，该厂被评为山东省计划生育用品先进单位。1982年试制成功避孕套电检机，取代人工检验，保证了产品的质量和卫生。该厂研制的“高级透明”、“颗粒型”、“罗纹型”、“蜂腰型”避孕套获国家经委颁发的优秀新产品证书，“双蝶”牌避孕套1985年被评为山东省优质产品。

青岛乳胶厂作为国家计划生育委员会定点生产避孕套的厂家之一，1987年接受了联合国人口活动基金组织123万美元的援助，陆续引进了具有80年代先进技术水平的避孕套电检机、方型包装机以及爆破试验机、电子显示转子式粘度计、电子显示强力试验机等20多台设备仪器，在提高产品质量、按国际标准组织生产、增强检测包装能力等方面发挥了重要作用。1988年生产避孕套20831万只，为历史最高年份，出口4143万只，翌年增加到5345万只。

乳胶手套　1945年，日本桥石护谟株式会社青岛工厂制鞋场生产医用手套7600副，以后不再生产。1958年底公私合营青岛裕华橡胶厂开始生产医用手套，当年生产8万副。1959年又增加了工业手套，是年生产医用手套55万副，工业手套2.27万副。其后生产极不稳定，产量波动很大。1964年工业手套停产，医用手套年产量稳定在百万副以上。1966年恢复生产工业手套，1967年出口“双一”牌工业手套395万副，此后出口量逐年提高，至70年代成为山东省外贸三大出口“拳头”产品之一，销往26个国家和地区，出口量全国第一。1977年青岛乳胶厂自行研制成功手套联动线，从浸渍、烘干到脱模全部实现机械化和连续化生产，减轻了劳动强度，提高了劳动效率。1980年后，该厂先后开发生产了耐油工业手套、直型检查手套、皱纹衬用手套等新产品。

1983年胶州乳胶厂建立，1985年青岛市利达乳胶厂建立，生产医用、工业用乳胶手套等。1986年，爱滋病在美国引起巨大恐慌，一次性乳胶检查手套成了抢手货。美国人到世界各地以“饥不择食”的方式购买乳胶检查手套，促成了全球大建乳胶检查手套生产工厂。同时，为防止性病传染，避孕套需求量骤增，从而引发了全球性“乳胶热”，后发展成为“乳胶大战”。1987年，青岛乳胶厂同亢家庄村联营，建立第一分厂，将本厂生产医用手套的全套半机械化设备以及配套设备迁至分厂，并调去18名工人。同年，该厂先后贷款258万元，在黄岛的青岛经济技术开发区建立分厂，上马2条生产检查手套的联动线。1987年后，国内乳胶制品厂家从38家猛增至2000多家，仅青岛地区就上马了20多家以生产乳胶检查手套为主的乡镇企业。“乳胶热”方兴之时，外商纷纷到青岛乳胶厂抢购检查手套。该厂采用“三来一补”（来料加工、来样加工、来件装配和补偿贸易）的方式，新建3条生产手套的联动线，1988年建成投产，后经多次改造，实现了“一机多用”，不仅能生产检查手套、医用手套，也能生产乳胶工业手套、乳胶食品卫生手套和家用彩色手套。检查手套生产的激增很快使美国市场饱和，而国内乡镇乳胶厂出口的产品质量差，影响了中国所有生产出口检查手套厂家的声誉，导致了美国拒收中国生产的检查手套。青岛乳胶厂的乳胶手套开始每副价格0.36元，很快降至0.16元，但也难以出口，造成大量积压，最后不得不以每副0.1元的价格在国内推销。而此时乳胶价格却从每吨4000元骤升至1.2万元。“乳胶大战”期间，青岛乳胶厂虽然在规模上得到扩张，但经济效益大幅度下滑，濒临亏损边缘。1990年生产医用手套454万副，其中出口363万副。

