CRTSⅠ型板式无砟轨道施工

CRTSI型板式无砟轨道板精调1精调前准备一是桥上防撞墙及电缆槽安装必须完成；二是轨道设计几何数据准备完成，包括精调段曲线设计要素等。
其中，对线路基纵坡地段（变坡点前后范围）应按竖曲线对应标高等要素进行准备；三是GRP点测量、数据整理完成；四是速调标架校核完成2
轨道板精调轨道板精调以GRP点为测控基准，采用速调标架以轨道板第二排(从板端开始)螺栓孔为控制基点进行精调作业，轨道板间按搭接
(各次设站测量范围间)测量控制。流程如图21所示图21轨道板精调施工流程主要工作内容如下：(1)安装轨道板精调调节装置。精
调调节装置（千斤顶）使用前对相关部位进行润滑，调节装置在待精调板（纵向）前、后两侧安装，计4个，要求精调装置应具平面及高程调节能力
，同时应具备微细调节能力，即至少半圈-行程1mm，精调装置在安装前将横向轴杆居中，使之前后伸缩大约有10mm的余量，以避免调节能力
不足问题。(2)测量、精调。如图22所示。测量标架校核（仪器供应商负责指导）→全站仪安装（与待精调板间相隔1~2块板之GRP点处
安装，对中精度0.5mm）→测量标架布设（精调板上2个，前方已完成的精调板上1个，调节并保证标架支点与螺栓孔密贴）→开启无线电装置
（建立全站仪与电脑系统间联系）→测量定向（基于已完成精调板上的标架，作为已知点）→测量定向的校核（基于GRP点）→对待精调板上前、
后两标架进行测量并读取精调数据→轨道板初步精调（对板前、后两端进行平面和高程精调）→对待精调板上2个标架（4个棱镜点）进行复核测量
→读取精调数据→修正精调→相邻板间（待精调板与已完成精调板间）平面及高差测量→顺接性精调修正（直至相邻板间平面及高差小于0.4mm
）。精调完成后的轨道板设专人看护，禁止人员踩踏图22轨道板精调轨道板调整后的精度应符合下列规定：轨道板与凸形挡台前后的调
整精满足图23所示A、B的位置关系：︳A-B︳≤5mm。轨道板上下方向的调整精度满足图24所示d的位置关系，︳d︳≤1mm
。图23轨道板与凸形挡台前后的调整精图24轨道板上下方向的调整精度精调完成后设置轨道板压紧装置（防灌注CA砂浆时板上浮），
压紧装置由压板、压紧螺杆、压紧螺母、垫板组成。轨道板铺设精调后，在底座上钻Φ13mm孔，孔深120mm，孔位于轨道板中间两侧，距轨
道板边缘150mm左右，植筋胶（环氧树脂基为基础的）锚固，锚固完成的锚杆应确保处于垂直状态。压紧装置施工前应进行锚杆抗拔试验。植筋
抗拔力不小于15KN，须现场试验，符合要求后方可正式施工。CA砂浆灌注并硬化后压紧装置拆除。如图25所示图25压紧装置示意图
CRTSI型板式无砟轨道板下CA砂浆灌注轨道板下CA砂浆灌住在5~35℃环境条件下组织开展，其施工应紧随轨道板精调之后进行并坚持
“随调随灌”的原则1施工工艺流程如图26所示图26CA砂浆灌注施工工艺流程图2施工前主要准备工作(1)CA砂浆配比确
定及原材料储备。CA砂浆初始配合比由试验室室内试配10次，经审批后方可使用；按照确定的配合比计算原材料用量，确保关键时刻不缺料。
(2)砂浆的灌注应在气温5℃～35℃的范围内进行，不在此范围内施工时应采取相应措施。下雨天不得进行灌注作业，若灌注作业中途出现降
雨，应及时加盖防水布等，避免雨水与灌注袋直接接触。(3)轨道板几何位置的确认。砂浆灌注施工前需对精调完成的轨道板进行空间位置检查
确认。检查测量使用全站仪及测量标架进行，方式类同精调测量。每板检查2处（前、后），一次检查的轨道板数量可根据实际情况确定，可采取隔
板抽检方式，但检查范围至少应覆盖各次全站仪设站精调测量段落，测量结果输入检测评估软件（由精调仪器供应商提供并培训、指导）之中，对精
调完成的轨道板段进行平顺性检查。检查通过的方可进行砂浆灌注施工。(4)压紧装置工作状态的检查。CA砂浆灌注前对轨道板压紧装置状
态进行检查确认，防止灌浆过程中轨道板上浮或变形。(5)砂浆灌注厚度的检查。专人检查每块轨道板与底座之间的间隙，每块轨道尺量检查4
处(每侧前后各1个点)，标准厚度主50mm；检查时厚度应不小于40mm，且不大于100mm。(6)砂浆灌注设备的检查。由于砂浆搅
拌结束后的清洗工作会有一些残留的污水，其中的沥青和砂子如果存留在灌注口的位置，硬化后会对下一班的灌注工作带来影响，因此灌注作业前应
首先确认灌注口是否被堵塞。确认灌注口通畅后方可进行灌注作业。3CA砂浆灌注3.1CA砂浆灌注袋的铺设CA砂浆灌注袋铺放前
，对灌注袋的质量进行检验，其性能参数必须满足《水泥乳化沥青和凸台树脂用灌注袋暂行技术条件》（科技基[2008]74号）要求；人工
配合高压风枪清理底座混凝土面，保证底座表面无杂物及积水；根据铺板类型、砂浆浇灌的厚度选择对应尺寸的灌注袋,并尺量检查；灌注袋铺设
