安全第一数控机床操作规程

一、提前阅读本实习指导书。二、各班按实习指导老师的要求，编排实习小组.三、遵守实习纪律，严禁迟到、旷课，特殊情况需提前书面请假。四、着装（衣、鞋、帽）应符合安全文明规范。数控机床操作规程安全第一数控机床操作规程安全第一3、“自动运行”加工程序必须在指导教师现场检查并同意后才能进行操作。4、不得随意装卸刀具、工件及搬动齿轮变速手柄。5、在实习过程中，设备出现任何故障，应立即按下“急停”按钮，并马上报告指导教师处理。禁止任何人隐匿故障或事故，违者由学校严肃处理。6、严禁私自插拔电源及其他各种插头，每次只能由一个动手进行操作，其他人应以正确姿式站或坐在安全位置。严禁多人同时动手操作设备。7、对于不遵守安全规则者，指导教师将给予批评并责令改正。对于设备及人身安全造成后果的，将按肇事者所负责任进行经济处罚（赔偿）和纪律处分。数控机床操作规程安全第一六、各小组在加工操作完毕后，应清理机床台面，并做好清洁工作，清点培训中心所能提供的各种工量具、工件，以及技术资料，并填写设备运行状况记录，经指导教师认可，方可离开。七、每个学生应认真完成实习报告。各班班长或学习委员在实习结束后3天内，收齐全班同学实习报告，交到数控指导教师处。第一章数控机床概述第一节数控机床的基本概念一、数控技术的发展一、数控技术的发展1.1946年世界上诞生了第一台电子计算机。2.第一台计算机诞生6年后，即在1952年，计算机技术应用到了机床上。1952在美国诞生了第一台数控机床。从此，传统的机床产生了质的变化。第一台数控机床诞生至今五十年以来，数控机床的核心—数控系统的发展经历了二个阶段和六代的发展。1.数控（NC）阶段2.计算机数控（CNC）阶段数控（NC）阶段（1952—1970）早期的计算机运算速度低，这对当时的科学计算和数据处理影响不大，但它不能适应机床实时控制的要求。人们不得不采用数字逻辑电路，搭成机床专用计算机作为数控系统，被称为硬件连接数控（HARD—WIREDNC）,简称为数控（NC）。随着电子元器件的发展，这个阶段又历经三代:1952年的第一代—电子管计算机组成的数控系统；1959年的第二代—晶体管计算机组成的数控系统；1965年的第三代—小规模的集成电路计算机组成的数控系统。计算机数控（CNC）阶段这一阶段从1970年开始至今。1970年研制成功大规模集成电路，并将其用于通用小型计算机。此时的小型计算机，其运算速度比五、六十年代的计算机有了大幅度的提高。比专门搭成的专用计算机成本低，可靠性高。于是，小型计算机被用作数控系统的核心部件，从此进入了计算机数控（CNC）阶段。计算机数控阶段也经历了三代:1970年第四代—小型计算机数控系统；1974年第五代—微处理器组成的数控系统1990年第六代—基于PC的数控系统。数控系统近五十年来经历了两个阶段六代的发展，只是发展到了第五代以后，才从根本上解决了数控系统可靠性低，价格极为昂贵，应用很不方便等极为关键的问题，因此即使在工业发达国家，数控机床大规模地得到应用和普及也是在上世纪的七十年代末、八十年代初以后的事情，也就是说数控技术经过了近三十年的发展才走向普及应用．国内数控技术的发展情况我国是在1958年由清华大学研发出的一台三坐标的数控机床。我校也是在这个时期着手这方面的开发，在1978年我校和校机械厂共同制造出我国第一台加工中心。但这台加工中心的性能并不稳定，根本不能投入生产。到了20世纪80年代以后，随着计算机技术的的飞速发展，我国的数控系统的性能和品质也得到了极大的提高，这时的数控机床一般称为现代数控机床，那么我校也于90年代正式开发数控技术，并在全国属于领军地位。二、数控技术的发展趋势1、高速、高精度加工2、数控系统具有多轴控制、多轴联动和复合加工的控制功能3、数控系统开放化、智能化和网络化1、高速、高精度加工目前加工中心主轴转速最高可达40000转/分、进给速度可达24米/分-30米/分，定位精度都在几微米。这就要求数控系统应采用高速高精度的数控系统、驱动系统应采用直线电动机作为进给伺服系统、采用高速永磁同步电动机。