胶布　主要产品有电线绝缘胶布、医用胶布以及工业类胶布制品等。1942～1945年，日本桥石护谟株式会社青岛工厂制鞋场生产医用胶布5.88万卷、电线胶布28.15万卷。1951年私营盛兴胶布制造厂建立，生产绝缘黑胶布，劳资双方共有8人，主要设备有胶布机、切布机等，工艺简单，产量很低。1956年，公私合营并入裕华橡胶厂。此后，绝缘胶布生产发展较快。1958年，裕华橡胶厂投产医用胶布，1961年达到918万筒。1964年，根据专业化生产的要求，青岛乳胶厂成为乳胶产品专业生产厂，其他橡胶杂品分出成立青岛橡胶制品厂，新建厂房1000平方米，增添了生产设备，当年生产医用胶布965万筒、绝缘橡胶胶布21.61万盘。“文化大革命”期间，省内尚无其他生产厂家，青岛橡胶制品厂绝缘胶布和医用胶布的年产量分别稳定在50万盘和45万筒左右。

80年代初期，该厂改进工艺技术，由三刮法改为一浸一刮法，增强了胶布粘性；添置了物理实验设备，完善了电击穿、粘度等测试手段，使产品质量稳定提高。1981年全国商业系统在西安组织测试评比，在参评的37个厂家中，该厂被评为第四名；“铁锚”牌绝缘胶布1982年被评为山东省优质产品。由于农村电网的发展、家用电器的普及和房地产业的兴起，使绝缘胶布的需求量成倍增长，省内相继建立多个生产厂家，市场竞争日趋激烈。为了适应市场需求，青岛橡胶制品厂相继调整了各种规格包装，受到零售商家的欢迎。1985年改进了刮布机的设计，提高运转速度，由班产1600米提高到2000米，提高效率20％。同时，加大了销售力度，使产品在省内市场始终占据绝对优势。

胶囊　青岛橡胶制品厂于1971年研制投产了氨水胶囊，有适用于手推车、地排车、马车、拖拉机、各种吨位载重汽车的多种规格，当年生产2700个，1975年增至2.3万个。随着固体化肥的生产和发展，到1981年氨水胶囊已全部淘汰，仅剩下用于抗旱、建筑需用的储水胶囊，年产量降至800个。1980年该厂应济南小清河航运局的要求，研制投产了船舶上下水橡胶起重滚动气囊。该产品适应于中、小型内河平底船舶，进行上、下水作业。较之传统的方木滑道及土法上、下水方式，使用简便、安全可靠、节约劳力、保护船体、价格低廉，可反复使用数百次以上，深受用户欢迎，已在山东、湖南、河南、湖北、安徽等地使用。该产品填补了国内胶布制品方面的一项空白，获国家经委颁发的1983年优秀新产品金龙奖。

乳胶管　青岛乳胶厂（时为裕华橡胶厂）1959年开始生产，1962年开始生产输血管、听诊胶管等，至70年代末，该厂生产的输血胶管规格齐全、质量优异，畅销国内20多个省（市）、自治区，每年销售量在200万米以上，1981年被评为山东省优质产品。

硬制品

橡胶平板（胶板）　1964年，青岛橡胶制品厂以1.2×1.2米以下平板硫化机生产普通胶板，当年生产9.44吨，翌年增至15.25吨，1961年达到41吨。“文化大革命”期间，虽然生产受到严重干扰和破坏，但该厂是省内唯一的胶板生产厂家，加之省内机械、化工、电力等行业的发展，故该厂胶板生产保持了较稳定增长。60年代末，为满足工矿企业和交通运输部门的需求。该厂在青岛市五金站、交电站的支持下，自筹资金进行大规模的技术改造，新建厂房241.9平方米，改造了高、低压水泵房，增添了1×2米平板硫化机一台，改造了7英寸三辊压延机一台。1971年胶板产量达到591.55吨，1979年增至676.7吨。其间该厂研制生产的耐油、耐酸碱、耐热、绝缘等各种性能的胶板新型产品，填补了省内空白。该厂试制成功的4～12毫米耐1～3.5万伏电压绝缘胶板试验台，为增加绝缘胶板生产奠定了基础。