时灌注口朝轨道内侧，曲线段灌注口均朝曲线内侧，拉伸灌注袋使其平展无褶皱，外侧缝合线与轨道板边缘对齐，灌注袋固定采用四角和灌注袋
中间内外侧距离轨道板边缘5cm以内用少许粘合胶固定在底座上和用木楔子固定两种方式进行比较(要确定粘合胶使用量和粘合位置，确定木楔子
的固定位置和拆除时间)；灌注袋铺设完成后，质量检查员对铺设质量进行检查确认，保证砂浆袋厚度尺寸与实际灌注厚度需要相匹配，同时能够
保证灌注后的CA砂浆袋轨道板边平齐且轨道板边角悬空要小于30mm3.2CA砂浆的拌合及运输采用移动砂浆搅拌车拌合，加料（运输
）采用专用车辆运输，现场供料的组织方式，且运输车辆设有相应的降温（如空调）及保温措施，同时砂浆拌合现场应设有快速加料（向搅拌车内）
等配套设备或倒装措施。(1)砂浆拌合。每次灌注施工前均要进行砂浆试拌合，测量其温度、流动度、含气量等指标，以微调并确定砂浆配合比
。各项指标合格后即可进行轨道板垫层灌注施工。其中，流动度宜控制在18~26s控制；含气量按8~12%；控制；沥青砂浆温度(灌注时)
5~40℃.每次施工要按规定留取试件(2)砂浆的垂直运输。对于运输车辆无法直接到达灌注点的，可在砂浆拌合完成后，将砂浆倒装于砂浆
中转仓（或灌浆斗）中，吊车（或桅杆吊）吊运至线路旁专用平车上，移动至灌注地点进行灌注浆作业。砂浆中转仓（或灌浆斗）与平车的组合配置
必须确保出料口高于轨道板0.5m至1.0m。3.3CA砂浆的灌注(1)每块轨道板下砂浆灌注前，要再次检查确认轨道板状态是否符
合要求，检查灌注袋位置，并在轨道板表面铺设塑料薄膜，防止轨道板受到污染。(2)每盘砂浆拌合量按需要控制，灌注作业面与拌合车间必须
建立即时联系制度，CA砂浆拌合作业面根据每板砂浆垫层厚度确定每盘拌合量，确保每块轨道板下砂浆一次灌注完成(3)CA砂浆灌注作业时
，将灌注软管带漏斗与砂浆中转仓（或灌浆斗）对接，灌注软管另一端作为出口与灌注袋口连接，开启出料调节阀（设于软管与灌注袋接口处近端）
，进行灌注施工。灌注砂浆要连续入袋，灌注过程中，注意观察轨道板状态，不得出现起拱及上浮现象，灌注袋充填饱满后（灌注口内砂浆面至少与
轨道板底最高点一平，且不能回落时）停止灌注，将灌注口绑扎牢固，并袋口抬高以保持袋中压力（砂浆灌注浇口处理示意图见图27，袋口支撑架
见图28所示。），砂浆中转仓运回地面清洗（有时，可填入新料继续使用）后方可再次使用。图27砂浆灌注浇口处理示意图图28袋
口支撑架(4)CA砂浆灌注结束后20~45min内，砂浆处于初凝前状态时，为克服砂浆失水收缩问题，将灌浆袋口内砂浆挤入灌注袋，直
至难以挤入时为止(需要有经验人员专门岗位操作)。灌注口内砂浆不够时，补充挤入。挤入结束后，用U型夹具封住灌注口的根部，U型卡见图2
9。(5)充填砂浆层达到0.1Mpa以上（一般24小时后）时，方可撤除精调千斤顶及压紧装置，切断CA砂浆灌注口，灌注袋切口施工应
采用专用工具，以确保切口整齐。轨道板灌注完成7天以上或抗压强度达到0.7Mpa以上后，轨道板方可承重。图29浇口固定处理示意图
3.4CA砂浆养生采用自然养生。日最低气温在0℃以下时，应对新灌注的砂浆采取适当的保温措施。当强度达到0.1MPa且CA砂
浆灌注时间达到24小时后拆除轨道板支撑螺栓，7天后轨道板面才能承重。CA砂浆养生期间不得在轨道板上加载。施工过程中产生的污水及
废料应集中妥善处理，不得随意排放或丢弃CRTSI型板式无砟轨道凸型挡台树脂的施工当采用凸型挡台先浇注法时，凸型挡台填充树脂在
CA砂浆灌注24小时并清洁、整理完毕后进行施工。当采用凸型挡台后浇注法时，安排于凸型挡台混凝土灌注完成48小时后施工。填充材料主
要由环氧树脂、聚氨脂、聚脂树脂组成，采用灌注袋施工，其施工材料有关技术性能应满足《客运专线铁路CRTS型板式无砟轨道凸型挡台填充聚
树脂（CPU）暂行技术条件》要求1凸型挡台填充树脂施工流程凸型挡台填充树脂施工工艺流程如图30所示图30树脂灌注工艺流程
2凸型挡台填充树脂施工(1)施工前试验确认树脂材料的可工作时间，据此确定树脂材料的一次拌合量、一次拌合灌注工作量及机械和劳力配置
。(2)填充树脂在现场配制并施工，施工环境温度应在5~40℃，雨、雪天禁止作业。室外施工环境温度低于10℃时，需将树脂的液体温度
调到20℃以上混合。(3)树脂材料灌注前，将凸型挡台周边间隙范围清理干净，保证施工面干燥、清洁4)在凸型挡台周边安放树脂灌注袋
，采用专用胶粘结固定，确保树脂灌注后位置正确。(5)树脂材料灌注前，在凸型挡台及附近周围铺设塑料防护垫，防止轨道板及凸型挡台受到
