第一次把生产异常处理流程总结的这么全！

大家好，我是丸子，想为质量人拆解那些“听得懂、用得上”的硬核知识！

上周，一有个粉丝给我发消息吐槽：“产线突然冒出30%不良品，老板在会议室拍桌子，生产部甩锅说我们检验标准有问题……”

他都无语扶额了

这样的场景你是不是也经历过？

制程异常就像车间里的“隐形刺客”，稍不留神就会让良率暴跌、成本飙升。今天，我就帮你彻底搞懂制程异常的预防、识别、处理全流程，让你从“救火队员”变身“问题猎手”。

制程异常处理流程

一、制程异常到底是什么？

简单说，就是生产过程中“该做到的没做到的”：

• 质量失控：不良品率突然升高，或出现批量性缺陷；

• 数据异常波动：管制图上出现超连串点、趋势性上升/下降或周期性波动；

• 供应链干扰：前工序不良品流入本工序，或原材料批次稳定性差导致的工艺异常。

这类问题的危害远不止于当下的损失——若未深挖根源，相同的异常可能反复发生，甚至引发连锁反应。

关键识别信号：

✅ 数据报警：SPC图出现超限、趋势异常
✅ 肉眼可见：批量缺陷、设备异响、物料异常
✅ 流程失控：标准作业被打破（比如跳过首检）

二、揪出元凶：6大源头+2类异常

三、预防异常的“七大护城河”

1. 人员稳定化

• 通过薪酬福利、职业发展路径增强员工归属感；

• 建立核心岗位人才储备池，降低流失率。

2. 技能常态化

• 定期开展标准化作业培训，强化员工对SOP的掌握；

• 引入“导师制”，由资深员工带教新人。

3. 流程文件化

• 将操作经验转化为图文版作业指导书；

• 建立变更管理制度，确保工艺调整经过严格评审。

4. 环境精益化

• 推行5S管理，消除杂乱与浪费；

• 配置温湿度计、防静电设备等基础设施。

5. 数据驱动决策

• 利用SPC工具实时监控关键参数；

• 建立异常预警机制，设定红黄线报警规则。

6. 供应链协同

• 对供应商实施定期稽核，建立质量追溯体系；

• 保留安全库存，缓冲原材料波动风险。

7. 设备健康计划

• 制定设备点检表，每日执行“开机五步检查”；

• 引入TPM全员生产维护模式，鼓励员工参与设备保养。

四、异常改善的“黄金工具箱”

▶ 5Why分析法

连续追问“为什么”，穿透表象直达本质。例如：

• 为什么不良率上升？→ 因为模具磨损导致尺寸偏差。

• 为什么模具会磨损？→ 因为润滑不足且未定期更换。

• 为什么润滑不足？→ 因为润滑工未按标准频次操作……

▶ 数据实证思维

• 收集异常时段的生产数据（如温度、压力、速度）；

• 对比正常批次参数，锁定差异点。

▶ 跨部门协作

• 组建由生产、质量、工程组成的改善小组；

• 利用鱼骨图梳理潜在原因。

五、异常处理四步法：从应急到根治

Step 1：紧急止血

• 根据具体情况判断是否停机，主要是隔离不良品，防止问题扩散；

• 启动备用设备或调整生产顺序，减少损失。

Step 2：精准记录

填写《制程异常报告单》，包含以下要素：

• 异常时间、地点、责任人

• 现象描述（如“PCB孔位偏移量超规格”）

• 初步判定原因（如“刀具磨损”）

• 当前不良率及影响范围

Step 3：根因分析

• 采集样本进行实验室检测；

• 召开跨部门会议，利用4M检核表（人、机、料、法）逐项排查。

Step 4：对策闭环

• 实施改进方案（如更换刀具、优化参数）；

• IPQC跟踪验证效果，确认异常消除后关闭报告；

• 将成功经验纳入标准化文件。

六、进阶工具：让异常无处遁形

• 5W2H法：从“做什么、谁负责、在哪里、何时完成、为什么做、如何做、成本多少”全面剖析问题。

• 源流检查法：在作业前核对设备、物料、环境等条件是否符合标准（类似FMEA预防机制）。

• 防呆法：通过物理设计减少人为错误（如光电传感器防止漏装零件）。

制程异常管理是一场没有终点的修行。企业需构建“预防-监控-响应-改进”的闭环体系，将异常转化为持续优化的契机。通过标准化作业、数据化分析、全员质量意识的培养，企业不仅能降低损失，更能从根本上提升竞争力。

制程异常处理及改善学习PPT

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