80年代，青岛橡胶制品厂先后改进了薄胶板压出、压延新工艺，增添了直径200毫米压出机和360×1120毫米三辊压延机各一台，使薄胶板幅宽由600毫米增加到1000毫米，提高效率1倍，胶板外观质量有了明显改观。1986年，该厂引进了日本宽幅压出机和鼓式硫化机各一台，开始生产彩色条纹板，用作火车、轻型客车、客货两用汽车及宾馆等铺地防滑材料。1987年，该厂胶板产量达787.87吨，创历史最高水平。在此期间，青岛市引黄济青工程用的止水带、基本建设用的桥梁支座、机车车辆用的缓冲器胶片、准高速列车用的风挡胶板等新型产品也在该厂相继研制投产。1988年，乡镇小型纺织厂纷纷建立，梳棉机需求量大增。该厂研制投产了梳棉机轻型运输带，并于1989年创年产量3629条的历史最高水平，后来随小型纺织厂的相继下马而产量逐年下降。80年代末，该厂曾为皮鞋厂家生产防革胶板1万张，后市场被乡镇企业产品所挤占。同时，利用引进日本1.3米宽幅压出机为大连化学工业公司、南京化学工业公司引进磷胺工程配套生产的防腐衬里150吨，后由北京橡胶设计院引进设备自行生产。1990年，全市橡胶平板生产厂有两家，年产胶板490吨，占全省胶板年总产量的60.05％。

胶辊　1946年，私营洪福橡胶厂创立，开始生产印染用橡胶滚轴。1950年私营裕华橡胶厂建立，亦生产橡胶滚轴。均属工场手工业，设备简陋，产量很低。1964年国营青岛橡胶制品厂建立后，相继安装了2.5米专用成型机1台，C650通用车床3台，1.3×3.5米、1.5×3米、1.4×4米硫化罐各1台，生产能力得到较大提高。

“文化大革命”期间，造纸、纺织、印染虽然受到严重干扰和破坏，但仍为青岛市主导产业，胶辊需求量有增无减，因而胶辊生产1968～1980年，平均每年以6.6％的速度递增。1980年，该厂在山东省外贸机械设备进出口公司的支持下，研制投产了砻谷机胶辊，1981年生产1万只，出口菲律宾、伊朗等国，自此，该厂胶辊产品进入国际市场。

橡胶密封件　1946年，青岛洪福橡胶厂开始生产较简单的密封件，产量很低。50年代，密封件生产逐步得到发展。1964年青岛橡胶制品厂建立，年产量达到70吨。主要有为四方机车车辆工厂配套的O形、V形圈、耐油夹布胶垫及各种机车客车风挡胶条等，还有为四八八厂、胜利油田、青岛纺织机械厂、青岛钢厂、青岛啤酒厂、青岛卷烟厂、青岛发电厂等厂家配套的各种密封件。

60年代，随着国内第二大油田——胜利油田的开发投产，石油炼制工业开始兴起，青岛橡胶制品厂担负起石油化工耐油密封件的生产任务。根据生产发展的需要，1969年新增水压平板38台，并将所有手动平板硫化机淘汰。是年，密封件产量提高到160吨。

1968～1969年，四方机车车辆工厂为援外国际列车生产所需的密封胶条和密封件，都由国营青岛橡胶制品厂生产。该厂新增直径115毫米压出机1台，直径60毫米压出机1台，硫化罐3台，密封胶条年产量增加到40吨。

1970年，青岛市南橡胶配件厂被选定专门为泰山——25型拖拉机配套生产密封件。但该厂系几个街道服务站台合并而成，规模很小，只有几十名工人，没有技术人员，设备十分简陋，基本依靠手工操作，直至1971年，产量仅为100多万件，且产品质量差。1976年，该厂迁往青岛市南机械加工厂，两厂合并成立青岛农机橡胶配件厂。自制了25吨汽板硫化机40台，组建了简易化验室，并有了专业技术人员。当年产量提高到324万件，品种规格达到100多个，质量也有了提高，基本可为省内农机配套。