污染。(6)采用专用搅拌设备在料桶内一次性连续完成两种组分的搅拌，搅拌后的树脂材料必须在有效工作时间内注入树脂袋。一个树脂袋内填
充树脂必须一次性灌注完成。树脂应采用漏斗灌注法慢慢连续注入（如图31所示），尽量保持低位灌注作业，防止带入空气。?图31凸型
挡台树脂灌注(7)灌注后，凸型挡台填充树脂宜低于轨道版面5~10mm。树脂表面应平整、美观。树脂灌注完毕，若遇恶劣天气，应对树脂
采取覆盖措施，防止雨水或杂质落入树脂内。成型后的凸型挡台如图32所示。?图32成型后的凸型挡台轨道精调轨道板准确定位、
CA砂浆灌注、钢轨铺设完成后，轨道几何行位的精细调整是保证板式轨道达到线路铺设精度的一个关键过程。轨道状态调整时，应先确定一股钢轨
的方向和高低，在以此股钢轨为基准，确定另一股钢轨的状态。线路的高低、水平通过铁垫板上的调高垫板进行调整。1轨向调整(1)将一
定范围内的扣件和铁垫板均松开，使钢轨处于自由状态。先确定5米范围内一边钢轨的位置，作为基准轨，通过高低纵距测量仪来确定另一边钢轨的
走向。(2)松开扣件和铁垫板后，利用两台吊轨架将相邻两个凸台处的钢轨起吊一定高度，但不得使钢轨底面高出铁垫板两侧挡肩。此时将高低
纵距测量仪安装在GRP点上，将GRP点标示的半轨距和HR数据设置在仪器上。以左侧钢轨为基准，确定基准轨位置后，方可确定右侧钢轨的位
置，保证轨距为1435mm。(3)在高低纵距测量仪安放处的钢轨外侧拉5米长细线，利用检测工具检测2.5m处钢轨的走向是否满足要求
，曲线地段严格按照设计正矢调整铁垫板位置，使轨道保持良好的线性，目标值为1mm2高低、水平调整轨道最终的高度在实现之前要对轨道
的高低人为做出调整。在凸台附近调整好轨道高低后，拉5m细线进行短波检测，利用专门的检测器具检查中间各处轨道高度，通过向轨底嵌入轨
底铁垫块来调整高度，当轨道达到设计高度后，紧固扣件，达到设计的扣压力。此时钢轨与铁垫板间存在的高度就是调整出来的设计差，通过调高垫
板来进行调整。对调整后的线路使用精测小车进行检验，使轨道静态平顺度满足铺设精度标准。2钢筋工程凸型挡台钢筋在钢筋加工场完成加
工后，运送到工地,根据图纸对凸型挡台钢筋进行绑扎，保护层采用同标号的混凝土垫块2.1圆型凸台钢筋绑扎在绑扎底座上层钢筋网片前需
要先将一根8号筋放入到上下两层钢筋网片之间，随后才能绑扎上层钢筋网片。当底座钢筋网绑扎完毕后，在凸型挡台位置将9号筋先和钢筋网接触
的钢筋使用绝缘卡卡住，再绑扎11号和4号钢筋，同样使用绝缘使之与钢筋网连接。最后将剩余的5根半圆形8号筋按间距绑扎到8根9号筋上，
如图8所示图8圆型凸型挡台配筋纵断面图.2.2凸台钢筋绑扎在凸型挡台附近底座钢筋网片下层完毕后，放入一根半圆形筋，全部2、
3、4、5、6、7、10号筋，然后绑扎底座上层钢筋网。最后依次按照间距将剩余的5根1号筋使用绝缘卡固定，如图9所示图9半圆型凸
型挡台配筋横面图3模板工程凸型挡台模板采用厂制合页式定型钢模拼装而成。凸型挡台模板由两片半圆形钢模拼合而成（即Ω型）。先浇法
：凸型挡台模板采用合页式筒状模板，采用螺栓进行连接，确保凸台模板表面光滑、平整，其固定依靠预埋在底座中预埋件来连接固定，见图10
图10先浇法凸型挡台模板后浇法：在模板外壁焊接螺栓加套筒进行模板的加固，合页外伸超过模板顶面，采用螺栓连接进行加固，见图11
图11后浇法凸型挡台模板凸型挡台模板架立前测量人员要再次对凸型挡台纵横向和中心坐标进行复核，确保凸形挡台模板定位准确。凸型挡
台模板安装定位可采用木楔支撑并固定，安装完成后的模具内侧需保证与轨道板间隙(原则上不小于30mm)均匀。固定模具木楔应轻轻楔入，防
止楔入力量过大造成轨道板易位。模具与底座板接触面处应保证处于密封状态，存在缝隙时可采用腻子(或注入式封闭胶)等材料进行封闭。模板
支立后，测量人员用水平仪对模板的顶面高程进行检查调整，用钢尺对挡台模板的直径、半圆型挡台模板的半径进行丈量复核，对凸型挡台中线进行
恢复，采用钢尺进行丈量复核中线、挡台中心距。混凝土接茬面宜低于底座面10mm，以确保凸型挡台接茬质量4混凝土工程凸型挡台采用C
40混凝土。(1)先浇法：底座混凝土强度达到10MPa后，方可进行凸形挡台立模及混凝土施工。施工前应精确测定凸台位置，并对底座表
面凸台范围内混凝土进行凿毛处理。(2)后浇法：凸型挡台在CA砂浆灌注完成3天后施工。施工时，需特别注意保护GRP点预埋件，防止砸
、碰变形。施工时采用漏斗配合灌注混凝土，以防止混凝土进入凸型挡台周边缝隙之中，混凝土捣固采用小型振捣棒，振捣时要特别注意避免与模
具接触，混凝土收面时应专门抹平并保证顶面高程误差0，+5mm(与轨道版面一平或略高)。曲线段凸型挡台混凝土应严格控制坍落度，防止凸
