润滑油供给系统产生故障使导轨处于“干”状态会引起导轨研伤，磨粒进入导轨面也会使导轨面产生划痕。选用YK-8311、YK-8312减摩修补剂可以很容易的对其进行修复。步骤如下：
㈠表面处理
用清洗剂清洗划伤导轨表面的油污，然后用氧—乙炔焰灼烧导轨的划伤表面(易变形的缸体、活塞杆用电加热法)清除浸入表层内的油分。等表面冷却后，再用清洗剂擦洗划伤表面。重复清洗、加温工艺几次后表层内的油就可以清除干净。
用高硬刀具将划伤位剔出倒燕尾槽或深沟槽(图二)，槽内表面尽可能粗糙，确保槽深要大于2mm，宽度不在原划伤的基础上再加宽。亦可用角向砂轮将沟槽打磨加深。
再次用清洗剂清洗打磨后的沟槽表面。
???
㈡修补工艺
按比例配制YK-8311减摩修补剂，将调好的修补剂小心地涂敷于经过表面处理的部位，使其很好地贴附到打磨粗化的表面上，避免空气渗入。继续涂敷材料并用力抹平、压实，直到涂敷的修补剂略高于基体1mm。
25℃固化8～12小时，再用角向砂轮或粗砂布打磨，留出精加工余量，然后用细砂纸打磨或刮研至精度要求。
注意：固化工艺最好采用在修复导轨的侧面400～500mm处架碘钨灯加温固化，冬季施工时尤其如此，加温时务必注意以烤金属基体为主，通过金属基体将热传导于修补剂，每隔600～800mm长度上至少设一盏碘钨灯，以提高修复层的抗剥离强度。
耐磨修补剂215 -60～16
双组分，强度高、韧性好、耐磨损。用于修复磨损的轴径、轴孔、花键、键槽等。修复后涂层的耐磨性是一般金属的2-3倍。以高性能耐磨金属、碳化物、陶瓷、石英为骨材的聚合陶瓷类复合修补材料，具有与金属结合强度高，施工方便，立面不流淌，固化无收缩，耐磨性能优异等特点。用于修复因磨损、冲蚀、气蚀损坏的设备零件，也可用于各种耐磨防腐涂层的制备。 耐磨修补剂 -60～16双组分，与基材结合强度高。用于磨粒直径小于3mm的磨料磨损或冲蚀磨损设备如泵体、引风机叶轮及壳体、管道螺旋输送器、船舶螺旋桨等的修复和预保护。以高性能耐磨金属、碳化物、陶瓷、石英为骨材的聚合陶瓷类复合修补材料，具有与金属结合强度高，施工方便，立面不流淌，固化无收缩，耐磨性能优异等特点。用于修复因磨损、冲蚀、气蚀损坏的设备零件，也可用于各种耐磨防腐涂层的制备。 耐磨修补剂 -60～16双组分，强度高。用于磨粒直径小于25mm的磨料磨损或冲蚀磨损设备如泥浆泵、输料槽、管道弯管等的修复和预保护。以高性能耐磨金属、碳化物、陶瓷、石英为骨材的聚合陶瓷类复合修补材料，具有与金属结合强度高，施工方便，立面不流淌，固化无收缩，耐磨性能优异等特点。用于修复因磨损、冲蚀、气蚀损坏的设备零件，也可用于各种耐磨防腐涂层的制备。 耐磨涂层226 -60～150
双组分，强度高，固化速度快。用于一般负荷的细颗粒磨损设备如大型灰浆泵、叶轮、壳体等的大面积修复及预保护。以高性能耐磨金属、碳化物、陶瓷、石英为骨材的聚合陶瓷类复合修补材料，具有与金属结合强度高，施工方便，立面不流淌，固化无收缩，耐磨性能优异等特点。用于修复因磨损、冲蚀、气蚀损坏的设备零件，也可用于各种耐磨防腐涂层的制备。 耐磨涂层 -60～150
双组分，固化速度快，涂层厚度可达30mm。用于高负荷颗粒磨损设备如高含砂量的泵、管道、弯管的大面积修复及预保护。以高性能耐磨金属、碳化物、陶瓷、石英为骨材的聚合陶瓷类复合修补材料，具有与金属结合强度高，施工方便，立面不流淌，固化无收缩，耐磨性能优异等特点。用于修复因磨损、冲蚀、气蚀损坏的设备零件，也可用于各种耐磨防腐涂层的制备。 -60～150
导轨的减摩涂层制备及液压缸、轴套、活塞杆等磨损、划伤的修复。用于制备机床导轨、液压缸体、活塞杆、轴承座支撑面等表面减摩涂层及修复零件的划伤、磨损等。
|
|