2、数控系统具有多轴控制、多轴联动和复合加工的控制功能理论上数控机床只需要3轴联动，但在实际加工中3轴联动对于三维曲面加工很难用上刀具的最佳几何形状进行切削，不仅加工效率低而且表面粗糙度高，往往采用手动进行修补，但在修补过程中，已加工的表面也可能丧失精度。那么5轴联动数控机床是数控技术的制高点标志之一。5轴联动除了X、Y、Z这3轴外，主要还有刀具轴旋转、工作台旋转这两种方式的复合运动，采用5轴联动可以使用刀具的最佳几何形状对工件进行加工。3、数控系统的开放化、智能化和网络化将来的数控机床中的NC系统能部分代替机床设计师和操作者的大脑，具有一定的智能，能把特殊的加工工艺、管理经验和操作技能嵌入NC系统，同时也具有图形交互、诊断等功能，也就是说要求CNC控制器透明以使机床制造商和最终用户可以自由地实现自己的思想。三、数控机床在机械制造业中的优势数控机床在机械制造业中得到日益广泛的应用,是因为它有效地解决了复杂、精密、小批多变的零件加工问题，能适应各种机械产品迅速更新换代的需要，经济效益显著，具体表现在以下几个方面：●生产效益一般比普通机床提高3-5倍，多的可达8-10倍；●减少刀具和夹具的存储和花费，减少零件的库存和搬运数；●减少工装，减少人为误差，提高加工精度，零件重复精度高，互换性好；●缩短新产品的试制和生产周期（当零件设计改变时，只需要改变零件程序即可），易于组织多品种生产，使企业能对市场需要迅速做出响应；●能加工传统方法不能加工的大型复杂零件；●有利于产品质量的控制，生产便于管理；●减轻了劳动强度，改善了劳动条件，节省人力，降低了劳动花费。四、数控机床的组成CNC（computerNumericalControl）计算机数控机床一般由输入输出设备、CNC装置(或称CNC单元)、伺服单元、驱动单元(或称执行机构)、可编程控制器及机床本体等组成。除了机床本体之外，其他系统都称为计算机数控(CNC)系统。1、输入/输出设备（操作面板）操作面板是操作人员与机床数控装置进行信息交流的工具，如操作命令的输入、加工程序的编辑、修改和调试；同时也以信号灯或数码管的方式，为操作人员显示数控系统和数控机床的状态信息，如坐标值、机床的工作状态、报警信号等，它是数控机床特有的部件。2、CNC装置3、伺服单元伺服单元接收来自CNC装置的进给指令，经变换和放大后通过驱动装置转变成机床工作台的位移和速度，因此伺服单元是CNC和机床本体的联系环节，它把来自CNC装置的微弱指令信号放大成控制驱动装置的大功率信号。5、PLC,机床I/0电路和装置PLC是可编程逻辑控制器(ProgrammableLogicController)的缩写，主要用于控制机床顺序动作，完成与逻辑运算有关的一些控制，他接受CNC的控制代码M（辅助功能）、S（主轴转速）、T（选刀、换刀）等顺序动作信息，对其进行译码，转换成对应的控制信号，控制机床助装置完成机床相应的开关动作，如工件的装夹、刀具的更换、冷却液的开关等一些辅助动作；他接受机床操作面板的指令，一方面直接控制机床的动作，一方面将一部分指令送往CNC用于加工过程的控制。机床I/O电路和装置是指继电器、行程开关、电磁阀的电器以及由他们组成的逻辑电路。6、机床机床是数控机床的主体，是实现制造加工的执行部件。它包括：主运动部件、进给运动部件（工作台、拖板以及相应的传动机构）、支承体（立柱、床身等）以及特殊装置（刀具自动交换系统、工件自动交换系统）和辅助装置（如排屑装置等）。最初的数控机床使用的是普通机床，只是在自动变速、刀架或工作合自动转位和手柄等方面做些改变。CNC机床由于切削用量大、连续加工时间长、发热量大等原因，所以其设计要求比普通机床更严格，制造要求更精密。因而采用了许多新的加强刚性、减少热变形、提高精度等方面的措施。五、数控机床的加工原理在传统的金属切削机床上，操作者在加工零件时，根据图纸的要求，需要不断改变刀具的运动轨迹和运动速度等参数，使刀具对工件进行切削加工，最终加工出合格零件。数控机床的加工，其实质是应用了“微分”原理。1、数控装置根据加工程序要求的刀具轨迹，将轨迹按机床对应的坐标轴，以最小移动量（脉冲当量）为单位进行微分，并计算出各坐标轴需要移动的脉冲数。