1979年，国家农机部将青岛农机橡胶厂列为密封件定点厂，并要求面向全国农机进行配套生产。是年，该厂划归青岛市机械工业局，更名为青岛密封件厂。1981年，投资60万美元，从日本引进了从炼胶到产品整修、从化验分析到检测试验的设备、仪器36台（套），同时引进了产品设计和制造技术，生产技术水平和产品质量有了很大提高。特别是引进的防泥水油封、发动机汽门导杆油封，分别解决了江南广大地区手扶拖拉机水田作业的防泥水问题和汽车等发动机排黑烟的难题。

改革开放以后，省内各地乡镇企业兴起，原属青岛市生产的石油、化工密封件，大多数被乡镇企业的产品所替代，同时，四方机车车辆工厂建立橡胶配件厂，自行配套生产所需密封件。另外，军工企业转为民用生产，军工密封件需求量大幅度下降。青岛橡胶制品厂在高、精、尖及大规格密封生产方面仍占主导地位，被铁道部列为定点厂家之一，保留了部分为之配套的密封件，如为内燃机车配套的硅、氟橡胶密封件，最高年产量15万件；为货车柱箱防尘用的D型E型防尘板，最高年产量34万件。为适应高速客车更新换代的需要，1986年配合四方机车车辆研究所研制生产了风档胶囊。

第六个五年计划期间，青岛密封件厂投资121万元，新建科研楼900多平方米，增添了模具加工设备，形成了炼胶、预成型、硫化、修整、模具加工等完善的生产线，并初步具备了各种化验、检测、试验手段。1985年产量达到2500万件，规格品种多达1000余个；各类O形密封圈、各种骨架油封使用寿命达2000小时，防泥水油封使用寿命达1200小时，汽门导杆油封使用寿命达1000小时，而且防渗漏性能优异。因此，该厂被国家机械部列为骨干企业。1985年，青岛橡胶制品厂从联邦德国引进了密封胶条微波硫化生产线，使汽车密封胶条生产有了较大发展。

1987～1990年平均年产50多吨。主要为沈阳金杯、天津三峰、南通紫琅等汽车厂家配套。由于国内相继引进同类生产线16条，再加上汽车密封采用铝合金、橡胶等新型材料，该生产线引进后，未能发挥出更大效益。1987年，青岛密封件厂与青岛玛钢厂合并，组建青岛密封件工业公司。投资875万元，再次进行较大规模技术改造，扩大了生产能力，1990年产量达到3125万件。同时对产品结构进行了重大调整，产品方向由重点为农机服务转向为机械工业服务，确定以骨架油封、O形密封圈为主导产品。

轮胎翻新  30年代末，日本护谟株式会社BS制胎场内设修胎部，主要翻修各种废旧轮胎。虽然全市橡胶轮胎产品、产量不断扩大，但轮胎翻新业从未形成规模。直到60年代中期，全市没有一家轮胎翻新厂。

1967年1月，青岛市开始试行轮胎回收翻新、修补。回收的旧轮胎由山东省交通厅青岛汽车修理厂翻新修补，开始出现较为规范的轮胎翻新业务。1968年，胶县建成胶县轮胎翻新厂（青岛橡胶制品八厂前身），从事专业轮胎翻新生产，是全市最早的轮胎翻新专业厂。

1974年，青岛汽车发动机厂（原汽车修理厂）停止轮胎翻新，市政府投资建立了青岛沧口轮胎翻新厂。山东省也于同年在即墨县运输公司蓝村搬运站的基础上建立了即墨县轮胎翻新厂，有职工54人，生产规模为年翻新轮胎1000条左右。到1975年，该厂年翻新轮胎能力达1万条。此后，青岛市及各县都陆续建起轮胎翻新厂，解决了青岛市轮胎翻新问题。1977年，青岛市化轻公司采取进一步节约措施，规定轮胎供应由以旧换新改为凭卡收旧供应。1979年，又实行了一胎一卡制，全市各用户的每条轮胎都打上钢印，要求每条轮胎必须经过二次翻新后，方可报废。由此推动了全市轮胎翻新业的发展。