型挡台混凝土顶面发生“自流平”现象。混凝土灌注施工前，在凸型挡台周围铺垫一层塑料薄膜（或其他材料），以免施工时污染轨道板。同时施工
时还应特别注意防止混凝土进入凸型挡台周边缝隙，凸型挡台混凝土宜集中灌注施工。CRTSI型板式无砟轨道板运输1轨道板出厂交接
轨道板出厂前由铺板和制板单位进行产品交接并对下列项目进行检查，符合要求时办理交接手续：(1)轨道板制造厂应提供轨道板产品质量证明
文件。(2)按照图12所示进行轨道板翘曲量的测量。(3)轨道板及几何尺寸允许偏差应符合规定。(4)外观检查：轨道板表面无肉眼
可见裂纹、蜂窝、麻面、混凝土堆垒和掉块等缺陷。(5)相关标识检查：轨道板上表面应表识制造年度、制造公司(代号)及轨道板的种类(
代号)、板长(非标准长度板)、制造编号等。(6)在轨道板的上面，用墨线弹出左右股钢轨的中心线及轨道板中心线。(7)预埋件齐全
，预留孔和预埋套管应采取防尘胶带粘贴等，具备保证措施防止杂物进入孔内图12轨道板翘曲量测量示意2轨道板的吊装轨道板的起吊采用
25t吊车利用轨道板上的起吊装置水平起吊，使起吊螺栓均匀受力，严禁碰、撞、摔。吊装示意图见图13图13轨道板吊装示意图3轨
道板的运输平放在15t载重卡车上，叠放二层，两层间用50mm×50mm方木隔开，严禁将轨道板表面朝下装车。用钢丝绳把轨道板全部固
定在卡车上,轨道板与钢丝绳接触处垫上土工布，防止损坏轨道板，通过施工便道运至铺设现场或存放点。如图4-14轨道板运输示意图所示。
图14轨道板运输示意图CRTSI型板式无砟轨道板粗铺轨道板粗铺前，将底座表面清理干净，对底座顶面高程进行复核，高程偏高及时
降低处理，避免精调时无法调到设计高度。为减少轨道板精调工作量，粗铺前由测量技术人员根据基准点(GRP点)放样点，在底座上弹出轨道
板粗铺轮廓线，吊装前先在轨道板四角起吊螺栓附近布置4块支撑垫木，支撑垫木为50×50×300mm的松木条。1铺设方法目前板式无
碴道床根据轨道板运输及铺设方式，可分为线间运输轨道法、移动龙门吊方法、双线运输轨道法、施工便道法等常用的施工方法1.1线间运输
轨道法图15线间运输轨道法(1)工艺流程：线间铺设运输轨道→轨道牵引平板车运板→喂板，固定门架吊板→吊机平板进入固定门架
下，接受轨道板→吊机完成左右线铺板工作→已铺板地段轨道调整。(2)主要设备：见表1所示。序号名称单位数量1轨道牵
引车辆12运板车辆53专用自行式吊机平板辆14固定门架套15CA砂浆灌注设备套1表1主要设
备投入表(3)方法评价：①从起吊到就位时间长，对位准确性稍差。②CA砂浆灌注与运板工序存在干扰。③复线地段施工组织较为机动
灵活。总体评价：较先进和适用，可担当10km以上板式轨道铺设施工1.2移动龙门吊方法图16移动龙门吊方法铺设(1)工艺流
程：运板汽车喂板，龙门吊起吊后，移至位置安装→完成左右线轨道板铺装、调整、CA砂浆灌注后，铺设轨道→重复上述步骤。(2)主要
设备：见表2所示序号名称单位数量1运板汽车辆52专用双线轮胎式龙门吊台23CA砂浆灌注设备套1表
2主要设备投入表(3)方法评价：①不需要铺设临时线路，减少了临时工程数量，节省资源及大量轨料倒运。②采用跨双线轮胎式龙门架
，设备相对简单，工效高。③双线铺板龙门吊跨度大，净空制约条件多，一般不适用于隧道等工况。④施工组织灵活，轨道板及施工材料运输干
扰少。总体评价：机械化程度较高，工效较快，临时工程投入少，但门吊受净空制约条件多，比较适用于桥面和路基地段板式轨道铺设施工.1
.3双线运输轨道方法图17双线运输轨道方法铺设(1)工艺流程：铺设双线运输轨道→轨道车牵引平板列车运板，单线铺板机铺板→上
行线轨道板调整、定位，灌注CA砂浆（CA砂浆灌注车在邻线运行）→上行线收轨，初步调整已铺板线路的轨道状态→下行线运板、铺板、调整板
位、灌注CA砂浆→下行线收轨，初步调整已铺板线路的轨道状态→上、下行线轨道状态调整、焊接、锁定，形成无缝线路(2)主要设备：如
表3所示序号名称单位数量1轨道牵引车辆12运板车辆53专用铺板机套14CA砂浆灌注车套1
表3主要设备投入表(3)方法评价：①采用成套的运输、铺装设备，自动化程度高，工效高，质量好。②施工组织机动灵活，在日本复线
地段大量采用，单方向高效铺装能力达到50km。③设备投资大，成本高。总体评价：配套设备生产能力强、机械化程度高、工效快、方案先
进，具有广泛的适用性1.4施工便道方法图18施工便道方法铺设(1)工艺流程：轨道板利用施工便道运输至各吊装工位，汽车吊
机将板块吊至桥面上铺装就位→左右线可同时开展多个作业面施工→板块状态调整随铺板段落同期完成。(2)主要设备：如表4所示序号名
称单位数量1运板汽车辆2～62轮胎起重机辆1～33CA砂浆搅拌设备套14CA砂浆压注设备套1