2、通过数控装置的“插补”软件或“插补”运算器，将要求的轨迹用以“最小移动量”为单位的等效折线进行拟和，并找出最接近理论轨迹的拟和折线。3、数控装置根据拟和折线的轨迹，给相应的坐标轴连接不断地分配进给脉冲，并通过伺服驱动使机床坐标轴按分配的脉冲运动。这样就实现了数控机床控制刀具移动的根本目的。第二节数控机床的坐标系一、机床坐标轴一、机床坐标轴(一)机床坐标轴的命名所谓坐标轴,是指在机械装备中,具体位移(线位移或角位移)控制和速度控制功能的运动轴。为了简化编程的方法和保证程序的通用性，对数控机床的坐标和方向的命名制定了统一的标准，规定直线进给运动的坐标轴用X，Y，Z表示，常称基本坐标轴。而X，Y，Z坐标轴的相互关系用右手定则决定，如下图所示：图中大拇指的指向为X轴的正方向，食指指向为Y轴的正方向，中指指向为Z轴的正方向。数控机床的进给运动，有的由主轴带动刀具运动来实现，有的由工作台带着工件运动来实现。上述坐标轴正方向，是假定工件不动，刀具相对于工件作进给运动的方向。如果是工件移动则用加“′”的字母表示，按相对运动的关系，工件运动的正方向恰好与刀具运动的正方向相反，即有：同样两者运动的负方向也彼此相反。(二)机床坐标轴的方向机床坐标轴的方向取决于机床的类型和各组成部分的布局，若只有一个主轴，且主轴无摆动运动,则规定平行主轴轴线的坐标轴为Z轴。刀具远离工件的方向为Z坐标正方向。X轴垂直于Z轴，对Z轴轴线水平的机床，规定由刀具（主轴）向工件看时，X坐标的正方向指向右边。利用已确定的X、Z坐标的正方向，用右手定则确定Y坐标的正方向。CJK6032坐标轴二、机床坐标系、机床零点与机床参考点（二）机床零点三、工件坐标系和程序原点工件坐标系是编程人员在编程时使用的，编程人员选择工件上的某一已知点作为原点（也称程序原点），建立一个平行于机床各轴方向的坐标系，称为工件坐标系。工件坐标系的引入是为了简化编程、减少计算，使编辑的程序不因工件安装的位置不同而不同。一般情况下，以坐标式尺寸标注的零件，程序原点应选择在尺寸标注的基准点；对称零件或以同心圆为主的零件，程序原点应选在对称中心线或圆心上；Z轴的程序原点通常选在工件的上表面。工件原点和工件坐标系第二章数控加工程序编制的基础第一节数控编程概述第一节数控编程概述一、数控编程的基本概念一、数控数控编程的基本概念编程就是将加工零件的加工顺序、刀具运动轨迹的尺寸数据（运动轨迹与方向、位移量）、工艺参数（主运动和进给运动、切削深度等）以及辅助操作（换刀、主轴控制、冷却液开关、刀具夹紧、松开等）等加工信息，用规定的文字、数字、符号组成的代码和程序格式，编制成加工程序单（相当于普通机床加工的工艺规程），再将程序单中的内容记录在磁盘（或纸带）等控制介质上。这一过程，就称为是编程。（一）数控加工与传统加工的比较（二）数控编程步骤数控编程过程如图所示:1、图纸工艺分析确定加工机床、刀具与夹具。确定零件加工的工艺路线、工步顺序。确定切削用量（主轴转速、进给速度、进给量、切削速度）。确定辅助功能（换刀，主轴正转，反转，冷却液开、关）2、数学处理计算直线和圆弧轮廓的终点。计算非圆曲线轮廓的离散逼近点坐标值。将计算的坐标值按数控系统规定的编程单位换算为相应的编程值。3、编写程序单根据制定的加工路线、切削用量、选用的刀具、辅助动作和计算的坐标值，按照数控系统规定的指令代码及程序格式，编写零件程序，并进行初步校验，检查上述两个步骤的错误。4、制备控制介质将程序单上的内容，经转换记录在控制介质上（如存储在磁盘上），作为数控系统的输入信息，若程序较简单，也可直接通过MDI键盘输入。5、输入数控系统制备的控制介质必须正确无误，才能用于正式加工。因此要将记录在控制介质上（如存储在磁盘上）的零件程序，经输入装置输入到数控系统中，并进行校验。6、程序的校验和试切1）程序的校验程序的校验用于检查程序的正确性和合理性，但不能检查加工精度。2）程序的试切通过程序的试切，在数控机床上加工实际零件以检查程序的正确性和合理性。