下料作业指导书
1.目的
明确各类金属波纹管膨胀节构件的下料工序工艺要求。
2.范围
适用于制造金属波纹管膨胀节产品的板料下料工作。
3.通用要求
3.1下料前必须看懂工程图纸，对图纸尺寸、结构、材质、数量要心中有数。
3.2严格执行各种金属波纹管、金属波纹膨胀节专用技术条件及图纸的工艺技术要求。
3.3下料必须做到“四不”、“四检”要求。
3.3.1“四不”施工要求：
a．图纸不清不放样；
b．材料标记不清，材料尺寸与排版图不符不领料；
c．代用材料无技术部确认同意的证明文件或通知单不号料；
d．材料未经材料检验员确认不分离。
3.3.2“四检”制度
a．检查来料的原始标记、钢号、规格；
b．检查样板尺寸
c．检查已号料的标记移植
d．检查己号料的尺寸与数量。
3.4施工图中的排版修改，必须经技术部同意，并且出书面手续。
4．受压筒节焊缝位置要求
4.1卷管的同一筒节上的纵向焊缝要符合标准的规定；两纵缝间距不宜小地250mm。
4.2相邻筒节之间的纵焊缝不允许有十字缝。
4.3T字形焊缝，其相邻筒节的纵焊缝距离或封头拼接焊缝与相邻筒节的纵焊缝距离应大于δs(δs为筒体厚度)且不小于mm。
4.4内件与筒节焊接的焊缝应尽量避开筒节间相焊及与封头相焊的焊缝。
4.5GB/T12777-2008波纹管
4.5.1波纹管成形用的薄板卷制管坯只允许有全焊透的对接型纵向焊缝，不允许有环向焊缝。
4.5.2纵向焊缝条数见表1，各相邻纵向焊缝问距不应小于250mm。
表1管坯纵向焊缝条数
≤250 >250
～600 >600
～1200 >1200
～1800 >1800
～2400 >2400
～3000 >3000
～4000 ≤1000 1 ≤2 ≤3 ≤4 ≤5 ≤6 ≤8 >1000 1 ≤2 ≤4 ≤6 ≤8 ≤10 ≤13 4.6GBl6749波纹管
4.6.1当波纹管采用整体方法成形时，管坯用钢板卷制不得有环焊缝，纵焊缝条数参照表2。
表2纵焊缝条数
公称直径DN
mm ≤600 650～1200 1300～1800 1900～2000 1 ≤3 ≤4 ≤5 4.6.2板料分辩拼焊(拼焊的钢板不允许存在环焊缝)半波整体冲压时，纵焊缝条数参照表3。
表3纵焊缝条数
公称直径DN
mm ≤600 650～
900 100
0 110
0 120
0 130
0 140
0 150
0 160
0 170
0 180
0 190
0 200
0 碳钢 S<5mm 0 ≤4 ≤5 ≤6 s≥5mm 0 ≤3 ≤4 奥氏
体
不锈 S<5mm 0 ≤4 ≤5 ≤6 ≤7 s≥5mm 0 ≤4 ≤5
4．6．3波纹管无论采用何种方法成形，纵焊缝条数都应以最少为原则，并且相邻两条纵焊缝间的距离应不小于125mm。
4.7封头焊缝的布置
4.7.1封头各种不相交的拼接焊缝中心线间的距离至少为封头名义厚度δS的3倍，且不小于l00mm。
4．7．2封头由二块或左右对称的三块钢板拼接制成时，其拼接焊缝与封头中心线的距离应小于公称直径的1/4；封头由半瓣片和顶圆板拼接制成时，焊缝方向只允许是经向和环向的，焊缝之间最小距离应不小于封头名义厚度δS的3倍，且不小于l00mm，瓣片和顶圆板应用整板制造，不得焊接。
5.样板制作
5.1在放样时，应熟悉图纸，详细了解各部件尺寸间的关系及设计图样、工艺文件。
5.2制作的样板应平直，做完后防止锤击以免变形。
5.3放样的样板制作后，应进一步核实尺寸，如果重复利用旧样板时，必须擦净原有的字样的图形，以免发生差错。
5.4按照工件应做出相应的内、外、角度样板，在样板上应详细标注生产编号、图号、件号、材质、规格、数量和反正面等。
5.5当样板标记无法用文字表示清楚时，必须向直接操作的工人详细交代清楚。
5．6除小型的零部件根据工件实际情况可做全形样板外，一般不做全形样板，但局部样板要在样板上画出草图表示各部件尺寸。
5.7放样要在专门的放样平台上进行，非工作人员不得进入放样作业范围区。
5.8放样所用工具要专门检测、专门使用、专门保管。
5.9计算机放样时，要认真校对。首件计算机放样所做的样板，要经人工放样校核。确认为计算机操作者技能已完全把握时，再放样可直接使用。
6．零部件机加工余量
6.1下料时零部件厚度均按图纸料表示尺寸，宽度一律按表4执行。
6.2总放大量系指下料尺寸比零件外径加大部分或双零件内径减小部分。如果其中图样要求只加工外径，不加工内径或只加工内径，不加工外径的零部件。就应去掉不加工面的车削加工余量，只留气割切口余量。
6.3凡用等离子切割的法兰等零件，相距零部件外轮廓线之间必须留出20mm余量，便于切割。
6.4法兰加工后其内径小于Φ50mm时，气割可不切割其内孔。
6.5凡需剪切或铣制的零部件，周边需要加工时，可留出3~5mm加工余量。
