终于有人把FMEA、DFMEA和PFMEA通俗易懂的讲清楚了

什么是FMEA？什么是DFMEA和PFMEA？

FMEA是一种系统化的方法，用于在产品设计或生产过程早期识别潜在的失效模式（即可能出错的地方），分析这些失效模式的影响，并采取措施来预防或减轻这些失效。

它的核心思想是“预防胜于治疗”，即在问题发生之前就发现并解决它。

为什么要做FMEA？

• 提前发现问题：在产品设计或生产过程早期发现潜在问题，避免这些问题在后期或客户使用时才暴露出来。
• 提高产品质量：通过识别和解决潜在问题，提高产品的可靠性和性能。
• 降低成本：早期发现问题可以避免后期的返工和维修成本。
• 增强客户满意度：通过提供更可靠的产品，增强客户的信任和满意度。

FMEA的基本步骤--七步法：

1. 确定分析范围：明确要分析的产品或过程。
2. 识别潜在失效模式：列出所有可能的失效模式（即可能出错的地方）。
3. 分析失效影响：评估每个失效模式对产品或过程的影响。
4. 确定失效原因：找出每个失效模式的可能原因。
5. 评估风险：根据失效模式的严重性、发生频率和可检测性，评估风险优先级（RPN）。
6. 制定改进措施：针对高风险的失效模式，制定改进措施。
7. 实施和验证：实施改进措施，并验证其有效性。

举个例子：

假设你是一家汽车制造公司的工程师，你正在设计一款新的汽车刹车系统。你决定进行FMEA来确保刹车系统的可靠性。

1、确定分析范围：刹车系统。

2、识别潜在失效模式：

• 刹车片磨损过快。
• 刹车油管泄漏。
• 刹车踏板卡住。

3、分析失效影响：

• 刹车片磨损过快可能导致刹车距离增加，增加事故风险。
• 刹车油管泄漏可能导致刹车失灵，严重威胁驾驶安全。
• 刹车踏板卡住可能导致驾驶员无法正常刹车。

4、确定失效原因：

• 刹车片磨损过快可能是由于材料选择不当或使用条件恶劣。
• 刹车油管泄漏可能是由于制造缺陷或安装不当。
• 刹车踏板卡住可能是由于设计缺陷或异物进入。

5、评估风险：根据严重性、发生频率和可检测性，计算RPN值。

6、制定改进措施：

• 选择更耐磨的刹车片材料。
• 加强刹车油管的制造和安装质量检查。
• 优化刹车踏板的设计，增加防异物进入的措施。

7、实施和验证：实施改进措施，并通过测试验证刹车系统的可靠性。

DFMEA（设计失效模式与影响分析）

DFMEA是在产品设计阶段进行的分析，旨在识别和评估设计中的潜在失效模式。它关注产品的设计意图以及制造或装配过程中可能遇到的技术限制。 

通俗的解释：可以把它想象成在设计一款新产品时，设计师们会提前思考这款产品在实际使用中可能会出现的问题，比如零件是否容易损坏、功能是否容易失效等。通过这种思考，他们可以在设计阶段就对这些问题进行优化，避免产品在生产或使用时出现故障。 

作用：

• 提高产品质量和可靠性。
• 降低研发成本和缩短研发周期。
• 为设计试验计划和开发项目提供信息。
• 建立改进设计和开发试验的优先控制系统。

PFMEA（过程失效模式与影响分析）

PFMEA是在生产过程设计阶段进行的分析，主要关注生产过程中可能出现的失效模式。它旨在识别和评估生产过程中的潜在问题，并采取措施进行改进。 

通俗的解释：就像在工厂里生产产品时，工程师们会提前分析生产线上每个环节可能出现的问题，比如设备是否容易出故障、工艺是否容易出错等。通过这种分析，他们可以在生产开始前就对这些问题进行预防和优化，确保生产过程的顺利进行和产品质量的稳定性。 

作用：

• 预防生产过程中的问题，减少返工和废品率。
• 优化生产流程，提高生产效率。
• 降低生产成本，提升产品质量。
• 确保产品符合质量标准，增强客户满意度。

详细对比列表

维度	DFMEA（设计失效模式与影响分析）	PFMEA（过程失效模式与影响分析）
定义	分析产品设计阶段的潜在失效模式，评估其对产品性能、安全性和可靠性的影响，并制定预防措施。	分析制造或生产过程中的潜在失效模式，评估其对产品质量、生产效率和安全的影响，并制定控制措施。
应用阶段	产品设计阶段（如概念设计、详细设计、原型制作前）	生产过程设计阶段（如工艺规划、工装设计、试生产前）
分析对象	产品设计（如材料选择、结构设计、功能实现）	制造过程（如加工步骤、设备参数、操作规范、人员操作）
主要目标	预防设计缺陷，优化产品可靠性、安全性及可制造性。	预防生产缺陷，优化工艺稳定性、质量一致性及生产效率。
团队组成	设计工程师、可靠性工程师、测试工程师、客户代表等。	工艺工程师、生产工程师、质量工程师、操作人员等。
关键输出	设计改进措施（如材料变更、冗余设计）、验证计划（如测试大纲）。	过程控制计划（如SPC参数、防错装置）、作业指导书（如操作规范）。
失效模式示例	- 材料强度不足 - 结构设计导致应力集中 - 电气接口不兼容 - 环境适应性差	- 设备参数设置错误 - 工装磨损导致尺寸偏差 - 操作人员漏装零件 - 环境温湿度影响工艺稳定性
分析方法	基于功能分析，识别设计功能的失效模式及其对系统的影响。	基于流程分析，识别生产步骤的失效模式及其对产品特性的影响。
更新频率	设计变更时更新（如材料替换、结构优化）。	工艺变更时更新（如设备升级、工艺参数调整）。
关注焦点	产品功能失效的根本原因（如设计缺陷、环境因素）。	过程变异和操作失误的根本原因（如设备能力不足、人为错误）。
主要工具	功能框图、边界图、可靠性预测工具。	过程流程图、工艺参数矩阵、控制计划。
风险优先级评估	使用 RPN（风险优先级数）= 严重度(S) × 发生度(O) × 探测度(D)，优先处理高RPN值失效模式。	同样使用RPN，但更关注过程控制的探测能力（如防错装置的有效性）。
相关标准	AIAG-VDA FMEA手册（汽车行业）、ISO 26262（功能安全）。	AIAG-VDA FMEA手册、IATF 16949（汽车行业质量管理体系）。
典型应用行业	汽车、航空航天、医疗器械、电子产品设计。	汽车制造、电子组装、化工生产、食品加工。

DFMEA 聚焦设计阶段的“事前预防”，而 PFMEA 强调生产阶段的“过程控制”，两者协同确保产品全生命周期的质量与可靠性。

本图来源于亿图，已授权，制图：黎泰安