二、数控编程的方法1、手工编程手工编程是指编制零件程序加工程序的前几个步骤，即从零件图纸工艺分析、坐标点的计算直至编写零件程序单，均由人工完成。2、自动编程自动编程是借助数控自动编程系统由计算机来辅助生成零件的程序。此时，编程人员一般只需要借助数控编程系统提供的各种功能，对加工对象、工艺参数及加工过程进行较简单的描述，即可由编程系统自动完成数控加工程序编制的其余内容。三、数控加工程序的格式与组成一个数控加工零件程序是一组被传送到数控装置中的指令和数据。一个零件程序是由遵循一定结构、句法和格式规则的若干个程序段组成的，而每个程序段是由若干个指令字组成的，如图所示。程序的结构图%1000N01G91G00X50Y60程N10G01X100Y500F150S300M03序N……N200M02（一）零件程序的一般结构一个完整的零件程序必须包括起始部分、中间部分和结束部分。起始部分一般由程序起始符%（或O）后跟程序号组成中间部分是整个程序的核心，由若干个程序段组成，表示数控机床要完成的全部动作。一个零件程序是按程序段输入的顺序执行的。零件程序的结束部分常用M02或M30构成程序的最后一段。（二）程序的文件名CNC装置可以装入许多程序文件，以磁盘文件的方式读写。文件名格式为（有别于DOS的其他文件名）：Oxxxx（地址O后面必须有数字或字母）。主程序、子程序必须写在同一个文件名下。系统通过调用文件名来调用程序，进行加工或编辑。（三）程序段格式（四）指令字符的格式在现代数控系统中，指令字一般是由地址符（或称指令字符）和带符号（如定义尺寸的字）或不带符号（如准备功能字G代码）的数字组成的，这些指令字在数控系统中完成特定的功能。机能地址符意义零件程序号%或O程序编号：1～9999程序段号N程序段编号：N1～9999准备机能G指令动作方式（直线、圆弧等）G00～99尺寸字X，Y，Z，坐标轴的移动命令99999.999A，B，CU，V，WR圆弧的半径I，J，K圆弧中心相对起点的坐标位置进给速度F进给速度的指定F0～15000主轴机能S主轴旋转速度的指定S0～9999刀具机能T刀具编号的指定T0～99，T000～9999辅助机能M机床侧开/关控制的指定M0～99补偿号H，D刀具补偿号的指定00～99暂停P，X暂停时间的指定秒程序号的指定P子程序号的指定P1～9999重复次数L子程序的重复次数：L2～9999第二节数控机床的编程一、辅助功能M代码二、主轴功能S、进给功能F和刀具功能T三、准备功能G代码四、例题分析一、辅助功能M代码二、主轴功能S、进给功能F和刀具功能T1、主轴功能S主轴功能S控制主轴转速其后的数字表示主轴速度，单位为转/每分钟（r/min）。S是模态指令，只有在主轴速度可调节时有效。机床主轴调速是变频调速可借助机床控制面板上的主轴倍率开关进行修调。2、进给功能FF指令表示工件被加工时刀具相对于工件的合成进给速度，F的单位取决于G94（每分钟进给量mm/min）或G95（主轴每转一转刀具的进给量mm/r）。当工作在G01、G02或G03方式下，F指令一直有效，直到被新的F值取代，而在G00工作方式下，快速定位的速度是各轴的最高速度，与所编的F值无关。3、刀具功能TT代码用于选刀，其后的4位数字分别表示选择的刀具号和刀具补偿号。执行T指令，转动转塔刀架，选用指定的刀具，同时调入刀补寄存器中的补偿值（刀具的几何补偿值即偏置补偿与磨损补偿之和），该值不立即移动，而是当后面有移动指令时一并执行。当一个程序段同时包含T代码与刀具移动指令时，先执行T代码指令，而后再执行刀具移动指令。三、准备功能G代码准备功能G指令由G后一或二位数值组成，它用来规定刀具和工件的相对运动轨迹、机床坐标系、坐标平面、刀具补偿、坐标偏置等多种加工操作。G功能根据功能的不同分成若干组，其中00组的G功能称为非模态G功能，其余组称为模态G功能。非模态G功能指的是只在所规定的程序段中有效，程序段结束时被注销；而模态G功能指的是一组可相互注销的G功能，这些功能一旦被执行，则一直有效，直到被同一组的G功能注销为止。模态G功能组中都包含一个缺省G功能，上电时将被初始化为该指令准备功能G代码一览表（一）常用准备功能G代码的应用例：如下图所示，使用G90\G91编程，要求刀具由原点按顺序移动到１、２、３点。