表4主要设备投入表(3)方法评价：①施工进度、施工质量受运板车数量、轮胎起重机配备、施工便道等条件制约较多。②受地形条件制
约较大，不适宜长距离铺设。③设备投入不大，但需修建贯通的临时施工便道，制约条件多，投入较大。总体评价：有一定的适用性，特别是对长
度较短且便道修建条件较好的地点2轨道板铺设方法比较通过对以上四种轨道板铺设方法进行分析比较可以看出，四种铺设方法归为临时轨道
法（线间运输轨道法和双线运输轨道方法）、移动门吊法和施工便道法三种，这三种方法各有其特点和适用性。现从施工难度、成本控制、进度指标
等方面进行比较。(1)施工难度。施工便道法需修建一条沿施工线的高规格施工便道，而且有时受地形条件限制，需跨越沟渠河流，施工难度最
大；临时轨道法和移动门吊法在桥面或路基上进行物料运输，施工难度叫施工便道法小，但临时轨道法需在桥面或路基上铺设临时轨道作为施工机械
和物料运输的走形轨道，临时工程量较移动门吊法大，并且临时轨道需要随施工进度进行拆移，其施工难度也比移动门吊法大，因此移动门吊法施工
难度最小(2)成本控制。临时轨道法需投入成套轨道板运输设备、铺板机及CA砂浆制备及灌注设备等机械，这些设备均为轨行式，一次性投入
较高且通用性较差；施工便道法和移动门吊法采用设备多位轮胎式，通用性好，且设备在国内均可生产，不需要进口，设备投入资金较少。移动门吊
法在临时设施的资金投入上远小于前两者，并且临时轨道法使用的大型设备的机械使用费要大于移动门吊法。在成本控制上，移动门吊法最有优势，
其次为施工便道法，再次为临时轨道法。(3)进度指标。采用施工便道法，轨道板需从便道运输，干扰较大，且轨道板需吊运上桥或路基进行
安装，工效最低。临时轨道法由于采用成套设备，虽然轨道板铺设与CA砂浆灌注施工干扰较小，但是铺设临时轨道所需的大量轨料需在桥上倒运，
对施工造成一定干扰，综合来看其铺设效率较移动门吊法稍高。移动门吊法采用平板汽车在线路上运输，轨道板铺设及CA砂浆灌注施工存在一定干
扰，对进度有一定的影响，但如能做好现场组织协调，施工进度仍可保证。从进度指标看，临时轨道法≥移动门吊法＞施工便道法。综上所述，移
动门吊法施工难度小，成本投入少（设备投入少、临时工程少），受地形限制小，设备通用性强，工效较高，比较适合中国国情。当然在实际施工
中，有时根据实际情况可以将上述四种铺设方法在结合是使用，以提高铺设进度。例如在沪宁城际轨道施工中某区段，桥梁多且临近该段的便道条件
较好（沿桥有纵向贯通便道），直接将轨道板运至施工地点（桥下处），采用桥上悬臂龙门吊吊装上桥并水平移动到位，必要时，桥下吊车配合（便
道不能直接靠近桥梁时）。然后再采用桥上移动门吊进行轨道板铺设施工，这样可以较少轨道板在桥上的运输距离，减少施工干扰，大大提高了施工
进度3轨道板粗调人工配合轨道板落于支撑垫木之上，落板后，采用简易龙门架(见图19简易调板吊架)及人工撬动对每块板进行粗调图
19简易调板吊架粗调时先将相临的基准点用线连起来，同时标出轨道板端第二组扣件的曲线内外侧钢轨轨顶中心连线的中心(两个标识点)，
采用自制简易龙门吊起吊并调节移动轨道板，使这两个标识点与GRP点的连线重合，撬棍配合，保证板的横向边线与凸型挡台边线的距离大致相等
，用50cm钢板尺对两板间的横、纵方向进行复核，避免轨道板纵横向偏差较大(偏差控制在10mm之内)，导致精调用的千斤顶无法对轨道板
进行精调，定位后将支撑螺栓(见图4-20简易支撑螺栓)拧入轨道板的预埋螺栓孔内，并支撑在底座混凝土上。轨道板粗铺后的外观质量允许
偏差如下：表面边缘损坏、混凝土剥落深＜5mm，面积＜50cm2；底面边缘损坏、混凝土掉块宽度、深均＜15mm，长度＜100mm。
图20简易支撑螺栓4轨道板编号粗铺完成的轨道板要进行顺序编号（一般从起点处起编），标号编写于轨道板线间侧的中部板边部位，
字体规格比照轨道板出厂标记，采用黑色喷涂。编号供精调数据采集、轨道几何调整使用。CRTSⅠ型板式无砟轨道施工CRTSⅠ型板式
轨道由钢轨、弹性分开式扣件、轨道板（平板型和框架型）、水泥沥青砂浆（CA砂浆）、混凝土底座、凸形挡台及周围填充树脂等组成。结构如图
1、图2、图3所示。一CRTSⅠ型板式无砟轨道结构组成图1平板型轨道板图2框架型轨道板图3减振区段轨道板示意图(1)
钢轨钢轨采用60kg/m、U71Mn(k)、100m定尺长无螺栓孔新钢轨，其质量符合《350km/h客运专线60kg/m钢轨暂行
技术条件》(铁科技函[2004]120号)及《客运专线250km/h和350km/h钢轨检验及验收暂行标准》(铁建设[2005]4
02号)的规定，全线一次铺设跨区间无缝线路。(2)扣件除图纸中特殊说明外，简支梁、连续梁、连接刚构桥、道岔梁上采用WJ-7B