1984年开始，随着国家经济形势的发展变化，轮胎供应日趋缓和，但轮胎翻新工作仍未停止。到1986年，青岛市又先后建起了胶南橡胶厂、平度橡胶厂、青岛橡胶制品九厂和莱西橡胶厂等4个轮胎翻新工厂，全市轮胎翻新厂已发展到7个，年翻新轮胎2.35万条。是年，即墨轮胎翻新厂为配合青岛第二橡胶厂引进全钢丝载重子午线轮胎生产线，引进意大利马朗贡尼子午线轮胎翻新设备，主要翻新全钢丝载重子午线轮胎。翌年，化工部确定该厂为全国第一批子午线轮胎翻新定点厂之一。该厂产品曾在山东省轮胎翻新质量评比中获第一名，并获金杯奖。

1990年，全市轮胎翻新产量达到3.83万条，占全省年总产量的26.6％。

再生胶  青岛市再生胶的生产开始于30年代后期，日本护谟株式会社青岛太阳胶鞋场再生胶生产部采用油制法生产再生胶，日产约1吨，自产自用。

1954年，私营青岛新亚工业社、私营青岛自力橡胶厂、私营青岛永利工业社开始生产再生胶，但规模很小，生产设备简陋，无技术条件，产品缺乏科学检验，质量低劣，产品几乎不能使用。另外，公私合营青岛同泰橡胶厂和私营青岛复兴祥橡胶厂也在厂内设再生胶生产车间，均为自产自用。1955年，全市再生胶产量达4529吨，产品所消耗的原材料主要为废旧胶鞋底。60年代，青岛市再生胶生产分别划归青岛同泰橡胶厂、青岛乳胶厂和青岛橡胶制品厂，此后，青岛市再生胶专业生产厂全部停产或转产。

80年代，随着国家橡胶工业的发展，生胶供应开始出现紧张，部分轮胎、橡胶管、橡胶带及胶鞋等橡胶制造企业，开始在产品中按比例掺用再生胶，代替了部分天然橡胶和合成橡胶，以降低成本，从而拉动了再生胶加工业生产的发展。青岛市陆续建起了青岛乳胶厂分厂、即墨再生胶厂、胶州再生胶厂、胶州李哥庄橡胶加工厂、青岛黄岛辛安再生胶厂等再生胶生产厂。到1990年，全市再生胶生产厂发展到5个，年产再生胶592吨，占全省总产量的5.54％。

其他橡胶杂品  1941～1945年，日资青岛胶皮工业株式会社青岛胶皮工厂生产棒（垒）球、皮球、鞋后跟、瓶口胶片等产品。1946年，民族资本青岛洪福橡胶厂建立，生产橡胶杂品，50年代，青岛市有洪福橡胶厂、裕华橡胶厂、长生福橡胶厂等七八个小型厂家生产胶油、补胎胶、工业橡胶磨料等橡胶杂品，至1959年先后并入裕华橡胶厂。

1964年青岛橡胶制品厂建立，除乳胶产品外，全市橡胶杂品生产基本集中在该厂。1971年之前，该厂橡胶杂品有补胎胶、盐水瓶塞、电胶管、风扇带、球拍海绵、颗粒胶片、热水袋等。70年代增加了伤湿止痛膏、氯丁胶浆、导尿管、军工杂件、反颗粒胶片、氟胶件、硅胶件、防尘板等。80年代增加了冰袋、吸引管、洗衣机带、轻型运输带等产品。随着乡镇企业的兴起，青岛市橡胶杂品品种日益增多，产量逐渐增加，规模较为齐全。至1990年，全市橡胶杂品生产厂家已达24个。