２、工件坐标系设定G92格式：G92XYＺ说明：G92通过设定对刀点与工件坐标系原点的相对位置建立工件坐标系。其中：Ｘ、Ｙ、Ｚ分别为设定的工件坐标系原点到对刀点的有向距离。例：如下图所示，使用G92编程，建立工件坐标系。X、Z值的确定，即确定对刀点在工件坐标系下的坐标值。其选择的一般原则为：1、方便数学计算和简化编程；2、容易找正对刀；3、便于加工检查；4、引起的加工误差小；5、不要与机床、工件发生碰撞；6、方便拆卸工件；7、空行程不要太长。3、快速定位G00格式：G00XYZ说明：X、Z、Y快速定位终点，G90时为终点在工件坐标系中的坐标；G91时为终点相对于起点的位移量。G00指令中的快移速度由机床参数“快移进给速度”对各轴分别设定，不能用F规定。G00一般用于加工前快速定位或加工后快速退刀。快移速度可由面板上的快速修调旋扭修正。4、线形进给G01格式：G01XYZF说明：X、Y、Z为线形进给终点。在G90时为终点在工件坐标系中的坐标值；在G91时为终点相对于起点的位移量；F为合成进给速度。G01指令刀具以联动的方式，按F规定的合成进给速度，从当前位置按线性路线（联动直线轴的合成轨迹为直线）移动到程序段指令的终点。5、圆弧进给G02/G03格式：XYZF说明：G02/G03指令刀具，按F规定的和成进给速度，从当前位置按顺时针/逆时针进行圆弧加工。圆弧插补G02/G03的判断，在在加工平面内，根据其插补时的旋转方向为顺时针/逆时针来区别的。在G90时，X、Y、Z为圆弧终点在工件坐标系中的坐标；在G91时，X、Y、Z为圆弧终点相对于圆弧起点的位移量。数控车中圆弧插补G02/G03的判断是以观察者迎着Y轴的指向所面对的平面。（见下图所示）数控铣中圆弧插补G02/G03的判断是以不同的平面来选择的。（见下图所示）I、J、K分别为圆心相对于圆弧起点的偏移值（等于圆心的坐标减去圆弧起点的坐标，如图所示）在G90/G91时都是以增量方式来指定。R为圆弧半径，当圆弧圆心角小于180°时，R为正值，否则R为负值。F为被编程的两个轴的合成进给速度。6、直径编程和半径编程格式：G36G37说明：G36直径编程G37半径编程G36和G37指令主要用于数控车床的编程，因车床工件外型通常是旋转体，其X轴尺寸可以用两种方式加以指定：直径方式和半径方式。机床出厂时一般设G36为缺省值。但当系统参数设置为半径时，则半径编程为缺省状态，但程序中可用G37、G36指令改变编程状态，同时系统界面的显示值为半径值。7、刀具半径补偿指令G40，G41，G42格式：XYZD说明：G40：取消刀具半径补偿；G41：左刀补（在刀具前进方向左侧补偿）见下图A；G42：右刀补（在刀具前进方向右侧补偿）见下图B；D：1、刀补表中刀补号码（D00～D99），它代表了刀补表中对应的半径补偿值；2、#100～#199全局变量定义的半径补偿量。左刀补与右刀补的判断四、例题分析1、数控车床例题分析%8882N01G37N02G92X16Z1N03G00Z0N04M03S460N05M98P8883L5N06G90G00X16Z1N07M05N08M02%8883NO1G91GO1X-12F100N02G03X7.385Z-4.923R8N03X2.215Z-39.877R60N04G02X2.4Z-28.636R40N05G00X4N06Z73.436N07X-5N08M992、数控铣床例题分析%0001#101=6G92X0Y0Z50M03S800G41G00X60Y-45Z5D101G01Z-2F60X0G02X0Y45R45G02X16.5Y34.2R18G01X27.5Y12G02Y-12R30G01X16.5Y-34.2G02X0Y-45R18G01X-10Z5G40G00X0Y0Z50M30第三章数控机床的操作1、绝对值编程G90与相对值编程G91格式：G90XYZG91XYZ说明：G90：绝对值编程，每个编程坐标轴上的编程值是相对于程序原点的。