7.焊缝收缩量
7.1一般情况下，每条纵缝或环缝的尺寸上加2mm焊缝收缩量。
7．2在直径较小，壁厚较小，长度(高度)大等的特殊情况下，要结合实践经验确定焊缝收缩量的数据。
表4零部件经气割后需机加工的尺寸加大余量
钢
板
厚
度
mm 气
割
切
口
余
量
mm 车
削
加
工
余
量
mm 气割后，经过火煨制而双经过车削加工的法兰等零部件尺寸的加工余量 车
削
加
工
余
量 气割后，只经过车削加工，不经过为煨制的法兰等零部件尺寸的加工余余量 零部件尺寸
(内径)
mm 总加
大量
mm 零部件尺寸
(内径)
mm 总加
大量
mm 14~25 >Φ400～≤Φ1000 ≤Φ400 >Φ1000～≤Φ2000 >Φ400～≤Φ1000 >Φ2000～≤Φ3000 >Φ1000～≤Φ2500 >Φ3000～≤Φ4000 >Φ2500～≤Φ3000 26~36 >Φ400～≤Φ1000 ≤Φ400 >Φ1000～≤Φ2000 >Φ400～≤Φ1000 >Φ2000～≤Φ3000 >Φ1000～≤Φ2500 >Φ3000～≤Φ4000 >Φ2500～≤Φ3500 37~46 >Φ400～≤Φ1000 ≤Φ400 >Φ1000～≤Φ2000 >Φ400～≤Φ1000 >Φ2000～≤Φ3000 >Φ1000～≤Φ2500 >Φ3000～≤Φ4000 >Φ2500～≤Φ3500
48~65 >Φ400～≤Φ1000 ≤Φ400 >Φ1000～≤Φ2000 >Φ400～≤Φ1000 >Φ2000～≤Φ3000 >Φ1000～≤Φ2500 >Φ3000～≤Φ4000 >Φ2500～≤Φ3500 8．下料尺寸要求
8.1矩形板的号料长度、宽度允差为±lmm，两对角线之差为1.5mm。
8．2剪切(波纹管管坯)矩形板的号料长度、宽度尺寸允差为±0．5mm，两对角线之差为lmm。
9.下料操作工艺过程
9.1先检查所用材料的规格、数量、表面质量、原始标记是否与排版图(或设计图样)一致，无误后方可下料。
9.2按排版图(或设计图样)的要求和生产计划要依次下料，且边下料做好下料记录，记录要做到完整、齐全、准确。
9.3矩形板、梯形板、扇形板、圆形板等几何形状的部件可直接号料、斜插管、斜锥体、带相贯线的等不规则的异形件，必须用l∶1的样板号料。
9.4在原材料上号料
9.4.1必须按l∶1比例画出工件的几何图形
9.4.2采用几何做图法，对于矩形板类的件，应先找方，后划线；对于扇形板等不规则的异形件，先用样板在板料上排料，合理后再划线。
9.4.3划直线时，必须弹粉线。弹粉线时，两端应拉紧，清之处应重弹。提稳后垂直向下弹。如有摸糊不清之处应重弹。
9.4.4先划件的轮廓线，再划标准线，以及设备的展开中心线，折弯级等，然后自检。
9.4.5在已划的线上打样冲眼为标记。各线的交叉点必须打样冲眼。异形件划线后，每隔20~30mm打样冲眼。矩形板在角上200mm范围内必须打样冲眼。直线中段可间隔300~500mm打一处，每处不少于3点。样冲眼距离间隔为20~30mm，标准线上，中心线上等必须打样冲眼。
9.4.6用铅油以符号形式标出切割线、标准线、中心线、折弯线等。
9.4.7用铅油以数字和汉字形式标记出设备编号、件号、排版号、几何尺寸、材质号、焊缝号等需要注明的内容。
9.4.8用钢印打出设备编号、件号、排版号、材质、材料库号，然后由材料检验员打钢印
确认。
9.4.8用钢印打出设备编号、件号、排版号、材质、材料厍号，然后由材料检验员打钢印确认。
9.5厚钢板的气割下料，当需连续切割的应留出足够的切削余量。
厚度在于25~36mm，每条切缝加大mm
厚度在于37~45mm，每条切缝加大mm
厚度在于46~60mm，每条切缝加大mm
9.6需要接板的筒体或其它异形件，可经先下毛料，接板焊接后，在进行二次下料。
9.7用无缝钢管作为设备简体时，应遵照以上有关条款。
9.8不锈钢下料
9.8.1不锈钢号料，应在专门的不锈钢生产作业场地进行。
9.8.2不锈钢下料余量可参照6.1中表4所示，在工艺文件上应注明切割后的尺寸。
9.8.3凡需用等离子切割而又须按实际图形号料的不锈钢件，号料时所号两零件之间必须留现mm以便切割。
9.8.4凡按图形剪切的不锈钢件，不需要留出余量。
9.8.5不锈钢板号料一律不准用样冲打标准线，更不准用扁铲打字头，只允在四个角、冲上轻微的mm标准点。
9.8.6带有开孔的不锈钢号料时，切孔需要划线，较大的管孔则用展开样板号料。
10．低温设备下料
低温设备除遵照以上有关条款外，低温下料只能在做好铅油标记的基础上做好质量记录，不准打样冲眼和任何钢印。
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