型小阻力扣件，配X2型弹条及复合垫板；路基地段、框架桥及桥台上采用WJ-7B型扣件(常阻力扣件)，配W1型弹条及橡胶垫板。扣件质量
应符合《WJ-7型扣件暂行技术条件》的要求，扣件节点间距一般为629mm，施工最大扣件间距应不大于650mm，扣件均按配套充填式垫
板设计。(3)轨道板轨道板可分为预应力混凝土平板、预应力混凝土框架板，预应力框架板铺设在限速区段。预应力板混凝土强度等级为
C60，轨道板标准长度可分为4962mm、3685mm、4856mm。(4)底座及凸型挡台①底座在梁面现场构筑并分段设置，厚
200mm，宽度2800mm；每块轨道板长度底座设置20mm伸缩缝，伸缩缝对应凸型挡台中心并绕过凸型挡台，伸缩缝的设置与行车方向有
关，详细见布板设计图。底座范围内梁面不设防水层和保护层，轨道中心线2.6m范围内的梁面在桥梁施工时应进行拉毛处理，梁体采用预埋套筒
植筋与底座连接,底座范围外的梁面防水层、保护层设计参照桥梁设计图。底座在路基面现场构筑并分段设置，厚300mm，宽度3000
mm；路基上底座以3～4块轨道板对应的底座长度设置一个伸缩缝，伸缩缝对应凸形挡台中心并绕过凸形挡台，凸形挡台设缝位置与行车方向有关
。底座在隧道内尺寸同桥上，伸缩缝设置同路基上。②凸形挡台采用C40混凝土浇筑，凸形挡台形状分圆形和半圆形，半径260mm，高度2
50mm，其中半圆形设置在梁跨端部或结构断缝处，圆形凸形挡台用于一般区段，凸形挡台周围填充树脂的厚度为40mm，树脂上表面宜低于轨
道板顶面10mm，必须采用灌注袋施工。③直线地段，底座中心线与轨道中心线重合一致；曲线地段，底座中心线须向曲线外侧偏移。(5
)曲线超高CRTSI型板式无砟轨道线路曲线超高均在底座上设置，采用外轨抬高方式，并在缓和曲线区段按线性变化完成过渡，即从直缓点
至缓圆点超高由0mm直线递增至曲线设计超高值，从圆缓点至缓直点超高由设计超高值直线递减至0mm。(6)轨道电路绝缘轨道板采用环
氧树脂涂层钢筋进行绝缘，凸形挡台和路基地段道岔区底座钢筋采用绝缘卡作绝缘处理,其它地段底座钢筋不作绝缘处理。(7)综合接地轨道
板内应设置接地钢筋和接地端子，轨道板接地端子采用接地钢缆连接，再通过接地电缆连接到桥梁防撞墙上或路基地段接触网基础预埋的接地端子上
，接地单元长度不大于100mm，每一单元与贯通地线单点"T"形连接一次二CRTSⅠ型板式轨道施工关键技术CRTSI型板式无砟轨
道施工工艺CRTSⅠ型板式无砟轨道施工前，要经建设、设计、咨询、施工和监理等单位组成验评小组对沉降变形观测资料进行分析评估，并提
出分析评估报告。待线下路基、桥梁、隧道工后沉降变形和桥梁收缩徐变满足设计要求后，对线下工程进行相关交接。线下单位应向无碴道床施工单
位提交线下构造物竣工测量、桩橛和与轨道有关的变更设计、线下工程施工质量验收等资料；无碴道床施工单位应接收基桩测设单位的线路测量资料
及基桩控制网，并复测基桩控制、中线桩和路面（含路基面、桥面）高程、平整度及几何尺寸等，核实中线和高程贯通情况。复核无误后方可进行无
碴轨道施工，其主要施工工艺包括复测CPⅠ、CPⅡ控制点并布设测量加密控制点——布设测量CPⅢ控制网——验收路基、桥面、隧道等接口
工程——确定布板方案、测设底座板框线、高程控制点、工作缝及轨道基准点——底座板及凸型挡台立模、钢筋绑扎、预埋GRP点、浇注混凝土—
—验收底板内外尺寸、工作缝——轨道基准点GRP三位坐标测量——轨道板预制、运输、存放、粗铺、编号——轨道板精调——CA砂浆拌制、板
下CA砂浆袋铺设——轨道板精调成果评估——轨道板下CA砂浆灌注、灌注袋封口处里——凸型挡台树脂灌注施工——补安扣件——钢轨铺设、形
成无缝线路、轨道状态调整、线路锁定——联调联试具体施工工艺按凸型挡台施工在整个轨道板铺设过程中的前后顺序有凸型挡台先浇法和后浇法
施工两种。具体施工工艺流程如图4.1和图4.2所示。CPⅠ、CPⅡ复测CPⅢ测量桥面、路基、隧道等接口工程验收合格测设底坐
板框线、高程控制点、工作缝及轨道基准点桥梁伸缩缝预埋件设置桥上防撞墙完工底坐板立模、绑筋(包括凸型挡台)、砼灌注验收底
坐板内、外尺寸、底坐板工作缝轨道基准点GRP三维座标测量轨道板粗铺、且按顺序编号轨道板精调接触网立柱安装桥上防撞墙及电缆
槽安装轨道板下CA砂浆灌注、灌注袋封口处理轨道板下铺设CA砂浆灌注袋凸型挡台立模、预埋GRP点、砼灌注CA砂浆拟灌注段轨道
板精调成果线型评估凸型挡台树脂灌注施工树脂砂浆制备接触网挂线轨道测量仪轨道几何状态调整(紧跟铺轨后,与焊联锁定基本同步完
成)补安装扣件铺设钢轨及焊连锁定沉降观测通过评估弹出底坐板框线、工作缝墨线施工前准备工作轨道板预制、存放、运输轨道设