G91：相对值编程，每个编程坐标轴上的编程值是相对于前一位置而言的。2XY314525150204060G90编程%0001M03S500N01G92X0Y0N02G90G01X20Y15N03X40Y45N04X60Y25N05X0Y0Z10N06M30G91编程%0001M03S500N01G92X0Y0N02G91G01X20Y15N03X20Y30N04X20Y-20N05G90X0Y0N06M30+x+z右端面原点左端面原点44254￠180°当以工件左端面为工件原点时,应按下行建立坐标系。G92X180Z254当以工件右端面为工件原点时,应按下行建立坐标系。G92X180Z44G02G03IJKR+Z+X+ZG02G02G02G02+XG02G02G02G02+YG03G03G03G03G03G03G03G03+Y000G17G18G19XXYYZZG02G02G02G03G03G03圆心起点终点（X、Y）圆心圆心起点起点终点（X、Z）终点（Y、Z）KIIKJJ0OOXXYYZZG40G41G42G00G01刀具前进方向刀具旋转方向在前进方向左刀补补偿量（A）左刀补刀具前进方向刀具旋转方向补偿量在前进方向右刀补（B）右刀补+Y+X图2华中I型ZJK7532铣床坐标系统+ZZJK7532坐标轴（一）机床坐标系机床坐标系是机床固有的坐标系。以机床零点为原点，各坐标轴平行于各机床轴的坐标系称为机床坐标系。机床零点是机床上一个固定的点。数控装置以其为参照进行位置控制。它与参考点与系统参数中“参考点在机床坐标系中的位置”有关。（三）机床参考点机床参考点机床上一个固定的机械点.通常在机床的每个坐标轴的移动范围内设置一个机械点,由它们构成一个多轴坐标系的一点。参考点主要是给数控装置提供一个固定不变的参照,保证每一次上电后进行的位置控制,不受系统失步、漂移、热胀冷缩等的影响。第二节数控机床的编程二、数控编程的方法三、数控加工程序的格式与组成图纸工艺分析工艺卡数控加工程序人工操作输入数控系统机床零件传统加工数控加工零件图纸工艺分析数学处理编写程序单制备控制介质输入数控系统校验和试切修改错误程序段指令字指令字符一览表M指令主要用于控制机床的各种开关，它有两种形式，一种是非模态代码（它只在书写了该代码的程序段中有效），另一种是模态代码（它一旦在一个程序中指定便保持有效），其指令功能如表3-2所示：辅助功能M代码及其功能数控机床操作规程安全第一五、所有实习学生必须遵守金工实训中心的各项安全规则：1、各小组在指定设备上实习，每个学生必须在该设备的使用记录本上签到。未经指导教师同意，不得擅自使用其他设备。2、在听取老师现场讲解之后，才可按规定使用设备。在设备开动前应仔细检查设备外观状态（如工作台、导轨、防护罩及工件和刀具等），并对设备进行润滑。如发现设备有问题，应及时向指导教师声明，并由指导教师在设备登记本上记录。否则，由使用者自己负责。第一节数控机床的基本概念第二节数控机床的坐标系二、数控技术的发展趋势三、数控机床在机械制造业中的优势四、数控机床的组成五、数控机床的加工原理输入设备有键盘、显示器、穿孔纸带、磁带和磁盘，其中键盘和显示器是比不可少的人机交互设备，操作人员可通过键盘和显示器输入程序、编辑修改程序和发送操作命令，既进行手动数据输入。CNC装置是CNC系统的核心，这一部分主要包括微处理CPU、存储器、局部总线、外围逻辑电路以及与CNC系统其他组成部分联系的接口等。其本质是根据输入的数据插补出理想的运动轨迹，然后输出到执行部件(伺服单元、驱动装置和机床)，加工出需要的零件。4、驱动装置驱动装置把经放大的指令信号变为机械运动，通过简单的机械连接到驱动机床工作台，使工件台精确定位或按规定的轨迹做严格的相对运动，最后加工出符合图纸要求的零件。和伺服单元相对应，驱动装置有步进电机，直流伺服电机和交流伺服电机等几种。伺服单元和驱动装置可合称为伺服驱动系统，它是机床工作的动力装置，CNC装置的指令要靠伺服驱动系统付诸实施，所以伺服驱动系统是数控机床的重要组成部分。二、机床坐标系、机床零点与机床参考点三、工件坐标系和程序原点表3-2

指令 功能 说明 备注 M00 程序暂停 执行M00后，机床所有动作均被切断，重新按程序启动按键后，再继续执行后面的程序段。 M01 任选暂停 执行过程和M00相同，只是在机床控制面板上的“任选停止”开关置于接通位置时，该指令才有效。 M03 主轴正转 M04 主轴反转 M05 主轴停 M07 切削液开 M09 切削液关 M30 主程序结束 切断机床所有动作，并使程序复位。 M98 调用子程序 其后P地址指定子程序号，L地址指定调运次数。 M99 子程序结束 子程序结束，并返回到主程序中M98所在程序行的下一行 暂无此功能。

表3-3

代码 组号 意义 代码 组号 意义 G00

G01

G02

G03

01 快速定位

直线插补

圆弧插补（顺时针）

圆弧插补（逆时针） G57

G58

G59

11

零点偏置 G65 00 宏指令简单调用 G04 00 暂停延时 G66

G67 12 宏指令模态调用

宏指令模态调用取消 G20

G21 08 英制输入

公制输入 G90

G91 13 绝对值编程

增量值编程 G27

G28

G29

00 参考点返回检查

返回到参考点

由参考点返回 G92 00 坐标系设定 G80

G81

G82

01 内、外径车削单一固定循环

端面车削单一固定循环

螺纹车削单一固定循环 G32 01 螺纹切削 G40

G41

G42

09 刀具半径补偿取消

刀具半径左补偿

刀具半径右补偿 G94

G95 14 每分进给

每转进给 G52 00 局部坐标系设定 G71

G72

G73

G76

06 内、外径车削复合固定循环

端面车削复合固定循环

封闭轮廓车削复合固定循环

螺纹车削复合固定循环 G54

G55

G56

11

零点偏置