计几何数据准备CA砂浆储料、砂浆制备全线联调联试图4.1CRSTI型无碴轨道施工工艺流程(凸型挡台先浇注法施工方案)
CPⅠ、CPⅡ复测CPⅢ测量沉降观测通过评估桥面、路基、隧道等接口工程验收合格测设底坐板框线、高程控制点、工作缝及轨道基
准点桥上防撞墙完工底坐板和凸型挡台立模、绑筋、预埋GRP点、浇注砼验收底坐板内、外尺寸、底坐板工作缝轨道基准点GRP三维座
标测量轨道板粗铺、且按顺序编号轨道板精调轨道设计几何数据准备轨道板下CA砂浆灌注、灌注袋封口处理轨道板下铺设CA砂浆灌注
袋CA砂浆储料、砂浆制备凸型挡台立模、砼灌注CA砂浆拟灌注段轨道板精调成果线型评估凸型挡台树脂灌注施工树脂砂浆制备接触
网挂线轨道测量仪轨道几何状态调整(紧跟铺轨后,与焊联锁定基本同步完成)补安装扣件铺设钢轨及焊连锁定全线联调联试施工前准
备工作弹出底坐板框线、工作缝墨线桥梁伸缩缝预埋件设置轨道板预制、存放、运输接触网立柱安装桥上防撞墙及电缆槽安装图4
.2CRSTI型无碴轨道施工工艺流程(凸型挡台后浇注法施工方案)CRTSI型板式无砟轨道混凝土底座施工1基底处理底座施
工前应清理下部基础表面，并按设计要求对基础面进行处理。路基上混凝土底座直接构筑在路基基床表面，基床表面应清洁无杂物。桥梁轨道中心
线2.6m范围应进行拉毛处理，梁体预埋套筒植筋与底座连接。预埋套筒及钢筋材质、位置应符合设计要求。在Ⅲ、Ⅳ级围岩有仰拱的隧道内底
座宽度范围内的仰拱回填层表面应进行拉毛或凿毛处理。在Ⅰ、Ⅱ级围岩无仰拱的隧道内底座与隧道钢筋混凝土底板合并设置并连续铺设施工。
2测量放样通过CPⅢ控制网点采用全站仪和水准仪进行底座板的平面和高程放样。直线地段，底座(凸形挡台)中心线与轨道中心线重合一致
。曲线地段，底座板折线布置；底座中心线须向曲线外侧偏移，偏移量e见横断面设计图。曲线超高设置，采用外轨抬高方式，并在缓和曲线区
段按线性变化完成过渡，即从直缓点至缓圆点超高由0mm直线递增至曲线设计超高值h，从圆缓点至缓直点超高由设计超高值h直线递减至0mm
。在曲线地段，根据梁长、梁缝值调查情况确定布板方案。以底座板伸缩缝为单元，用全站仪自由设站分段测设底座板边线点位及伸缩缝和GRP
点位置，同时弹设墨线，标记GRP点位(或凸形挡台的中心)。对底座板边线点用水准仪抄平并计算该点高程。3模板工程3.1模板制作
模板采用20#槽钢精制而成，在侧模上每隔2m均设加强肋板，增加其强度及其刚度,同时在底座板与双线底座板中间均安装支撑，保证在浇混凝
土过程中不变形。3.2模板安装(1)模板就位后同一侧模板用螺栓连接，低密度板同时固定在两底座板模板之间（注意每块底座板的边线
长度，模板与边线长度不一致时要通过在模板与低密度板之间塞入调整块，确保低密度板的位置与底座板之间的分隔线一致），并把梁端底座板封端
模板安装好；(2)模板内侧线形初步调整至直线并根据标注的高差用调节螺栓粗调模板高度；(3)使用方木条和拉钩拉与撑结合起来固
定外侧模板，保持好模板内侧线形；(4)模板同一个横截面使用三道对撑固定位置，中间的对撑为钢管加上两侧可调节螺杆组成，另两道对撑固
定2.8米宽并可保持内、外侧模板平行；(5)精确调整模板顶标高，按+3mm、-5mm控制，相邻挡台中心纵向间距为±2mm，横向问
±2mm；模板顶面高程为+4，0mm。顶面高程为0，-3mm；宽度为±3mm；中线位置为±2mm；伸缩缝位置为5mm。底座板侧模内
侧须保证光滑无锈迹，并涂刷脱模剂。模板安装要线条平顺，相邻模板错台不超过1mm，接缝严密；(6)模板与桥面之间的空隙。使用L型薄
钢板堵塞，固定在模板内侧，确保平顺密贴，L型薄钢板必须用小三角木楔等固定牢靠。高度超过4厘米的内侧用钢筋加垫块顶牢(7)伸缩缝密
度板安装。①对准中线紧挨粱面。②两边的支撑要对称。(8)安装完毕后要进行复测3.3模板拆除底座混凝土达一定强度，在试验室出
具强度报告合格并经监理工程师见证合格后，方可进行拆模作业。拆模时注意保护混凝土的棱角完整，不被损坏。拆下来的模板及时清理干净，进行
分类码放，便于下次周转使用。3.4模板保护模板安装与加固时要保护钢筋绑扎成品，并在紧固时保证原设计钢筋的位置及保护层厚度；安装
时，应轻起轻放，不准相互碰撞，防止模板变形影响混凝土构件的外观质量。拆除后的模板要及时清除板面上的灰浆，对变形和损坏的模板及配件
要及时修理，以备下次使用。模板清理干净之前不得涂刷隔离剂，未经清理保养、涂刷隔离剂的模板不能使用4钢筋工程4.1钢筋加工钢
筋成品与半成品分类进行堆放整齐，堆放层之间用方木支垫，其堆码高度不超过1.5m，按检验合格与待检验、型号、使用部位分别堆码。4.
2钢筋运输及吊装底座钢筋网片加工完成后，由汽车从施工便道运至试验段，汽车吊配合人工散运就位。采用钢管横担四点起吊，吊装时，设专人
进行指挥，避免钢筋吊装时发生安全事故。钢筋吊装示意图见5图5钢筋吊装示意图4.3钢筋绑扎安装钢筋前应用圆规法以凸台中心为
基点，画出凸台轮廓线，尤其注意半圆形凸台位置及其保证足够的保护层。凸型挡台预埋钢筋与底座钢筋绑扎时，必须将钢筋交叉点全部绑扎，相
邻绑扎点采用梅花型绑扎，即“八”字扣，保证钢筋位置不发生相对位移，注意绑扎丝头朝向应全部弯入结构内，方向一致。摆放底层钢筋保护层
用同标号的混凝土垫块，按照每平米4个布置摆放。将底座结构钢筋与预埋的底座连接钢筋、凸形挡台钢筋相连；若钢筋相碰在现场监理工程师的
同意下可沿线路纵向稍作调整，但调整范围不得过大5混凝土工程5.1混凝土浇筑准备工作混凝土浇筑前应核查混凝土技术交底记录和
混凝土配合比报告，对混凝土原材进行100%的见证取样。对底座板的模板、钢筋、垫块、预埋件等进行检验，确保符合要求。底座混凝土采
用C40混凝土，由混凝土输送泵泵送至相应的工作面就地灌注(自由倾落高度小于2m)。5.2混凝土浇注(1)底座混凝土浇筑前
再次检查确认模板、钢筋状态及保护层厚度，符合要求后方可进行混凝土施工。彻底清理模板范围内的杂物。混凝土入模前应对基床面喷水雾湿润。
(2)混凝土宜采用插入式捣固棒振捣，应注意避免漏捣、过振，振捣过程中应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，防止漏浆。施工中
应严格控制底座标高。(3)混凝土浇筑完成后，应仔细将混凝土暴露面压实抹平，抹面时严禁洒水，混凝土终凝前按设计要求对表面进行拉毛。
(4)采用50捣固棒，振捣砼时振动棒插入间距不大于50cm（必须从钢筋的间隙插入），振动棒的作用范围必须交叉重叠，振动棒不能碰动
模板，振捣过程按快插慢抽的方法，特别要注意慢抽，同时也可在模板外侧适当进行振捣，以达到引气的效果；(5)振捣后先用挂尺高于模板3
mm刮一遍后要紧跟滚筒提浆，来回遍数不少于10遍；(6)混凝土表面平整度使用3米长以上的铝材刮尺紧贴模板顶面两侧同步移动以刮平；
(7)凸型挡台范围内的混凝土表面要确保不松散、拉毛，不应抹平(8)底座板外侧20cm-3%的横向排水坡用20cm长的铁抹子收光
做出（对超高地带，仅超高一侧设置）；(9)轨道板范围内拉毛使用塑料刷子，不宜太深，按0.5～1mm控制，做到“平、直、稳、匀”。
(10)混凝土在浇筑和振捣过程中始终坚持2个对称,即左右线对称和伸缩缝前后对称，浇筑过程中专人检查模板，防止变形或跑偏。
(11)在曲线超高地段，为避免混凝土在浇注过程中出现由超高端向低端流动堆积，其混凝土坍落度开始采用150mm，并根据施工的情况进行调整确定。(12)振捣时间的掌握应以混凝土表面呈现浮浆和不再沉落为准，一般不少于25秒，且应尽量避免碰撞钢筋、模板、预埋件等(13)跟随振捣棒后面用混凝土整平摊铺振捣梁整平混凝土面，因振捣梁自重大，可直接安置在两侧侧模上，并两侧各安排一人进行操作监控。(14)底座混凝土两侧边线回20cm分别向两侧做出3%的横向排水坡（见底座排水图4-6）。(15)底座混凝土强度未达到设计强度前，严禁各种车辆在底座上通行。图6底座排水图5.4混凝土养护(1)混凝土施工后应在混凝土表面初凝（包括假凝）后（约6小时后）随即进行土工布覆盖养生（防止干裂）；(2)施工段混凝土完成后覆盖土工布洒水保湿养生，时间至少7天；(3)养护期间土工布必须严密包住混凝土的表面，设专人养护；(4)同条件养护试件应与底座板同时浇水养生，同时拆模；(5)拆模板过程中严禁破坏成品棱角，注意成品保护5.5底座板的检查验收底座板施工完成后进行砼施工质量检查中心及中线和高程测量检查，根据检查验收结果进行相应处置。其中，对高程误差>3mm的底座板区域表面要进行削切，确保每轨道板下CA砂浆平均厚度至少满足40mm要求CRTSI型板式轨道混凝土凸型挡台施工1测量放样1.1凸型挡台(GRP)的放样通过CPⅢ网点采用TrimbleS8全站仪进行GRP点的放样。测定TrimbleS8和LeicTCA1201两种不同仪器测设的互容性。在底座上标记GRP点的位置，并标记凸型挡台模板的边缘线。GRP点直接埋设在凸型挡台的中心位置，由于凸型挡台施工要分两种方法进行，即先浇法和后浇法施工，因此GRP点的埋设也分为两种。(1)凸型挡台后浇法施工GRP点的埋设：凸型挡台后浇法施工的先在GPR的位置预埋钢棒型GRP点，此种情况下的GRP点应考虑低于混凝土面2cm左右，如图7左侧所示：(2)凸型挡台先浇法的埋设：凸型挡台施工完成后应埋入如图4-7右侧的预埋件作为GRP点的标识图7凸型挡台GRP点预埋示意图1.2GRP点三维坐标数据的测量采集GRP点设于凸型挡台的中心处，每隔两块轨道板设一处，采用TrimbleS8全站仪、利用CPⅢ网点，并通过GRP平差软件计算GRP点的平面坐标。高程测量采用Dini03电子水准仪直接测定各GRP点的高程，再合成GRP的三维坐标。1.3GRP点的测量精度要求GRP点的测量精度要求：水平±0.2mm,高程±0.1mm。